生产物流管理课件

生产物流管理生产物流管理第一节第一节 生产物流系统设计生产物流系统设计第二节第二节 生产物流模式设计生产物流模式设计第一节第一节 生产物流方案制定生产物流方案制定 一、企业生产物流系统分析与设计原则一、企业生产物流系统分析与设计原则 从物流的角度看从物流的角度看 企业的生产系统也是一个物流系统，生产的过程也企业的生产系统也是一个物流系统，生产的过程也是物流的过程。是物流的过程。1 1企业生产物流系统企业生产物流系统的特点的特点(1)(1)物料按照加工的工艺过程流动；物料按照加工的工艺过程流动；(2)(2)物流系统连续、有节奏、按比例地进行；物流系统连续、有节奏、按比例地进行；(3)(3)物流搬运装卸过程要求安全可靠物流搬运装卸过程要求安全可靠搬运设备和搬运设备和容器。容器。物料输入物料输入产品输出产品输出转化转化（生产制造）（生产制造）2 2设计生产物流系统的原则设计生产物流系统的原则(1)(1)物料搬运的路程最短物料搬运的路程最短 ；(2)尽量避免迂回搬运、往返搬运、倒流搬运，提高尽量避免迂回搬运、往返搬运、倒流搬运，提高搬运的批量及减少装卸的次数。搬运的批量及减少装卸的次数。(2)(2)尽量做到库存合理尽量做到库存合理 ；尽量压缩库存量、减少中间半成品存储。尽量压缩库存量、减少中间半成品存储。(3)(3)选择合理的搬运设备选择合理的搬运设备 。根据物料的性质、形状、物流量的大小及距离，采根据物料的性质、形状、物流量的大小及距离，采用恰当的搬运设备及方法。用恰当的搬运设备及方法。3 3生产物流规划生产物流规划要要解决的解决的主要主要问题问题(1)(1)厂区规划厂区规划 合理布置各车间、各仓库以及非生产设施之间的位合理布置各车间、各仓库以及非生产设施之间的位置，使物流合理，便于生产，降低运输费用。置，使物流合理，便于生产，降低运输费用。(2)(2)工位配置工位配置 在车间内，合理布置各工位的位置，使工件搬运的在车间内，合理布置各工位的位置，使工件搬运的工作量最小。工作量最小。以上两项都是几何位置的配置，决定了生产物流的以上两项都是几何位置的配置，决定了生产物流的路线路线生产物流系统合理化的关键。生产物流系统合理化的关键。(3)(3)合理确定库存空间合理确定库存空间(4)(4)搬运设备的选择搬运设备的选择 适应被搬运物料的性质、重量、形状、尺寸及物流适应被搬运物料的性质、重量、形状、尺寸及物流量；既要使设备的固定投资少，又要使其营运费用小。量；既要使设备的固定投资少，又要使其营运费用小。二、二、生产物流系统生产物流系统的的分析分析 1 1基本基本概念概念 (1)(1)当量物流量当量物流量 物流量物流量是指一定时间内通过两物流点间的物料是指一定时间内通过两物流点间的物料数量数量。当量物流量当量物流量是指物流运动过程中一定时间内按规定是指物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、标准修正、折算折算的搬运和运输量。的搬运和运输量。(2)(2)物料活性系数物料活性系数 物料活性系数物料活性系数是一种度量物料搬运难易程度的指是一种度量物料搬运难易程度的指标。一般将标。一般将分为分为5 5个等级。个等级。表5-1 的等级0 0l l2 23 34 4物料物料物料物料状态状态状态状态堆在地堆在地堆在地堆在地面上面上面上面上集中、装集中、装集中、装集中、装在容器内在容器内在容器内在容器内垫起、垫起、垫起、垫起、可吊装可吊装可吊装可吊装装载、可近装载、可近装载、可近装载、可近距离移动距离移动距离移动距离移动装车装车装车装车移动移动移动移动装卸搬运活性装卸搬运活性：物体从静止状态转变为装卸搬运：物体从静止状态转变为装卸搬运状态的难易程度。状态的难易程度。提高物品的装卸搬运活性，是提高物品的装卸搬运活性，是减少装卸搬运成本的重要技术措施。减少装卸搬运成本的重要技术措施。装卸搬运活性指数通常分为装卸搬运活性指数通常分为04共共5个等级。个等级。物品的静止状态物品的静止状态活性指数活性指数零散物品放置地面零散物品放置地面 O装入小于物流模数尺寸以下的箱内物品装入小于物流模数尺寸以下的箱内物品 1托托盘盘化包装物品化包装物品 2已在收已在收发货发货区台区台车车上的物品上的物品 3集装箱和大型包装箱物品集装箱和大型包装箱物品 4 0 级级1级级2级级3级级4级级装卸搬运活性指数示意图装卸搬运活性指数示意图企业物流系统的环境企业物流系统的环境输入输出情况输入输出情况物料性质物料性质流动路线流动路线系统状态系统状态搬运设备与器具搬运设备与器具库存库存全面、系统全面、系统调查、分析调查、分析最佳系统最佳系统设计方案设计方案2 2生产物流系统的分析方法生产物流系统的分析方法生产物流系统的分析过程生产物流系统的分析过程(1)(1)外部衔接分析外部衔接分析 外部衔接是指对已确定系统边界的物流系统，研究外部衔接是指对已确定系统边界的物流系统，研究物料输入与输出系统的情况。物料输入与输出系统的情况。方式方式-运输车辆、装载容器、路线入口运输车辆、装载容器、路线入口频率频率 定期、不定期定期、不定期 条件条件-时间、道路以及工厂周围环境时间、道路以及工厂周围环境物料物料输入输出输入输出工厂系统工厂系统形成统计资料形成统计资料 统计图表。统计图表。(2)(2)输入因素输入因素P，Q，R，S，T（基础资料）（基础资料）最基本要素最基本要素产品产品 P 或材料或服务或材料或服务数量数量 Q 或产量或产量 生产路线生产路线 R 或工艺过程或工艺过程辅助服务部门辅助服务部门 S 或支持生产或支持生产时间时间 T 或时间安排或时间安排 1)P(产品或材料或服务产品或材料或服务)生产的商品、原材料、生产的商品、原材料、加工的零件、成品或提供服务的项目加工的零件、成品或提供服务的项目设施的组成设施的组成及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。