TPM设备管理体系简介课件

TPM设备管理体系简介设备管理体系简介TPM设备管理体系简介设备管理体系简介一、何谓一、何谓TPM1 1、TPMTPM提出的背景提出的背景2 2、TPMTPM的起源与概念的起源与概念3 3、TPMTPM的发展趋势的发展趋势4 4、TPMTPM的行动指针的行动指针5 5、TPMTPM的内涵与好处的内涵与好处一、何谓一、何谓TPM1、TPM提出的背景提出的背景2、TPM的起源与概的起源与概3设备密集型企业管理需要的特点设备密集型企业管理需要的特点生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生产生产制造主要以设备为核心，设备出了问题，生产制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益成了制造流程环节就停止了，因此从设备上要效益成了设备密集型企业自然选择。设备密集型企业自然选择。设备就是我们的印钞机设备就是我们的印钞机设备密集型企业管理需要的特点生产制造主要以设备为核心，设备出设备密集型企业管理需要的特点生产制造主要以设备为核心，设备出4怎样适应生产自动化生产自动化保全运转设备生产产品设备的保全是人的作用自动化不能自动化保全：保证设备处于安全、稳定的状态。保全：保证设备处于安全、稳定的状态。怎怎样样适适应应生生产产自自动动5错误的设备维护观念错误的设备维护观念坏了再修，没坏不管它花时间保养，效果不大慢慢修理，没什么可急的各自作战，井水不犯河水（操作者只管做，维修员只顾修）好用就用，不好用拉倒（设备没有改良，人员不会成长）要知道故障总是难免的设备全部定期大修、定时更换(8)品种切换，设备停机不是浪费，视为正常设备坏了是我们所有人的耻辱设备坏了是我们所有人的耻辱错误的设备维护观念错误的设备维护观念坏了再修，没坏不管它设备坏了是我们所有坏了再修，没坏不管它设备坏了是我们所有6设备缺陷设备缺陷油漆脱落螺丝松动(3处)操作面板变形按键破裂仪表损坏不能显示(2处)表面污垢门锁关不牢设备缺陷油漆脱落螺丝松动设备缺陷油漆脱落螺丝松动(3处处)操作面板变形按键破裂仪表损坏操作面板变形按键破裂仪表损坏7故障故障停机停机灰尘灰尘脏污脏污划痕划痕磨损磨损锈蚀锈蚀松动松动泄漏泄漏发热发热脱落脱落裂纹裂纹变形变形振动振动老化老化噪音噪音各种缺陷各种缺陷设备设备冰山一角冰山一角品质不良品质不良性能下降性能下降不遵守基本条件、劣化放置！不遵守基本条件、劣化放置！生产延迟生产延迟微微劣劣化化故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化故障停机灰尘脏污划痕磨损锈蚀松动泄漏发热脱落裂纹变形振动老化8故障演变过程中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长堤”。日本的一些“无人”工厂也提出“无人始于无尘”。这是因为尘土就可以导致故障的发生。其演变过程如下：尘土划痕存水化学反应锈蚀 松动振动疲劳微裂纹裂纹 断裂最终故障故障演变过程故障演变过程中国有句俗话：中国有句俗话：“蝼蚁虽小，可以毁掉万里长蝼蚁虽小，可以毁掉万里长9TPM全称是全称是：TotalProductiveMaintenance中文意思是中文意思是：全员生产保全全员生产保全TPM全称是：全称是：TotalProductiveMaint10TPMTPMTPMTPM的词义的词义的词义的词义 Total Productive Maintenance 全员生产维护 Total Productive Manufacturing 全员生产制造 Total Perfect Management 全面优化管理 Total People Motivation 全员激励 Teamwork between Production and Maintenance 生产和维修的团队合作 Total Perfection of Manufacturing 全员优化制造 Transforming Peoples Mindsets 员工思想的转变 Total Production Management 全员生产管理 Training People Meaningfully 员工长期的培训 Totally Pampered Machines 完好的设备 Total Process Management 全员制造管理 Total Product Management 产品全面管理 Total Profit Management 全员效益管理 Total Plant Management 全员车间管理 Tapping Peoples Minds 开发人的思维 Teams Produce More 更多的产出 Trust People More 对员工的充分信任TPM的词义的词义TotalProductiveMainte11设备维护变迁设备维护变迁第一代：事后维修阶段（1950年前）BreakdownMaintenance第二代：预防维修阶段（5060年代）PreventiveMaintenance前苏联、中国企业的计划预修制美国为代表的预防维修制第三代：生产维修阶段（6070年代）ProductiveMaintenance第四代：全面生产维护阶段（70年代以后）TotalProductionMaintenance设备维护变迁第一代：事后维修阶段（设备维护变迁第一代：事后维修阶段（1950年前）年前）12 (1)(1)追求经济性 (挣钱的PMPM)(2)(2)整个系统(MP-PM-CMMP-PM-CM)(3)(3)员工的小组自主管理活动TPM生产保全预防保全T P M T P M 的的 原原 始始 定定 义义1.把最大限度提高设备效率为目标把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进以小组的自主活动推进PM.