潜在失效模式及后果分析课件

潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析Failure Mode and Effects Analysis1ppt课件潜在失效模式及后果分析1ppt课件发展历史50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。2ppt课件发展历史2ppt课件目的目的潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。3ppt课件目的潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防基本概念基本概念失效：产品/过程失去本身功能。失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链。4ppt课件基本概念失效：产品/过程失去本身功能。4ppt课件分分类由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。5ppt课件分类由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：设计要求与设计方案的相互权衡；制造与装配要求的最初设计；6ppt课件设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概设计FMEA续提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性；为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息；建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。7ppt课件设计FMEA续提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其过程程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。8ppt课件过程FMEA过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准FMEA实施的十大步施的十大步骤 按照GB7826-1987S失效模式和后果分析程序规定：1、定义系统及其功能和要求2、拟定功能和工艺流程图3、确定分析的基本原则4、找出失效模式、原因及后果5、找出失效的监测、纠正措施6、找出设计和工作中的预防措施7、确定事件的危害度8、估计失效概率9、相关失效分析10、建议措施9ppt课件FMEA实施的十大步骤按照GB7826-1987S失效模工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。FMEAFMEA实施施10ppt课件工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEA是一事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。FMEAFMEA实施施11ppt课件事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品系统项目过程功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改图图1.FMEA过程顺序过程顺序12ppt课件系统功能要求功能、特会是什么问题？后果是有多起因是发生的频怎失效模式分析失效模式分析排列排列图排列排列图用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高低的一种图表。其原理是80%的問題仅來源於20%的主要原因。注意要点明确問題和現象；寻找不良的情況統計資料；頻率計算和累計；对頻率从高到低的順序排列；13ppt课件失效模式分析排列图排列图13ppt课件失效模式分析失效模式分析排列排列图排列图示例废品统计表14ppt课件失效模式分析排列图排列图示例废品统计表14ppt课件失效机理分析失效机理分析因果因果图因果图因果图v用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。v注意要点：充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找；针对初步原因，展开深层的挖掘；记下制图部门和人员、制图日期、参加人员；15ppt课件失效机理分析因果图因果图15ppt课件失效机理分析失效机理分析因果因果图作业员问题加工困难其他设备不当不熟悉工作图 2马达座43导板加工取放困难模具搬运费力寻找资料困难2导板 隔板1屑料清理费时冲压作业效率低光线不足2外壳冲剪模托料架不当4隔板抽孔脱料困难1导柱,顶柱阻碍作业路线3马达座脱料困难5固定梢设置不当因果图示例16ppt课件失效机理分析因果图作业员问题加工困难其他设备不当不熟悉工作设计中的设计中的潜在失效模式和后果分析潜在失效模式和后果分析（设计（设计FMEAFMEA）17ppt课件设计中的潜在失效模式和后果分析（设计FMEA）FM建立DFMEA工作小组；收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料准备DFMEA表格DFMEA准准备18ppt课件建立DFMEA工作小组；DFMEA准备18ppt课件设计FMEA的标准表功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统子系统零部件设计责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等(4(4)(1(1)(10(10)(9(9)(8(8)(6(6)(7(7)(3(3)(5(5)(2(2)(13(13)(14(14)(15(15)(16(16)(17(17)(18(18)(19(19)(20(20)(22(22)(21(21)(11(11)(12(12)19ppt课件设计FMEA的标准表功能要求潜在失效模式及后果分析FMEA1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。注：1-22项的举例。2）系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。20ppt课件1）FMEA编号20ppt课件3)设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还包括供方的名称。4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。5)车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。21ppt课件3)设计责任21ppt课件7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期（如下图）。8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期22ppt课件7)FMEA日期第一版第二版第三版原始稿日期最新修填入被分析项目的名称和编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能。项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。(9)项目目/功能功能23ppt课件填入被分析项目的名称和编号。(9)项目/功能23ppt课件所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定的于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。（）潜在失效模式（）潜在失效模式24ppt课件所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实典型的失效模式可包括，但不限于：裂纹变形松动泄漏粘结氧化断裂不传输扭矩打滑（不能承受全部扭矩）无支撑（结构的）支撑不足（结构的）刚性啮合脱离太快信号不足信号间断无信号潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。（）潜在失效模式（）潜在失效模式25ppt课件典型的失效模式可包括，但不限于：（）潜在失效模式25pp潜在失效模式示例潜在失效模式示例26ppt课件潜在失效模式示例26ppt课件潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。典型失效后果：用顾客的感受来描述。