及其相互关系、设备的类型、物料搬运的方式等。2)Q(数量或产量数量或产量)生产、供应或使用的商品量生产、供应或使用的商品量或服务的工作量或服务的工作量设施规模、设备数量、运输量、设施规模、设备数量、运输量、建筑物面积等。建筑物面积等。3)R(生产路线或工艺过程生产路线或工艺过程)设备表、工艺路线设备表、工艺路线卡、工艺过程图卡、工艺过程图作业单位之间的关系、物料搬运作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。路线、仓库及堆放地的位置等。4)S(辅助服务部门辅助服务部门)公用、辅助、服务部门，公用、辅助、服务部门，基本生产的支持服务系统，加强了生产能力。基本生产的支持服务系统，加强了生产能力。5)T(时间或时间安排时间或时间安排)产品生产的期间和时点产品生产的期间和时点确定设备的数量、需要的面积和人员，平衡各工序确定设备的数量、需要的面积和人员，平衡各工序的生产能力。的生产能力。(3)当量物流量计算及物料分类当量物流量计算及物料分类 一般采用一般采用A，B，C分类法，按价值和数量进行分类。分类法，按价值和数量进行分类。分类步骤：分类步骤：1)物料的当量物流量计算。物料的当量物流量计算。2)绘制物流种类绘制物流种类 物流量直方图物流量直方图 P代表物料种类，代表物料种类，Q代表物流量代表物流量(当量物流量当量物流量)。根据每一种物料根据每一种物料Pi(i=1，2，n)及其对应点及其对应点Qi，画出由直方图表示的画出由直方图表示的P-Q图图 3)对直方图进行对直方图进行A，B，C分类分类 A类类物料占总品种数的物料占总品种数的510，物流量占，物流量占70以以上；上；B类类物料占总品种数的物料占总品种数的20左右，物流量占左右，物流量占20左右；左右；C类物料占总品种数的类物料占总品种数的70以上，其物流量仅以上，其物流量仅占占510 ABC分类法分类法70%80%物流量物流量Q物料种类物料种类PACB20%25%5%10%5%10%15%20%70%80%帕累托曲线帕累托曲线零件名称零件名称零件名称零件名称当量物流量当量物流量当量物流量当量物流量（吨（吨（吨（吨/年）年）年）年）百分率百分率百分率百分率累计百分率累计百分率累计百分率累计百分率A A220002200041%41%41%41%B B190001900036%36%77%77%C C350035007%7%84%84%D D240024005%5%88%88%E E200020004%4%92%92%F F160016003%3%95%95%GG9009002%2%97%97%HH8008002%2%98%98%I I6006001%1%99%99%J J3003001%1%100%100%合计合计合计合计5310053100100%100%三、企业生产物流平面布置设计三、企业生产物流平面布置设计 1设施布置设施布置决策的决策的依据依据 (1)系统应达到的目标系统应达到的目标 存储费用、劳动力、闲置设备和保管费用保持在一定存储费用、劳动力、闲置设备和保管费用保持在一定水平之下，达到预期的产量和利润。水平之下，达到预期的产量和利润。(2)系统对产品和服务的需求系统对产品和服务的需求 当前与未来的需求量水平以及产品品种搭配。当前与未来的需求量水平以及产品品种搭配。(3)加工过程的要求加工过程的要求 所选择布置类型的主要约束条件。所选择布置类型的主要约束条件。(4)建筑物或场所的有效空间建筑物或场所的有效空间 一般约束在建筑物的实际范围以内。一般约束在建筑物的实际范围以内。(5)系统各部门之间物流和人流的大小系统各部门之间物流和人流的大小 把上述因素转变为需要容量和有效容量的数量估算。把上述因素转变为需要容量和有效容量的数量估算。“需要容量需要容量”指必须满足目前需要的生产能力和满足指必须满足目前需要的生产能力和满足经过一段时间后的生产能力两方面；经过一段时间后的生产能力两方面；“有效容量有效容量”指通过重新布置现有设施而获得的生产指通过重新布置现有设施而获得的生产能力，或是通过布置新的设施而获得的生产能力能力，或是通过布置新的设施而获得的生产能力(在预在预算限度内算限度内)。根据根据设施布置依据设施布置依据和和生产能力测定单位生产能力测定单位，即可对设施，即可对设施进行布置进行布置 能适应环境状态的变化能适应环境状态的变化(当前与未来及当前与未来及新产品新产品)，能适应工艺与材料方面的技术突破，而无需，能适应工艺与材料方面的技术突破，而无需花费大量资金重新布置。花费大量资金重新布置。2设施布置设计的含义和内容设施布置设计的含义和内容 设施布置包括工厂总体布置和车间布置。设施布置包括工厂总体布置和车间布置。工厂总体布置设计应解决工厂各个组成部分，包括工厂总体布置设计应解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室、生产车间、辅助生产车间、仓库、动力站、办公室、露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿露天作业场地等各种作业单位和运输线路、管线、绿化及美化设施的相互位置，同时应解决物料的流向和化及美化设施的相互位置，同时应解决物料的流向和流程、厂内外运输的连接及运输方式。流程、厂内外运输的连接及运输方式。车间布置设计应解决各生产工段、辅助服务部门、车间布置设计应解决各生产工段、辅助服务部门、储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之储存设施等作业单位及工作地、设备、通道、管线之间的相互位置，同时，也应解决物料搬运的流程及运间的相互位置，同时，也应解决物料搬运的流程及运输方式。