(1)追求经济性追求经济性(挣钱的挣钱的PM)(213传统传统TPM活动的基本原理活动的基本原理TPM管理方式的特点有：管理方式的特点有：（1）全员参与（全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并担当相员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并担当相应的职责。应的职责。（2）全过程控制（全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。报废整个过程进行研究、控制与管理。（3）保全管理（保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。备维护工作和活动，以达到预定的目标。传统传统TPM活动的基本原理活动的基本原理TPM管理方式的特点有：管理方式的特点有：14TPMTPM基本概念基本概念 Total Productive Maintenance Total Productive Maintenance全员生产保全，也叫全面生产管理（全员生产保全，也叫全面生产管理（TPMTPM是一种现场管理方法）是一种现场管理方法）最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系 TPMTPM是是“全员共同参与的生产力维护和管理全员共同参与的生产力维护和管理”的简称的简称，是一套，是一套综合性的企业管理体系综合性的企业管理体系，以帮助我们建立并维护适合本企业，以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。经营和发展的各类管理系统。TPM基本概念基本概念TotalProd15TPM活动的发展趋势1.管理技术的有机结合（QC+PM+IE+VE）创建（人+设备+物）有效的运作体系。2.TPM提倡以Flow Engineering再设计(Reengineering)的思维观察流程。3.TPM倡导通过“原理、原则”寻求突破口。4.今后TPM推进顺序是“改良改善革新”（即：TPI）TPM活动的发展趋势活动的发展趋势1.管理技术的有机结合（管理技术的有机结合（QC+PM+IE16TPM活动的行动指针：活动的行动指针：求变！求快！求新！求变！求快！求新！改变设备改变人改变环境进而改变企业的改变设备改变人改变环境进而改变企业的“体质体质”TPM活动的行动指针：活动的行动指针：171.从以从以设备（机械）的重点思考设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考。转为在设备上附加人与物的思考。TPM活动的行动指针：活动的行动指针：2.将管理思考从将管理思考从“维持维持+改善改善”模式转为模式转为“改良改良+改善改善+革新革新”模式。模式。3.从等着赚钱到从等着赚钱到主动赚钱主动赚钱，转变思想。，转变思想。4.从从宏观宏观思考转为思考转为微观微观思考。思考。5.使使5S的目的进化为的目的进化为检查出浪费检查出浪费的的5S。6.从创建稳定的工序转为从创建稳定的工序转为创建没有浪费的工序。创建没有浪费的工序。7.从下游管理转为从下游管理转为上游（源头）管理上游（源头）管理。8.将将所有管理手段所有管理手段引入引入“改良改良+改善改善+革新革新”之中。之中。9.在不良为零、故障零化活动中引进在不良为零、故障零化活动中引进低成本化思考低成本化思考。10.把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的把降低成本的对象扩展到包括产品制造所需的全部过程全部过程。1.从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考从以设备（机械）的重点思考转为在设备上附加人与物的思考18TPM活动的目的：活动的目的：1.激发、培养激发、培养全员参与全员参与改善改善和管和管理理意识；意识；2.提高提高员工对员工对设备、工作场所设备、工作场所的的保全水平保全水平和能力；和能力；3.保证品质，降低成本；保证品质，降低成本；4.提高生产提高生产效率效率和管理效率。和管理效率。TPM活动的目的：活动的目的：1.激发、培养全员参与改善和管理意识；激发、培养全员参与改善和管理意识；19推行推行TPM活动可期待的效果活动可期待的效果有形效果：有形效果：1.提高设备综合效率提高设备综合效率2.提高劳动生产率提高劳动生产率3.减少客户投诉减少客户投诉4.降低各种损耗降低各种损耗5.缩短生产周期缩短生产周期6.提高间接部门效率提高间接部门效率推行推行TPM活动可期待的效果有形效果：活动可期待的效果有形效果：20推行推行TPM活动可期待的效果活动可期待的效果无形效果：无形效果：1.企业体质的革新企业体质的革新2.全员意识的革新全员意识的革新3.充满活力的企业充满活力的企业4.有成就感、满足感、能实现自我有成就感、满足感、能实现自我5.有信心，能让客户信赖有信心，能让客户信赖推行推行TPM活动可期待的效果无形效果：活动可期待的效果无形效果：二、二、TPM的精髓的精髓-八大支柱八大支柱1 1、八大支柱、八大支柱2 2、两个指标、两个指标二、二、TPM的精髓的精髓-八大支柱八大支柱1、八大支柱、八大支柱2、两个指标、两个指标22PART IIPART IPHASE I PHASE II自自主主保保全全环环境境保保全全个个别别改改善善专专业业保保全全初初期期改改善善人人才才培培育育品品质质保保全全事事务务改改善善可持续的可持续的5S5S活动和不间断的小集团改善活动（活动和不间断的小集团改善活动（TPMTPM活动的基石）活动的基石）TPM TPM 八大支柱活动八大支柱活动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心PARTIIPARTIPHASEI23设设备备保保全全品品质质保保全全个个别别改改善善环环境境保保全全事事务务改改善善可持续的可持续的5S活动和活动和不间断的小集团改善活动不间断的小集团改善活动（TPM活动的基石）活动的基石）TPM活动推进的活动推进的“6个重点项目个重点项目”人人才才培培育育TPM活动及其改善效果活动及其改善效果TPM活动推进的活动推进的“6个重点项目个重点项目”24TPM活动的支柱活动的支柱-设备保全设备保全TPM活动的支柱活动的支柱-设备保全设备保全25问问题题:设设备备顶顶部部皮皮带带断断,造造成成停停机机 (发发生生源源困困难难对对策策案案例例)问题问题:设备顶部皮带断设备顶部皮带断,造成停机造成停机(发生源困难对策案例发生源困难对策案例)26TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件27TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件日常点检表范例日常点检表范例日常点检表范例日常点检表范例29TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件30TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件31TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件321)1)机械要素机械要素螺丝、螺母轴承皮带链条、接头2)2)润滑要素润滑要素润滑油、润滑脂润滑装置、润滑基础3)3)气压要素气压要素汽缸、流量阀气管总点检项目设定总点检项目设定4 4)液压要素液压要素油缸、油压泵油路5 5)驱动要素驱动要素减速箱传动轴联轴器6 6)电气要素电气要素紧急开关限位开关保险7 7)安全要素安全要素高温设备化学品高压1)机械要素机械要素2)润滑要素润滑要素3)气压要素总点检项目设定气压要素总点检项目设定4)液压要液压要331)机械要素标示方法机械要素标示方法点检位置标示重要螺丝用颜色标示点检顺序标示器械的动作标示2)润滑要素标示方法润滑要素标示方法油种、周期标示油量上下限标示单位时间消耗量油杯标记3)气压要素标示方法气压要素标示方法压力上下限标示气管进出标示油雾器适当量标示油雾器上下限标示总点检可视化管理要点总点检可视化管理要点4)液压要素标示方法液压要素标示方法油压上下限标示油位器、油种标示油泵温度纸标示安全阀锁紧标记5)驱动要素标示方法驱动要素标示方法设置方便点检的窗口皮带、链条类型标示皮带、链条旋转方向标示6)电气要素标示方法电气要素标示方法电流、电压范围标示电压等级标示安全用电标示1)机械要素标示方法机械要素标示方法2)润滑要素标示方法润滑要素标示方法3)气压要素标示方法气压要素标示方法34 小组织是企业的免疫体系各各各各种种种种问问问问题题题题点点点点头脑各器官末端细胞=各各种种疾疾病病=*分子：小组成员 核：小组长TOPTOP单位组织单位组织分任分任组组小组织是企业的免疫体系各头脑各器官末端细胞小组织是企业的免疫体系各头脑各器官末端细胞=各各=*分分35设备点检制的医学内涵人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方人类为了身体健康，发展了一整套完善的医学理论、方法和技术。例如：现代的预防医学包括日常预防、健康检法和技术。例如：现代的预防医学包括日常预防、健康检查和早期治疗。查和早期治疗。与之相应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设与之相应的设备预防维修，也包括日常维修保养、设备检查和预防修理。备检查和预防修理。为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的为了防止因突发故障造成的停机损失，应像人身体的定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。定期检查一样，对设备进行早期检查、诊断和早期维修。健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、健康医疗所发展起来的那些医疗检测手段，如心电图、血压计、血压计、X光、光、CT等，也应发展到设备诊断领域中。等，也应发展到设备诊断领域中。现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗现代设备振动监测仪器、油分析设备即是这种从医疗向设备诊断的扩展。向设备诊断的扩展。设备点检制的医学内涵设备点检制的医学内涵人类为了身体健康人类为了身体健康36例例:带变速机构的电动机点检带变速机构的电动机点检电机温度电机温度?电机异响电机异响?电机电流电机电流?电机电压电机电压?电机转速电机转速?例例:带变速机构的电动机点检电机温度带变速机构的电动机点检电机温度?电机异响电机异响?电机电流电机电流?电机电机37点检的含义点检的含义为为了了维维持持生生产产设设备备原原有有的的性性能能，通通过过用用人人的的五五感感（视视、听听、嗅嗅、味味、触触）或或简简单单的的工工具具仪仪器器，按按照照预预先先设设定定的的周周期期和和方方法法，对对设设备备上上的的某某一一规规定定部部位位（点点）对对照照事事先先设设定定的的标标准准，进进行行有有无无异异常常的的预预防防性性周周密密检检查查的的过过程程，以以便便设设备备的的隐隐患患和和缺缺陷陷能能够够得得到到早早期期发发现现，早早期期预预防防，早早期期处处理理。这这样样的的设设备备检查称为点检。检查称为点检。点检的含义点检的含义38点检的分类点检的分类按点检种类可分为良否点检与倾向点检。按点检种类可分为良否点检与倾向点检。1)良良否否点点检检：只只检检查查设设备备的的好好坏坏，即即对对劣劣化化程程度度的检查以判断设备的维修时间；的检查以判断设备的维修时间；2)倾倾向向点点检检：通通常常用用于于突突发发故故障障型型设设备备的的点点检检，对对这这些些设设备备进进行行劣劣化化倾倾向向性性检检查查，并并进进行行倾倾向向管管理理，预测维修时间或更换周期。预测维修时间或更换周期。按点检方法可分为解体检查与非解体检查。