典型的失效后果可能是但不限于以下情况：噪音粗糙工作不正常不起作用外观不良异味不稳定工作减弱运行间歇热衰变泄漏不符合法规(11)(11)潜在失效的后果潜在失效的后果27ppt课件潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内潜在失效后果模式示例潜在失效后果模式示例汽车停驶汽车停驶水箱后倾水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱与风扇碰撞水箱支架断裂水箱支架断裂水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却液泄漏水箱冷却液泄漏冷却系统过热冷却系统过热发动机气缸损坏发动机气缸损坏（1失效原因）失效原因）（1失效模式）失效模式）（1失效后果）失效后果）（2失效原因）失效原因）（2失效模式）失效模式）（2失效后果）失效后果）（3失效原因）失效原因）（3失效模式）失效模式）（3失效后果）失效后果）时间时间28ppt课件潜在失效后果模式示例汽车停驶水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱支架断潜在后果示例潜在后果示例29ppt课件潜在后果示例29ppt课件严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法：级打分法：级评价准则：见下表评价准则：见下表 (12）严重度（）严重度（S）30ppt课件严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的推荐的推荐的DFMEADFMEA严重度重度评价准价准则31ppt课件推荐的DFMEA严重度评价准则31ppt课件定定义义：指指失失效效模模式式重重要要性性等等级级(特特殊殊特特性性或或关关键键、主主要要、重重要要、重重点点），当当顾顾客客不不要要求求时时，由由小小组组确确定定符号。符号。特特殊殊产产品品或或过过程程特特性性符符号号及及其其使使用用服服从从于于特特定定的的公公司司规定。规定。要注意符号的一致性：要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。（13）等级）等级32ppt课件定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于：规定的材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足润滑能力不足维护说明书不充分维护说明书不充分算法不正确算法不正确(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理33ppt课件所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式维护说明书不当软件规范不当表面精加工规范不当行程规范不足典型的失效机理包括但不限于：屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定性蠕变磨损腐蚀规定的磨擦材料不当规定的磨擦材料不当过热过热规定的公差不当规定的公差不当(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理34ppt课件维护说明书不当规定的磨擦材料不导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？D原因？35ppt课件导致此失效A原因？B原因？C原因？D原因？35ppt课件潜在起因示例潜在起因示例36ppt课件潜在起因示例36ppt课件定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。大小的评价指标。通通过过设设计计更更改改或或过过程程更更改改来来预预防防或或控控制制失失效效模模式式的的起起因因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。评价方法：级评价方法：级。评价准则：见下表。评价准则：见下表。(15）频度（）频度（O）37ppt课件定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？频度？频度？频度？38ppt课件失效模式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频推荐的推荐的DFMEA频度度评价准价准则39ppt课件推荐的DFMEA频度评价准则39ppt课件定定义义：指指目目前前已已经经采采用用的的防防止止失失效效模模式式发发生生的的过过程程控控制制方方法法，防防止止不不合格流入下序合格流入下序现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）阻止失效模式发生阻止失效原因发生阻止失效模式发生阻止失效原因发生例例如如采采用用有有效效的的防防错错技技术术，自自动动定定位位，自自动动控控制制，自自动动限限位位，行程开关，行程开关，SPC，连续监控连续监控查明失效原因，确定纠正措施查明失效原因，确定纠正措施例例如如初初始始过过程程能能力力分分析析，找找出出变变差差的的特特殊殊原原因因，因因果果图图，排排列列图图查明失效模式：最终检验查明失效模式：最终检验100抽检抽检或者两类过程控制：或者两类过程控制：预防：防止失效的起因预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。几率。探测：探测出失效的起因探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。机理或者失效模式，导致采取纠正措施。（）现行过程控制（）现行过程控制40ppt课件定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不探测度亦称检查水平。探测度亦称检查水平。定定义义：加加工工的的零零件件离离开开工工位位前前，用用线线性性控控制制方方法法能能检检查出失效模式的可能性。查出失效模式的可能性。评价指标：级。评价指标：级。评价准则：见下表。评价准则：见下表。(17）探测度（）探测度（D）41ppt课件探测度亦称检查水平。(17）探测度（D）41ppt课件已经发生已经发生失效起因失效起因已经发生已经发生失效模式失效模式运用运用现行过现行过程控制程控制（查（查出失效起因出失效起因/失效模式）失效模式）的方法的方法到顾客处的到顾客处的漏网之鱼有漏网之鱼有多少？多少？42ppt课件已经发生已经发生运用现行过程控制（查出失效起因到顾客处的42推荐的推荐的DFMEA探探测度度评价准价准则43ppt课件推荐的DFMEA探测度评价准则43ppt课件定义：对设计风险的度量。RPNSOD1000RPN接受的一般原则：必须采取措施 企业本身定是否采取措施 可不采取措施顾客不要求时，由小组确定RPN值。当，必须采取措施，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。（）（）风险顺序数序数RPN44ppt课件定义：对设计风险的度量。（）风险顺序数RPN44ppt课定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原则：降低S：修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法：防错技术 监视过程，SPC，参数监控 检验分析思路RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。（）建（）建议措施措施45ppt课件定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。（20）建议措施的责任填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。21）采取的措施在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。22）措施的结果 在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。46ppt课件20）建议措施的责任46ppt课件控制和推荐措施示例控制和推荐措施示例47ppt课件控制和推荐措施示例47ppt课件制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）48ppt课件制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）FPFMEA准准备建立PFMEA工作小组；收集必要的资料 过程流程图 特性矩阵图 类似PFMEA的资料 类似失效模式分析资料 特殊过程特性明细表 类似工序的工序能力指数Cpk准备PFMEA表格49ppt课件PFMEA准备建立PFMEA工作小组；49ppt课件PFMEA的标准表功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（过程（过程FMEA）FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）系统子系统部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等50ppt课件PFMEA的标准表功能要求潜在失效模式及后果分析FMEA编号过程指工序，功能指工序的目的。