输方式。“作业单位作业单位(Activity)”布置图中各个不同的工布置图中各个不同的工作区或存在物，是设施的基本区划。作区或存在物，是设施的基本区划。3设施布置设施布置的的目标目标 (1)符合工艺过程的要求符合工艺过程的要求 生产对象流动顺畅，避生产对象流动顺畅，避免工序间的往返交错，设备投资最小，生产周期最短。免工序间的往返交错，设备投资最小，生产周期最短。(2)最有效地利用空间最有效地利用空间 场地利用达到适当的建筑场地利用达到适当的建筑占地系数。占地系数。(3)物料搬运费用最少物料搬运费用最少 便于物料的输入，使产品、便于物料的输入，使产品、废料等物料运输路线短捷，避免运输的往返和交叉。废料等物料运输路线短捷，避免运输的往返和交叉。(4)保持生产和安排的柔性保持生产和安排的柔性 适应产品需求的变化、适应产品需求的变化、工艺和设备的更新及扩大生产能力的需要。工艺和设备的更新及扩大生产能力的需要。(5)适应组织结构的合理化适应组织结构的合理化 有关作业单位布置在有关作业单位布置在一个区域并就近布置，便于工作和管理。一个区域并就近布置，便于工作和管理。(6)为职工提供方便、安全、舒适的作业环境为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 合合乎生理、心理要求，提高生产效率和保证职工身心健乎生理、心理要求，提高生产效率和保证职工身心健康。康。按工作流程形式按工作流程形式按生产系统功能按生产系统功能工艺原则布置工艺原则布置 基本类型基本类型(Process Layout)产品原则布置产品原则布置(Product Layout)定位布置定位布置(Fixed Layout)成组技术布置成组技术布置 混合类型混合类型(Group Layout)存储布置存储布置销售布置销售布置工程项目布置工程项目布置4布置的基本形式布置的基本形式 工艺原则布置工艺原则布置(Process Layout)又称机群布置或又称机群布置或功能布置，是一种将相似设备或功能集中布置在一个功能布置，是一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式。适用于多品种、小批量生产方式。地方的布置形式。适用于多品种、小批量生产方式。优优优优 点点点点缺缺缺缺 点点点点 机器利用率高，可减少设机器利用率高，可减少设机器利用率高，可减少设机器利用率高，可减少设备数量备数量备数量备数量 可采用调用设备可采用调用设备可采用调用设备可采用调用设备 设备和人员的柔性程度高，设备和人员的柔性程度高，设备和人员的柔性程度高，设备和人员的柔性程度高，便于更改产品品种和数量便于更改产品品种和数量便于更改产品品种和数量便于更改产品品种和数量 设备投资相对较少设备投资相对较少设备投资相对较少设备投资相对较少 操作人员作业多样化，可操作人员作业多样化，可操作人员作业多样化，可操作人员作业多样化，可提高人的工作兴趣和职业满提高人的工作兴趣和职业满提高人的工作兴趣和职业满提高人的工作兴趣和职业满足感足感足感足感 由于流程较长，搬运由于流程较长，搬运由于流程较长，搬运由于流程较长，搬运路线不够合理，运费高路线不够合理，运费高路线不够合理，运费高路线不够合理，运费高 生产计划与控制较复生产计划与控制较复生产计划与控制较复生产计划与控制较复杂杂杂杂 生产周期长生产周期长生产周期长生产周期长 库存量相对较大库存量相对较大库存量相对较大库存量相对较大 由于操作人员从事多由于操作人员从事多由于操作人员从事多由于操作人员从事多种作业，需要较高的技种作业，需要较高的技种作业，需要较高的技种作业，需要较高的技术等级术等级术等级术等级 产品原则布置产品原则布置(Product Layout)也称装配线布置，也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤安排设备或工作过程的方式。是一种根据产品制造的步骤安排设备或工作过程的方式。适用于少品种、大批量生产方式。适用于少品种、大批量生产方式。定位布置定位布置(Fixed Layout)产品产品(由于体积或重量庞由于体积或重量庞大大)停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕产品停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕产品而转。而转。成组技术布置成组技术布置(Group Layout)将不同的机器组成加将不同的机器组成加工中心工中心(工作单元工作单元)，对形状和工艺相似的零件进行加工。，对形状和工艺相似的零件进行加工。适应于中小批量生产。适应于中小批量生产。成组技术成组技术(GT G Group Technology)roup Technology)揭示和利用事物间揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采的相似性，按照一定的准则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理，以便提高效益的技术。用同一方法进行处理，以便提高效益的技术。四、企业生产物流搬运系统设计四、企业生产物流搬运系统设计1物料搬运系统物料搬运系统的的基本概念基本概念 (1)物料搬运与物料搬运系统物料搬运与物料搬运系统 物料搬运物料搬运是物流系统的控制与管理活动。是物流系统的控制与管理活动。