按点检方法可分为解体检查与非解体检查。点检的分类点检的分类39 按按点点检检周周期期可可分分为为日日常常点点检检、定定期期点点检检（具具体见下表）。体见下表）。按点检周期可分为日常点检、定期点检（具体见下表）。按点检周期可分为日常点检、定期点检（具体见下表）。40TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件41 点检内容点检内容 日常点检内容及方法日常点检内容及方法日日常常点点检检是是检检查查与与掌掌握握设设备备的的压压力力、温温度度、流流量量、电电流流、电电压压、泄泄漏漏、给给脂脂状状况况、异异音音、振振动动、龟裂（折损）、磨损、松弛等要素。龟裂（折损）、磨损、松弛等要素。设备定期点检的内容设备定期点检的内容1)设备的非解体定期检查；设备的非解体定期检查；2)设备解体检查；设备解体检查；点检内容点检内容423)劣化倾向管理劣化倾向管理；定定义义：为为了了把把握握对对象象设设备备的的劣劣化化倾倾向向程程度度和和减减损损量量的的变变化化趋趋势势，必必须须对对其其故故障障参参数数进进行行观观察察,实实施施定定量量的的劣劣化化量量测测定定，对对设设备备劣劣化化的的定定量量数数据据进进行行管管理理，并并对对劣劣化化的的原原因因、部部位位进进行行分分析析，以以控控制制对对象象设设备备的的劣劣化化倾倾向向，从从而而预预知知其其试试用用寿寿命命,最最经经济地进行维修。济地进行维修。3)劣化倾向管理；劣化倾向管理；43实施步骤分为：实施步骤分为：确定项目确定项目即选定对象设备；即选定对象设备；制订计划制订计划倾向检查管理表；倾向检查管理表；实施与记录实施与记录根据数据统计、作出曲线；根据数据统计、作出曲线；分分析析与与对对策策预预测测更更换换和和修修理理周周期期，提提出出改改善善方案方案实施步骤分为：实施步骤分为：44定定义义：用用精精密密仪仪器器、仪仪表表对对设设备备进进行行综综合合性性测测试试调调查查，或或在在不不解解体体的的情情况况下下应应用用诊诊断断技技术术,即即用用特特殊殊仪仪器器、工工具具或或特特殊殊方方法法测测定定设设备备的的振振动动、磨磨损损、应应力力、温温升升、电电流流、电电压压等等物物理理量量，通通过过对对测测得得的的数数据据进进行行分分析析比比较较，定定量量的的确确定定设设备备的的技技术术状状况况和和劣劣化化倾倾向向程程度度，以以判判断断其其修修理理和和调调整整的必要性；的必要性；4)4)精密点检；精密点检；定义：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的定义：用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的455)油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；6)零部件更换，劣化部位的修复。零部件更换，劣化部位的修复。设备技术诊断的内容设备技术诊断的内容这这是是由由专专业业点点检检员员委委托托专专业业技技术术人人员员来来担担当当的的对对设设备的定量测试分析。备的定量测试分析。机械检测机械检测振动、噪声、铁谱分析、声发射等振动、噪声、铁谱分析、声发射等;电气检测电气检测绝缘、介质损耗等；绝缘、介质损耗等；5)油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；46油质检测油质检测污染、粘度、红外油料分析等；污染、粘度、红外油料分析等；温度检测温度检测点温、热图像等；点温、热图像等；设备的四保持设备的四保持1)保持设备的外观整洁；保持设备的外观整洁；2)保持设备的结构完整性；保持设备的结构完整性；3)保持设备的性能和精度；保持设备的性能和精度；4)保持设备的自动化程度。保持设备的自动化程度。油质检测油质检测污染、粘度、红外油料分析等；污染、粘度、红外油料分析等；47 设备的五层防护线设备的五层防护线操作人员的日常点检为第一层；操作人员的日常点检为第一层；专业点检员的专业点检为第二层；专业点检员的专业点检为第二层；专业技术人员的精密点检为第三层；专业技术人员的精密点检为第三层；设备技术诊断为第四层；设备技术诊断为第四层；设备维修为第五层。设备维修为第五层。设备的五层防护线设备的五层防护线感官感官重重 点点是是否否备备 注注用用 眼眼 睛睛 看看1.压力表位置很容易点检吗?2.压力表的正常值很容易判读吗?3.油量计位置适当吗?4.油面窗很干凈吗?5.油量在正常范围吗?6.油的颜色正常吗?7.给油口的盖子锁紧了吗?8.油槽各部位有没有可让灰尘跑进去的空隙呢?9.给油口盖子之通气孔是否阻塞?10.V型皮带装置是否数量正确?11.V型皮带装置是否形式正确?12.皮带是否不会振动呢?13.皮带及皮带轮之安全盖是 否透明化而且容易点检?14.皮带及皮带轮是否正常,无倾斜?15.马达及减速器之联轴器是否正常无损耗?16.马达及减速器是否调整正确呢?17.减速器的润滑油里面是否干凈,未被污染(如水份,金属屑,油泥等)呢?18.马达的冷却风扇是否干凈无灰尘?19.吸气过泸器的泸纲是否干凈?清扫的点检重点清扫的点检重点(用眼睛用眼睛)设备名设备名:年月日感官重感官重感感官官重重 点点是是否否备备 注注用耳用耳朵听朵听1.马达有没有异音?2.皮带,链条是否有滑动声呢?3.设备会发出奇怪的声音吗?用鼻用鼻子闻子闻气门阀运作时,是否有异味产生?用用 手手 摸摸1.马达外表有无异常的发热?2.马达有没有振动,转动不匀的现象?以下各项均须关掉设备电源进行点检以下各项均须关掉设备电源进行点检3.皮带的张力是否不够?5.各部螺丝是否有松动的状况?6.各处配管是否有交叉接触?7.各处配管是否有磨擦而致破损的状况?8.设备各部是否有漏水的状况?9.设备各部是否有漏油的状况?10.若有漏油,漏水的情况,把它擦干凈,看看漏的状况是否严重?