如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等。列出所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序。尽可能简单地说明或描述过程或工序的目的。）过程功能程功能51ppt课件过程指工序，功能指工序的目的。）过程功能51ppt课件定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图的形式。在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。失效模式分类：规定工艺有缺陷，不能完成规定功能工艺参数不正确控制手段不适宜工艺方法不正确 按工艺操作产生非预期功能如何分析失效模式“零件为什么被拒收”思考方法。典型的失效模式：用产品特性来描述。按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。（）潜在失效模式（）潜在失效模式52ppt课件定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。了解设计意图也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲毛刺孔错位断裂开孔太浅漏开孔转运损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。（）潜在失效模式（）潜在失效模式53ppt课件以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件过程步程步骤/功能功能/要求要求栏，包括潜在失效模式的示例，包括潜在失效模式的示例54ppt课件过程步骤/功能/要求栏，包括潜在失效模式的示例54ppt课件指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。典型失效后果：用顾客的感受来描述。对外部顾客用产品的性能来描述，噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄漏、外观不良、车辆控制减弱；对下序用过程（工艺）性能来描述。如无法紧固、无法安装、无法钻孔/攻丝、不能连接、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者；（）潜在失效后果（）潜在失效后果55ppt课件指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。（）潜在失后果示例后果示例56ppt课件后果示例56ppt课件严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法：级评价准则：见下表(12）严重度（重度（S）57ppt课件严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的PFMEAPFMEA严重度的重度的评价准价准则58ppt课件PFMEA严重度的评价准则58ppt课件59ppt课件59ppt课件定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定符号。特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。（13）等）等级60ppt课件定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、主要、重要、所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。典型的失效起因可包括但不限于：扭矩不当过大或过小焊接不当电流、时间、压力测量不精确(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理61ppt课件所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控热处理不当时间、温度浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装磨损的定位器磨损的工装定位器上有碎屑损坏的工装不正确的机器设置/不正确的程序编制应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理62ppt课件热处理不当时间、温度(14）失效的潜导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？D原因？63ppt课件导致此失效A原因？B原因？C原因？D原因？63ppt课件失效的潜在起因失效的潜在起因/机理示例机理示例64ppt课件失效的潜在起因/机理示例64ppt课件定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。评价方法：级。评价准则：见下表。(15）频度（度（O）65ppt课件定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？频度？频度？频度？66ppt课件失效模式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频推荐的推荐的PFMEA频度度评价准价准则67ppt课件推荐的PFMEA频度评价准则67ppt课件推荐的带有推荐的带有PpkPpk的的PFMEA频度评价准则频度评价准则68ppt课件推荐的带有Ppk的PFMEA频度评价准则68ppt课件定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）阻止失效模式发生阻止失效原因发生例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控 查明失效原因，确定纠正措施例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图 查明失效模式：最终检验100抽检或者两类过程控制：预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。（）（）现行行过程控制程控制69ppt课件定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不控制示例控制示例70ppt课件控制示例70ppt课件探测度亦称检查水平。定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。评价指标：级。评价准则：见下表。(17）探）探测度（度（D）71ppt课件探测度亦称检查水平。(17）探测度（D）71ppt课件已经发生已经发生失效起因失效起因已经发生已经发生失效模式失效模式运用运用现行过现行过程控制程控制（查（查出失效起因出失效起因/失效模式）失效模式）的方法的方法到顾客处的到顾客处的漏网之鱼有漏网之鱼有多少？多少？72ppt课件已经发生已经发生运用现行过程控制（查出失效起因到顾客处的72推荐的推荐的PFMEA探测度评价准则探测度评价准则73ppt课件推荐的PFMEA探测度评价准则73ppt课件检验类别：检验类别：A.防错防错B.量具量具C.人工检验人工检验74ppt课件检验类别：A.防错B.量具C.人工检验74ppt定义：对工艺设计风险的度量。RPNSOD1000RPN接受的一般原则：必须采取措施 企业本身定是否采取措施 可不采取措施顾客不要求时，由小组确定RPN值。当，必须采取措施。（）（）风险顺序数序数RPN75ppt课件定义：对工艺设计风险的度量。（）风险顺序数RPN75pp定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原则：降低S：修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法：防错技术 监视过程，SPC，参数监控 检验分析思路RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。（）建（）建议措施措施76ppt课件定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。（总结77ppt课件总结77ppt课件