物料搬运在生产领域各个生产环节中起着相互连接物料搬运在生产领域各个生产环节中起着相互连接与转换，维持生产能连续、正常进行的作用，但其只与转换，维持生产能连续、正常进行的作用，但其只增加成本而不增加价值，从最佳经济原则考虑，搬运增加成本而不增加价值，从最佳经济原则考虑，搬运工作量越少越好。工作量越少越好。物料搬运系统物料搬运系统是指一系列的相关设备和装置，用于是指一系列的相关设备和装置，用于一个过程或逻辑动作系统中，协调、合理地将物料进一个过程或逻辑动作系统中，协调、合理地将物料进行移动、储存或控制。行移动、储存或控制。(2)物料搬运方法及选择原则物料搬运方法及选择原则 物料搬运方法物料搬运方法 物料搬运路线、搬运设备和搬物料搬运路线、搬运设备和搬运单元的结合。运单元的结合。1)搬运路线分类及选择搬运路线分类及选择搬运路线搬运路线直达型直达型渠道型渠道型中心型中心型物流量中或少物流量中或少距离中、较长距离中、较长布置不规则分散布置不规则分散物流量小物流量小距离中、较近距离中、较近厂区方整管理佳厂区方整管理佳物流量大，物流量大，距离短（中等）距离短（中等）物料特殊性物料特殊性2)搬运设备选择原则搬运设备选择原则根据距离与物流量的大小，确定设备类别根据距离与物流量的大小，确定设备类别 a距离短，物流量小距离短，物流量小简单的简单的搬运搬运设备设备 b距离短，物流量大距离短，物流量大复杂的复杂的搬运搬运设备设备 c距离长，物流量小距离长，物流量小简单的简单的运输运输设备设备 d距离长，物流量大距离长，物流量大复杂的复杂的运输运输设备设备复杂的复杂的搬运设备搬运设备简单的简单的搬运设备搬运设备复杂的复杂的运输设备运输设备简单的简单的运输设备运输设备距离距离物物流流量量 根据设备的技术指标和物料特点选择设备规模及型号根据设备的技术指标和物料特点选择设备规模及型号 3)搬运单元搬运单元物物料料搬搬运运时时的的基基本本装装载载方方式式，如如散散装装或或用用车车箱箱、罐罐装装等，单件采用单件包装、集装器具等。等，单件采用单件包装、集装器具等。根据物料特点和设备选择运输与搬运单元。根据物料特点和设备选择运输与搬运单元。(3)物料搬运物料搬运的的20条条原则原则 1)规划原则规划原则 11)标准化原则标准化原则 2)系统化原则系统化原则 12)灵活性原则灵活性原则 3)物流顺畅原则物流顺畅原则 13)减轻自重原则减轻自重原则 4)精简原则精简原则 14)充分利用原则充分利用原则 5)利用重力原则利用重力原则 15)维修保养原则维修保养原则 6)充分利用空间原则充分利用空间原则 16)摒弃落后原则摒弃落后原则 7)集装单元化原则集装单元化原则 17)控制原则控制原则 8)机械化原则机械化原则 18)生产能力原则生产能力原则 9)自动化原则自动化原则 19)搬运作业效能原则搬运作业效能原则 10)最少设备原则最少设备原则 20)安全原则安全原则 (2)搬运设备选择搬运设备选择应考虑的应考虑的因素因素 设备的技术性能；设备的技术性能；设备的可靠性；设备的可靠性；工作环境的配合和适应性；工作环境的配合和适应性；经济因素，包括投资水平，经济因素，包括投资水平，投资回收期投资回收期 性能价格比等；性能价格比等；可操作性和使用性；可操作性和使用性；能耗因素；能耗因素；备件及维修因素；备件及维修因素；与物料的适配程度；与物料的适配程度；物料的运动方式。物料的运动方式。物料运动方式与搬运装备选择的关系物料运动方式与搬运装备选择的关系 运动方式运动方式运动方式运动方式搬运设备搬运设备搬运设备搬运设备水平式水平式水平式水平式卡车、连续运输机、小推车、滑道、缆索、卡车、连续运输机、小推车、滑道、缆索、卡车、连续运输机、小推车、滑道、缆索、卡车、连续运输机、小推车、滑道、缆索、索道索道索道索道垂直式垂直式垂直式垂直式各种提升机、起重机、卷扬机各种提升机、起重机、卷扬机各种提升机、起重机、卷扬机各种提升机、起重机、卷扬机倾斜式倾斜式倾斜式倾斜式连续运输机、提升机、料斗卷扬机、滑道连续运输机、提升机、料斗卷扬机、滑道连续运输机、提升机、料斗卷扬机、滑道连续运输机、提升机、料斗卷扬机、滑道垂直及水平垂直及水平垂直及水平垂直及水平叉车、起重机、升降机、提升机叉车、起重机、升降机、提升机叉车、起重机、升降机、提升机叉车、起重机、升降机、提升机多平面式多平面式多平面式多平面式选装起重机选装起重机选装起重机选装起重机第二节第二节 生产物流模式设计生产物流模式设计制造业的发展及其生产战略（模式）经历了三个阶段制造业的发展及其生产战略（模式）经历了三个阶段手工生产手工生产刚性生产刚性生产柔性生产柔性生产生产模式生产模式时代时代单件生产单件生产大批量生产大批量生产多品种小多品种小批量生产批量生产农业经济农业经济工业经济工业经济知识经济知识经济 一、企业生产战略对生产物流的影响一、企业生产战略对生产物流的影响1单件生产模式单件生产模式 (也称为作坊式手工生产模式也称为作坊式手工生产模式)阶段一，按每个用户的要求进行单件生产方式。阶段一，按每个用户的要求进行单件生产方式。阶段二，第二次社会的大分工，即手工业与农业相阶段二，第二次社会的大分工，即手工业与农业相分离，形成了专职工匠。分离，形成了专职工匠。阶段三，以瓦特蒸汽机的发明为标志，近代制造体阶段三，以瓦特蒸汽机的发明为标志，近代制造体系开始形成。系开始形成。管理要点管理要点 生产物流管理一般是凭借个人的劳动经验和师傅定的生产物流管理一般是凭借个人的劳动经验和师傅定的行规进行管理，因此个人的经验智慧和技术水平起了行规进行管理，因此个人的经验智慧和技术水平起了决定性的作用。决定性的作用。2大批量生产模式大批量生产模式 Mass Production MP 费雷德里克费雷德里克.泰勒泰勒 劳动分工和计件工资制为基础的科学管理方法劳动分工和计件工资制为基础的科学管理方法科科学管理原理学管理原理 亨利亨利甘特甘特 甘特图对生产过程进行计划和控制甘特图对生产过程进行计划和控制 亨利亨利.