清扫的点检重点清扫的点检重点设备名设备名:年月日感官重感官重50设备点检制的具体内容和特点所谓的点检制，是按照一定的标准、一定周期、对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时加以修理调整，使设备保持其规定功能的设备管理方法。值得指出的是，设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。设备点检制的特点是：A、定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。B、定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。C、定量。对劣化倾向的定量化测定。D、定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。E、定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。F、定点检计划表。点检计划表指导点检员沿着规定的路线作业。G、定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录。H、定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案。设备点检制的具体内容和特点设备点检制的具体内容和特点所谓的所谓的TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件52TPM设备管理体系简介课件设备管理体系简介课件53TPM活动的支柱活动的支柱-品质保全品质保全TPM活动的支柱活动的支柱-品质保全品质保全54TPM活动的支柱活动的支柱-个别改善个别改善TPM活动的支柱活动的支柱-个别改善个别改善55LOSS体系图体系图LOSS体系图体系图56LOSS体系图体系图LOSS体系图体系图57LOSS体系图体系图LOSS体系图体系图58 何谓个别改善何谓个别改善 是指透过不同地改善活动来追求设备是指透过不同地改善活动来追求设备,流程以及全工厂生产效率化极限流程以及全工厂生产效率化极限,并以并以实质效率为目标实质效率为目标八大损失设备五大损失人三大损失能源原物料个别改善活动提升并发挥人员的技术能力分析能力改善能力零 损 失 之 挑 战达 成 全 工 厂 生 产 效 率 极 致 化 为 目 标个个别别改改善善的的想想法法何谓个别改善八大损何谓个别改善八大损59个别改善的进行方法个别改善的进行方法示示范范设设备备设设定定 瓶颈工程瓶颈工程 损失较大损失较大水平展开效果较大水平展开效果较大 设备、生产线、工程为对象设备、生产线、工程为对象使它与自主保养示范设备一致使它与自主保养示范设备一致专专案案小小组组组成组成16大损失大损失把握确认把握确认个别改善个别改善项目活动项目活动提高设备固提高设备固有的信赖度有的信赖度决定主题制决定主题制作推动计划作推动计划提提高高设设备备效效率率生产现场管理者生产技术设计保养幕僚其他16大损失大损失(1)故障损失故障损失(5)短暂停机，空转损短暂停机，空转损失失(6)速度下降损失速度下降损失(7)不良，手工修正损不良，手工修正损失失(2)换模换线，调整损换模换线，调整损失失(10)动作损失动作损失(12)物流损失物流损失(3)刀具交换损失刀具交换损失(8)准备调整准备调整损失损失(13)测试调整损失测试调整损失(14)成品率损失成品率损失(9)管理损失管理损失(11)编成损失编成损失(4)暖机损失暖机损失(15)能源损失能源损失(16)模具，治工具损模具，治工具损失失提高使用信赖提高使用信赖度防止再发度防止再发;标标准重新检讨准重新检讨自主保养体制自主保养体制计划保养体制计划保养体制质量保养体制质量保养体制管理、间接部门的管理、间接部门的效率化体制效率化体制水平展开水平展开功能降低功能降低故障分析手法故障分析手法PM分析分析作业效率低作业效率低IE手法手法QC手法手法VE手法手法其他其他决定主题选定顺序条件决定主题选定顺序条件需求较多者需求较多者可能会产生较大效果者可能会产生较大效果者约约3 3个月就可改善者个月就可改善者机能停止机能停止个别改善的进行方法示个别改善的进行方法示范范设设备备 瓶颈工程瓶颈工程 损失较大损失较大 60TPM活动的支柱活动的支柱-事务改善事务改善TPM活动的支柱活动的支柱-事务改善事务改善61TPM活动的支柱活动的支柱-环境保全环境保全TPM活动的支柱活动的支柱-环境保全环境保全62TPM活动的支柱活动的支柱-人才培育人才培育TPM活动的支柱活动的支柱-人才培育人才培育63设备保全管理的两大指标设备保全管理的两大指标1.设备信赖性高低的指标设备信赖性高低的指标:平均故障间隔期（平均故障间隔期（MTBF-Mean Time Between Failures）从本次设备故障到下次故障的平均间隔时间，一般以小时为单位，它是衡量设备从本次设备故障到下次故障的平均间隔时间，一般以小时为单位，它是衡量设备可靠性的尺度。可靠性的尺度。公式公式 MTBF=总运行时间总运行时间/总故障件数总故障件数2.设备保全性高低的指标设备保全性高低的指标:平均修理时间（平均修理时间（MTTR-Mean Time TO Repair）从设备故障发生起，到修理结束，且能够正常生产为止的平均处理时间，一般以从设备故障发生起，到修理结束，且能够正常生产为止的平均处理时间，一般以分钟（分钟（MIN）为单位。）为单位。公式公式 MTTR=总故障时间总故障时间/总故障件数总故障件数设备保全管理的两大指标设备保全管理的两大指标1.设备信赖性高低的指标设备信赖性高低的指标:64三、设备自主保全三、设备自主保全三、设备自主保全三、设备自主保全65测试测试你自己会洗手，你自己会洗手，做好自主健康保全吗？做好自主健康保全吗？测试测试你自己会洗手，你自己会洗手，做好自主健康保全吗？做好自主健康保全吗？66洗手步骤：洗手步骤：使用流动的水洗手，充分浸湿双手，肥皂、皂液、洗手液适量即可，先均匀涂抹整个手掌、手背、手指和指缝，认真揉搓双手，让泡沫在手上停留6秒钟：1.