福特福特 T型汽车流水线型汽车流水线 事先必须事先必须制定物料消耗定额制定物料消耗定额，然后编制各级，然后编制各级生产进生产进度计划度计划对生产物流进行控制，并利用对生产物流进行控制，并利用库存制度库存制度(库存管库存管理模型理模型)对物料的采购及分配过程进行相应的调节对物料的采购及分配过程进行相应的调节。物流管理的物流管理的目标目标在于追求物流子系统在于追求物流子系统(供应物流、生供应物流、生产物流、销售物流产物流、销售物流)的最优化。的最优化。3 3多品种、小批量生产模式多品种、小批量生产模式 Lean Production LP 产生于产生于20世纪世纪70年代。年代。丰田汽车公司在考察、分析美国汽车制造业的生产丰田汽车公司在考察、分析美国汽车制造业的生产模式，副总裁大野耐一先生从美国的超级市场受到启迪模式，副总裁大野耐一先生从美国的超级市场受到启迪，形成了看板系统的构想，提出了准时生产制，形成了看板系统的构想，提出了准时生产制(JIT Just in Time)，并最终形成了多品种、小批量、高质，并最终形成了多品种、小批量、高质量和低消耗的生产模式。量和低消耗的生产模式。指导思想指导思想：通过生产过程整体优化，改进技术，理：通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投人实现用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投人实现最大产出的目的最大产出的目的 精益生产模式精益生产模式。(2)管理要点管理要点 精益生产下的生产物流管理有两种模式：精益生产下的生产物流管理有两种模式：1)推进式推进式(Push)模式模式 原理原理 以在美国发达的计算机信息技术和美国制造以在美国发达的计算机信息技术和美国制造业大批量生产基础上提出的业大批量生产基础上提出的MRP(制造资源计划制造资源计划)技术技术为核心的生产物流管理模式。为核心的生产物流管理模式。推进式模式物流管理的特色推进式模式物流管理的特色 a在管理标准化和制度方面，能重点处理突发事件。在管理标准化和制度方面，能重点处理突发事件。b在管理手段上，大量运用计算机管理。在管理手段上，大量运用计算机管理。c在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一定量的在制品库存。行计划，维持一定量的在制品库存。d在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，计算机编制主生产计划、物料需求计划、生产作业据，计算机编制主生产计划、物料需求计划、生产作业计划。执行中以计划为中心，工作的重点在管理部门。计划。执行中以计划为中心，工作的重点在管理部门。e必要的原材料、在制品库存是合理的。必要的原材料、在制品库存是合理的。2)拉动式拉动式（Pull）模式模式 原理原理 以日本制造业提出的以日本制造业提出的JIT(准时制准时制)技术为核心技术为核心的生产物流管理模式，也称的生产物流管理模式，也称“现场一个流现场一个流”生产方式，表生产方式，表现为物流始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态，且现为物流始终处于不停滞、不堆积、不超越的状态，且这种状态贯穿于从原材料、毛坯的投入到输出产成品的这种状态贯穿于从原材料、毛坯的投入到输出产成品的全过程，其基本思想是强调物流同步管理。全过程，其基本思想是强调物流同步管理。拉动式模式物流管理特色拉动式模式物流管理特色 a在管理标准化和制度方面，重点采用标准化作业。在管理标准化和制度方面，重点采用标准化作业。b在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合。在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合。c在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道在生产物流方式上，以零件为中心，要求前一道工序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平衡工序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平衡而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同步。而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同步。d在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心，在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心，利用计算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和利用计算机编制物料生产计划，并运用看板系统执行和控制。控制。e库存的库存的“风险风险”不仅来自于外界的必然，更重要的不仅来自于外界的必然，更重要的是来自于内部的在制品库存。是来自于内部的在制品库存。二、基于二、基于MRP，MRP，ERP原理的生产物流运营原理的生产物流运营1MRP的原理的原理 (Material Requiring Planning 物料需求计划物料需求计划)MRP是一种应用计算机来计算物料需求和制订生产是一种应用计算机来计算物料需求和制订生产作业计划的方法。作业计划的方法。物料需求计划的发展大体经历了三个阶段物料需求计划的发展大体经历了三个阶段 初期初期MRP 闭环闭环MRP MRP初期初期MRPMRP系统逻辑流程图系统逻辑流程图 MRP的工作原理、目标和内容的工作原理、目标和内容 工作原理：工作原理：根据根据产品的生产量产品的生产量，计算出构成这些产品的，计算出构成这些产品的零部件零部件与原材料的需求量和需求时间与原材料的需求量和需求时间；根据物料需求的时间和生产根据物料需求的时间和生产(订货订货)周期确定各零部周期确定各零部件件开始生产开始生产(订货订货)的时间的时间。目标：目标：保证按时供应用户所需保证按时供应用户所需产品产品，及时取得生产所需要，及时取得生产所需要的的原材料原材料及及零部件零部件；保证尽可能低的保证尽可能低的库存水平库存水平；保证企业各生产单位生产的零部件、外购配套件的保证企业各生产单位生产的零部件、外购配套件的供应在时间和数量上与装配需求供应在时间和数量上与装配需求紧密衔接紧密衔接。物料需求计划的内容物料需求计划的内容 物料需求计划的内容是物料需求计划的内容是编制零件的生产编制零件的生产(采购采购)计划计划。必须首先必须首先落实产品生产进度计划落实产品生产进度计划，即，即主生产计划主生产计划(MPS)，这是，这是MRP展开的依据。展开的依据。必须必须掌握产品的零件结构掌握产品的零件结构，即，即物料清单物料清单(BOM)，才，才能把主生产计划展开成零件计划；能把主生产计划展开成零件计划；必须必须掌握库存数量掌握库存数量，才能准确计算出，才能准确计算出零件的采购数零件的采购数量量。MRP的的依据依据是是主生产计划主生产计划、物料清单物料清单和和库存信息库存信息。主生产计划主生产计划 Master Production Schedule，简称，简称 MPS 企业企业现有的订货现有的订货或或预计的订货预计的订货编入主生产计划编入主生产计划（MRS）MRS 确定每批订货所需确定每批订货所需产品的数量产品的数量与与交货日期交货日期；将产品结构进行分解，得出所需将产品结构进行分解，得出所需零部件零部件、原材料原材料的的总需求量计划总需求量计划；用总需求量、用总需求量、库存信息库存信息、计划期内各零部件的、计划期内各零部件的采购采购或或在制品在制品情况等数据进行计算，得出各零部件和原材情况等数据进行计算，得出各零部件和原材料的料的净需求量净需求量；制订零部件、原材料的制订零部件、原材料的生产作业计划生产作业计划和和采购计划采购计划。主生产计划是主生产计划是MRP的的主要输入信息主要输入信息 MRP将根据主生产计划将根据主生产计划具体确定具体确定企业各生产单位在不企业各生产单位在不同时间段同时间段(月、旬、周月、旬、周)的的具体生产任务具体生产任务。在主生产计划中列出在主生产计划中列出各种产品各种产品在计划期在计划期(年、季、月年、季、月)内不同时间段内不同时间段(月、旬、周、日月、旬、周、日)的需求量，这些产品有的需求量，这些产品有的是的是最终产成品最终产成品，有的是作为配件，有的是作为配件出售的零部件出售的零部件。主生产计划主生产计划驱动驱动整个物料需求计划系统。整个物料需求计划系统。主生产计划的计划期中的时间段应是主生产计划的计划期中的时间段应是MRP的运行周期，的运行周期，一般以一般以周周为单位；如果市场变动更快，也可用为单位；如果市场变动更快，也可用3天天或或更更短短的时间段为单位。的时间段为单位。库存状态信息库存状态信息 现有库存量现有库存量 预计入库量预计入库量(在途量在途量)根据正在执行的采购订单或生产订单在未来某个时根据正在执行的采购订单或生产订单在未来某个时间段物料将要入库或将要完成的数量。在这些物料入间段物料将要入库或将要完成的数量。在这些物料入库的时段内，应把它们库的时段内，应把它们视为可用库存量视为可用库存量。安全库存量安全库存量 为防止需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库为防止需求或供应方面的不可预测的波动，在仓库中保持中保持最低库存量最低库存量。提前期提前期 对对采购件采购件而言，是从而言，是从向供应发出向供应发出某种物料的订单，到某种物料的订单，到该该物料到货入库物料到货入库为止所消耗的时间。为止所消耗的时间。对对制造或装配件制造或装配件而言，是指而言，是指下达生产指令下达生产指令到到制造或装制造或装配完毕配完毕所消耗的时间。所消耗的时间。产品结构信息产品结构信息(物料清单物料清单BOM)字母表示零部件组件，括号中数字表示零件数量。字母表示零部件组件，括号中数字表示零件数量。如果是外购件，则不必进一步分解（如如果是外购件，则不必进一步分解（如E）。）。AB(1)E(3)C(1)F(1)I(1)D(1)G(1)C(4)G(1)G(1)M(1)K(1)J(1)H(1)F(1)F(1)M(1)K(1)I(1)D(1)0层次层次1层次层次2层次层次3层次层次4层次层次产品产品A的结构的结构 在产品结构展开时，是按层次码逐级展开，相同零在产品结构展开时，是按层次码逐级展开，相同零部件处于不同层次就会重复展开，增加计算工作量。部件处于不同层次就会重复展开，增加计算工作量。因此，因此，当一个零部件有一个以上层次代码时当一个零部件有一个以上层次代码时，规定以，规定以该零部件的该零部件的最低层次代码最低层次代码(其其层次代码数字中较大者层次代码数字中较大者)为层次代码。为层次代码。