掌心相对，手指并拢相互摩擦;2.手心对手背沿指缝相互搓擦，交换进行;3.掌心相对，双手交叉沿指缝相互摩擦;4.手握另一手大拇指旋转搓擦，交换进行;5.弯曲各手指关节，在另一手掌心旋转搓擦，交换进行;6.搓洗手腕，交换进行。洗手步骤：使用流动的水洗手，充分浸湿双手，肥皂、皂液、洗手液洗手步骤：使用流动的水洗手，充分浸湿双手，肥皂、皂液、洗手液67自主保全是什么自主保全是什么 以制造部门为中心是每个作业者的活动，作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动被称作自主保全。但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念：保全是专门保修员担当的事，即“我是生产的人员,你是修理的人员”的固有的思考方式根深蒂固。TPM 要想促进的话首先是“作业者的自主保全”，即“自己的设备自自己的设备自己负责己负责”的观念要在全员范围内形成，而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉。自主保全是什么自主保全是什么以制造部门为中心是每个作业者的活动以制造部门为中心是每个作业者的活动68手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转 保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫潜在缺陷的找出措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率 90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动目标自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担手手段段分分类实类实施施活活动老动老691)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止,MP设计的反馈)2)测定老化的活动(主要依据5感)日常点检定期点检的一部分3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助运转部门的作用运转部门的作用1)老化防止的活动老化防止的活动2)测定老化的活动测定老化的活动(主要依据主要依据5感感)3)恢恢701)本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术,技能要求领域的主力2)运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料的管理保全部门的作用保全部门的作用1)本来业务的保全活动本来业务的保全活动2)运转部门的自主保全活动支援运转部门的自主保全活动支援3)71自己的设备自己负责.(MyMachine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理-设备的理想状态-目视管理可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态自主保全的目的自主保全的目的自己的设备自己负责自己的设备自己负责.(MyMachine)可以发现异常的可以发现异常的72-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事现在的情形现在的情形-通过设备的基本守则把它变成自己的设备-事前预测故障的特征通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.要指向的情形要指向的情形成为设备坚强的操作者(自我开发)作业者应该追求的理想作业者应该追求的理想-单纯的设备运转现在的情形单纯的设备运转现在的情形-通过设备的基本守则要指向通过设备的基本守则要指向73公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动(教育等)应给予积极的支援自自主主保保全全活活动动清除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量作业方便作业方便满足度向上满足度向上*作业作业=附加价值附加价值*创造性的改善活动创造性的改善活动时间确保时间确保对于自身的未来对于自身的未来前景实现前景实现运转运转整备整备设备信息设备信息对于未来的自身所处位置对于未来的自身所处位置提高提高新风是我岗位的体现新风是我岗位的体现*操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景操作者的长期前景操作者的长期前景公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动(教育等教育等)应给予积极应给予积极74第第7STEP(自主管理自主管理)第第5STEP(自主点检自主点检)第第4STEP(总点检总点检)第第3STEP(清扫清扫加油基准书作成加油基准书作成)第第2STEP(发生源发生源困难减少对策困难减少对策)第第1STEP(初期清扫初期清扫)第第6STEP(工程品质保证工程品质保证)STEP促进目的促进目的促进内容促进内容发现缺陷发现缺陷,能力的培养能力的培养改善能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力产生防止老化的能力培养知道设备构造的能培养知道设备构造的能力力产生判断设备异常的能产生判断设备异常的能力力4M和品质的原因和品质的原因管理的能力管理的能力设备和现场管理设备和现场管理体制化的构筑体制化的构筑-.运用运用5感找到缺陷感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理作业者自己要遵守的设备管理基准书由自己作成基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常正确的处理异常,具备小故障具备小故障的修理能力的修理能力-.