件号件号件号件号低层代码低层代码低层代码低层代码件号件号件号件号低层代码低层代码低层代码低层代码件号件号件号件号低层代码低层代码低层代码低层代码A A0 0E E1 1I I3 3B B1 1F F4 4J J4 4C C2 2GG3 3KK4 4D D3 3HH3 3MM4 4产品产品A的零部件代码的零部件代码 物料需求计划的逻辑运算步骤物料需求计划的逻辑运算步骤开始开始 n=0计算物料在第计算物料在第n层层各时段的毛需求量各时段的毛需求量G确定第确定第n层次第层次第t时段时段的净需求量的净需求量N（t）计算第计算第n层第层第t时段时段的计划库存量的计划库存量H（t）确定第确定第n层次第层次第t时段时段的计划订单产出的计划订单产出P（t）确定计划订单投入确定计划订单投入向下一层次分解向下一层次分解所有时段算完所有时段算完用用t+1取代取代tNY所有产品结构所有产品结构层次分解层次分解用用n+1取代取代nNYENDMRP运算逻辑图运算逻辑图回上页回上页 MRP运算运算实例实例 主要计算公式：主要计算公式：净需求量净需求量 本期本期毛需求量毛需求量 本期本期预计入库量预计入库量 上期上期库存量库存量 安全库存量安全库存量 计划库存量计划库存量 本期本期计划订单产出量计划订单产出量 本期本期 净需求量净需求量 安全库存量安全库存量 例例1：已知每件已知每件A产品第产品第9周毛需求量为周毛需求量为300件，第件，第8周库存周库存量为量为110件，则件，则A产品第产品第9周的周的净需求量净需求量为（为（）件。）件。（A）300 （B）190 （C）450 （D）340例例2：B产品是产品是独立需求产品独立需求产品，它在第，它在第9周、第周、第10周的毛需周的毛需求量分别为求量分别为200件、件、180件，第件，第8周库存量为周库存量为60件，其件，其中安全库存量中安全库存量10件，则件，则B产品第产品第9周和第周和第10周的周的净需求净需求量量分别为（分别为（）件和（）件和（）件。）件。（A）140 （B）150 （C）180 （D）200净需求量净需求量 本期本期毛需求量毛需求量 本期本期预计入库量预计入库量 上期上期库存量库存量 安全库存量安全库存量（B）190（B）150（C）180例例3：F产品是产品是独立需求和非独立需求共存的产品独立需求和非独立需求共存的产品，第，第5周市周市场需求场需求F产品产品200件；每件件；每件D产品需产品需2件件F产品，产品，D产品产品第第5周计划订单投入量为周计划订单投入量为1280件，则件，则F产品第产品第5周的毛周的毛需求量为（需求量为（）件。）件。（A）1480 （B）2360 （C）2560 （D）2760例例4：已知已知E产品在第产品在第3周和第周和第4周的净需求量为周的净需求量为30件和件和130件、计划库存量分别为件、计划库存量分别为480件和件和400件，其中安全库存件，其中安全库存量量10件，则件，则E产品第产品第3周和第周和第4周的计划订单产出量分周的计划订单产出量分别为（别为（）件和（）件和（）件。）件。（A）500 （B）510 （C）520 （D）530计划库存量计划库存量 本期本期计划订单产出量计划订单产出量 本期本期净需求量净需求量 安全库存量安全库存量（D）2760（A）500（C）520闭环闭环MRP系统逻辑流程系统逻辑流程2MRP的产生及原理的产生及原理(Manufacturing Resources Planning 制造资源计划制造资源计划)(1)MRP的产生的产生 美国著名生产管理专家奥利夫美国著名生产管理专家奥利夫怀特怀特1977年提出，是年提出，是对制造企业全部资源进行系统综合计划的一种方法。对制造企业全部资源进行系统综合计划的一种方法。(2)MRP的的原理原理 MRP的基本思想是把的基本思想是把MRP同其他所有与生产经营同其他所有与生产经营活动直接相关的工作和资源连成一个整体，即将企业活动直接相关的工作和资源连成一个整体，即将企业的经营计划、销售计划、生产计划、主生产计划、物的经营计划、销售计划、生产计划、主生产计划、物料需求计划、生产能力计划、财务计划等结合起来，料需求计划、生产能力计划、财务计划等结合起来，形成一个由企业各功能子系统有机结合的一体化信息形成一个由企业各功能子系统有机结合的一体化信息系统，使所有制造资源在统一的数据环境下运行，实系统，使所有制造资源在统一的数据环境下运行，实现物流与现金流的统一现物流与现金流的统一。(3)MRP的特点的特点 MRP最大的特点就是它运用管理会计的概念，用最大的特点就是它运用管理会计的概念，用货币形式说明了执行企业货币形式说明了执行企业“物料计划物料计划”带来的效益，实带来的效益，实现物料信息同资金信息集成现物料信息同资金信息集成 把传统的账务处理同把传统的账务处理同发生账务的事务结合起来，不仅说明账务的资金现状，发生账务的事务结合起来，不仅说明账务的资金现状，而且追溯资金的来龙去脉。而且追溯资金的来龙去脉。在定义事务处理相关的会计科目之间，按设定的借贷在定义事务处理相关的会计科目之间，按设定的借贷关系，自动转账登录，保证了关系，自动转账登录，保证了“资金流资金流(财务账财务账)”同同“物物流流(实物账实物账)”的同步一致，改变了资金信息滞后于物料的同步一致，改变了资金信息滞后于物料信息的状况，便于实时做出决策。信息的状况，便于实时做出决策。3ERP的产生及思想的产生及思想(Enterprise Resources Planning 企业资源计划企业资源计划)(1)ERP的产生的产生 ERP是由美国加特纳公司是由美国加特纳公司(Gartner Group Inc)在在20世纪世纪90年代初首先提出的，其核心管理思想是供应年代初首先提出的，其核心管理思想是供应链管理链管理(Supply Chain Management SCM)。