明确的理解品质和设备的关系明确的理解品质和设备的关系在不良发生以前采取措施在不良发生以前采取措施-.16STEP的体制化的体制化,习惯习惯化化第第0STEP(整理整顿整理整顿)不用品的清除不用品的清除已发现浪费的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品清除不必要的物品-.必要品要定物必要品要定物,定量定量,定位置定位置自主保全自主保全7STEP活动的展开活动的展开第第7STEP第第5STEP第第4STEP第第3STEP第第75动机更换设备效果减少不良，故障换人思考方式的变化不良,故障是现场的耻辱活动的变化维持对改善的积极Approach管理的彻底效果0不良,0故障的事例现场不同了第0STEP(事前准备)第1STEP第2STEP第3STEP第4STEP第5STEP第6STEP第7STEP行动活动的过程是动机的源泉.思考为什么会发生强制不良,理解为什么现在要进行自主保修.改正不合理清扫就是检查.检查就是发现不合理.不合理需要改善,清除提高发现不合理设定改善的方向的能力.清除,改善就是成果.成果的达成是快乐.从小集团开始BottomUp.自我解决必要问题.开展自主保修步骤的思考方式开展自主保修步骤的思考方式动机更换设备效果换人思考方式的变化活动的变化效果现场第动机更换设备效果换人思考方式的变化活动的变化效果现场第076自主保全的成功要点自主保全的成功要点项目项目要点1进入教育开展自主保全前进行进入教育2部署间的协助重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，做好自主保全支援体系。3业务本身使全员工了解自主保全就是业务本身.4社团中心自主保全以社团为中心开展所有活动.5率先模范管理者应做好率先模范6教育和训练按活动目的进行实际教育.7实践主义TPM以排除“0”,故障“0”,不良“0”的革新对策为目的。要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.8实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果9由本人决定遵守的准则应由操作员本人决定10自主保全诊断对活动的活性化或社团的指导有帮助.11迅速的工程迅速，正确处理保全部门的依赖工程要不然自主保全活动必受挫折12彻底地做确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，以至于不能好好进行自主保全。.自主保全的自主保全的7个步骤从个步骤从5到到10反复反复自主保全的成功要点项目要点自主保全的成功要点项目要点1进入教育开展自主保全前进行进入教进入教育开展自主保全前进行进入教77达到零故障的达到零故障的4 4个阶段个阶段阶段阶阶 段段 1 1阶阶 段段 2 2阶阶 段段 3 3阶阶 段段 4 4主题减少故障间隔的差异减少故障间隔的差异延长固有寿命延长固有寿命定期进行劣化之复原定期进行劣化之复原预知寿命预知寿命主要的活动内容劣化之复原 处理潜在缺陷排除强制劣化基本条件的整理使用条件之明 确化与遵守改善设计上之弱点改善强度，精度之 弱点依据操作条件来选 定零件对超负荷的弱点进 行改善排除偶发故障提高操作、保养的 技能操作错误的对策修理错误的对策外观劣化之复原定期进行劣化之复 原推测寿命定期点检检查之基 准定期更换之基准保养性的改善对内部劣化经由五 感来把握异常征兆有征兆出现时和无 征兆出现时为何？何种征兆可知道？怎么做才能找出征 兆？藉设备诊断技术预知 寿命破坏型故障的技术分析破 损 断 面 分 析材 料 疲 劳 分 析齿轮齿面的分析等寿 命 延 长 对 策从寿命的推测到定期 的复原达到零故障的达到零故障的4个阶段阶段阶个阶段阶段阶段段1阶阶段段2阶阶段段3阶阶段段78零故障的实施三大方向零故障的实施三大方向操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实施修理整备技术提升预防保养的实施改良保养的实施润滑管理巡回点检的实施保养计书的确立故障解析的实施预备品的管理运转技术提升保养技术提升人的技术提升设备的改善营运的系统化保养组织的效率化零故障零故障的实施三大方向操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实零故障的实施三大方向操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实79保全体系概念图保全体系概念图自主保养日常点检预防保养专门保养定期点检计划保养设备诊断预知保养改良保养事后保养保养保养预防教育训练小集团活动各部门协力支援保全体系概念图自主保养日常点检预防保养专门保养定期点检计划保保全体系概念图自主保养日常点检预防保养专门保养定期点检计划保80设备清扫发生源防止对策锁定防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的整备,尘埃,温度,振动,冲击共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定检点,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状呎寸精密度组合精密度组合强度耐磨耗性耐腐蚀性容量动作应力的减轻对策缓冲超过应力的设计操作失误的原因分析操作盘的设计改善连结设置附加采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善预备品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理)人为人为原因原因劣化复原劣化复原运转技能维护技能基本条件的基本条件的整备整备使用条件的遵守使用条件的遵守劣化的发现及预知劣化的发现及预知维修方法维修方法的设定的设定弱点对策弱点对策操作失误的操作失误的防止防止修理事务的修理事务的防止防止故障对策结构图故障对策结构图 运转 操作 检点,加油 更换 调整 发现异常征兆检点,检查,测定,诊断,修理整备,故障排除,故障解析设备清扫设定设计能力及负共通组件的五感检分解设备清扫设定设计能力及负共通组件的五感检分解,装配装配,为延长寿为延长寿81五五.设备综合效率设备综合效率五五.设备综合效率设备综合效率82设备综合效率设备综合效率 OEEOEEOEEOEETPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:Overall Equipment Effectiveness)这个数字与六大损失相关联：1故障故障/停机损失停机损失 （Equipment Failure/Breakdown Losses）2换装和调试损失换装和调试损失（Setup and Adjustment）3空闲和暂停损失空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）4减速损失减速损失（Reduced Speed Losses）5质量缺陷和返工质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）6启动损失启动损失（Startup Losses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。当来自时间、速度、质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。设备综合效率设备综合效率OEETPM使用的主要手段名为设备综合效率使用的主要手段名为设备综合效率83术语介绍术语介绍设备效率：设备效率：设备效率（Equipment Effectiveness）：是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。术语介绍设备效率：术语介绍设备效率：84术语介绍术语介绍设备综合效率设备综合效率(Overall Equipment Effectiveness(Overall Equipment Effectiveness)设备综合效率设备综合效率=时间开动率时间开动率 X 性能开动率性能开动率 X 合格品率合格品率时间开动率时间开动率=净运行时间净运行时间/运行时间运行时间性能开动率性能开动率=实际生产数量实际生产数量/理想生产数量理想生产数量合格品率合格品率=合格品数合格品数/总投料数总投料数设备利用率设备利用率=负荷时间负荷时间/设备应开动时间设备应开动时间时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每因素的重要性，因产品、设备和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。术语介绍设备综合效率术语介绍设备综合效率(OverallEquipmentE85术语介绍术语介绍故障故障/停机损失停机损失（Equipment Failure/Breakdown LossesEquipment Failure/Breakdown Losses）是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中认为故障是不可避免的观点。术语介绍故障术语介绍故障/停机损失（停机损失（EquipmentFailure86术语介绍术语介绍换装和调试损失（换装和调试损失（Setup and AdjustmentSetup and Adjustment）因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。空闲和暂停损失（空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage LossesIdling and Minor Stoppage Losses）空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。术语介绍换装和调试损失（术语介绍换装和调试损失（SetupandAdjustme87术语介绍术语介绍减速损失（减速损失（Reduced Speed LossesReduced Speed Losses）是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过揭示潜在的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。术语介绍减速损失（术语介绍减速损失（ReducedSpeedLosses）88术语介绍术语介绍术语介绍术语介绍质量缺陷和返工（质量缺陷和返工（Quality Defects and ReworkQuality Defects and Rework）是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工。通常，偶然性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（开工损失（Startup LossesStartup Losses）是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。术语介绍质量缺陷和返工（术语介绍质量缺陷和返工（QualityDefectsan89术语介绍术语介绍时间开动率（时间开动率（Operating Rate/AvailabilityOperating Rate/Availability）：是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。计划停机时间计划停机时间=日常维护保养时间+交接