(2)ERP的特征的特征 ERP的特征，概括为的特征，概括为3个方面：个方面：1)ERP是一个面向供应链管理的管理信息集成是一个面向供应链管理的管理信息集成 2)ERP采用了网络通信技术采用了网络通信技术 3)ERP系统同企业业务流程重组系统同企业业务流程重组(BPR Business Process Reengineering)是密切相关是密切相关(3)ERP与与MRP的区别的区别 1)在资源管理范围方面在资源管理范围方面 ERP提出了供应链的概念提出了供应链的概念 2)在生产方式管理方面在生产方式管理方面 ERP体现了精益生产、敏捷体现了精益生产、敏捷制造的思想。制造的思想。3)在管理功能方面在管理功能方面 ERP增加了支持整个供应链上物增加了支持整个供应链上物料流通体系中供、产、需各个环节之间的管理。料流通体系中供、产、需各个环节之间的管理。4)在事务处理控制方面在事务处理控制方面 ERP支持在线分析处理，强支持在线分析处理，强调事前控制能力。调事前控制能力。5)在跨国在跨国(或地区或地区)经营事务处理方面经营事务处理方面 ERP支持跨国经支持跨国经营的多国家地区、多工厂、多语种、多币制应用需求。营的多国家地区、多工厂、多语种、多币制应用需求。6)在计算机信息处理技术方面在计算机信息处理技术方面 ERP系统采用客户系统采用客户服务器服务器(CS)体系结构和分布式数据处理技术，支持体系结构和分布式数据处理技术，支持InternetIntranetExtranet、电子商务、电子商务(Ebusiness，Ecommerce)和电子数据交换和电子数据交换(EDI)等。等。ERP需求市场需求市场/制造企业制造企业/供应市场供应市场 信息集成信息集成面向供需链面向供需链Enterprise Resource Planning MRP II物料物料/资金信息集成资金信息集成面向企业面向企业Manufacturing Resource Planning MRP物料信息物料信息集成集成Material Requirements PlanningERP II 协同商务协同商务(1965)(1980)(1991)(2004)是发展发展/包罗包罗不是取代取代/否定否定MRP MRP II ERP信息集成覆盖范围不断扩大信息集成覆盖范围不断扩大MRPMRPMRPMRPERPERPERPERP起源年代起源年代起源年代起源年代19651965198019801990199020002000环环境境境境市市市市场竞场竞争加争加争加争加剧剧 /计计算机技算机技算机技算机技术发术发展展展展经济经济全球化全球化全球化全球化 /互互互互联联网网网网信息集成信息集成信息集成信息集成物流信息集成物流信息集成物流信息集成物流信息集成物流物流物流物流 /资资金流集成金流集成金流集成金流集成供供供供应链应链合作伙伴集成合作伙伴集成合作伙伴集成合作伙伴集成解决解决解决解决问题问题销产销产供供供供协协同运同运同运同运作作作作财务财务/业务业务信信信信息同步息同步息同步息同步合作合作合作合作竞竞争争争争 /协协同商同商同商同商务务核心思想核心思想核心思想核心思想独立独立独立独立/相关需求相关需求相关需求相关需求优优先先先先级计级计划划划划供需平衡原供需平衡原供需平衡原供需平衡原则则管理会管理会管理会管理会计计模模模模拟拟决策决策决策决策供供供供应链应链管理管理管理管理/敏捷制造敏捷制造敏捷制造敏捷制造 /精益生精益生精益生精益生产产约约束理束理束理束理论论/价价价价值链值链 /业务业务流程重流程重流程重流程重组组MRP、MRP和和ERP、ERP的主要特点的主要特点 三、以三、以JIT思想为宗旨的生产物流运营方式思想为宗旨的生产物流运营方式 任何产品从开始加工到装配成产品都要消耗一定的任何产品从开始加工到装配成产品都要消耗一定的时间。时间。产品生产产品生产总时间总时间加工加工时间时间物料整物料整理时间理时间运送运送时间时间等待等待时间时间检验检验时间时间A式式=+产品生产总时间产品生产总时间增值时间增值时间非增值时间非增值时间B式式=+增值时间增值时间 生产过程对产品的操作时间生产过程对产品的操作时间非增值时间非增值时间 储存、等待、运送和检验等时间储存、等待、运送和检验等时间 JIT(Just in Time)准时生产、即时配送准时生产、即时配送为宗旨对生产物流进行控制的出发点。为宗旨对生产物流进行控制的出发点。1JIT的产生的产生 1953年，日本丰田公司考虑到当时日本国内市场环境、年，日本丰田公司考虑到当时日本国内市场环境、劳动力以及第二次世界大战之后资金短缺等原因，提劳动力以及第二次世界大战之后资金短缺等原因，提出了高质量、低消耗的生产方式，即准时生产、即时出了高质量、低消耗的生产方式，即准时生产、即时配送配送(Just in Time)。表述为表述为“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品产品”，追求一种无库存，或库存达到最小的生产物流，追求一种无库存，或库存达到最小的生产物流系统。系统。2JIT的基本的基本内容内容及其及其特点特点 JIT方式从反方向来看物流，即从装配到组装再到零方式从反方向来看物流，即从装配到组装再到零件。当后一道工序需要运行时，才到前一道工序去拿件。当后一道工序需要运行时，才到前一道工序去拿取正好所需要的坯件或零部件。同时下达下一段时间取正好所需要的坯件或零部件。同时下达下一段时间的需求量，这就是的需求量，这就是JIT的基本思想的基本思想适时、适量、适适时、适量、适度度(指质量而言指质量而言)生产。生产。(1)JIT的目标的目标 JIT的目标是彻底消除无效劳动和浪费：的目标是彻底消除无效劳动和浪费：1)废品量最低废品量最低(零废品零废品)2)库存量最低库存量最低(零库存零库存)3)准备时间最短准备时间最短(零准备时间零准备时间)4)生产提前期最生产提前期最 5)减少零件搬运，搬运量低减少零件搬运，搬运量低 6)机器损坏低。机器损坏低。7)批量小。批量小。(2)JIT的要求的要求 为了达到上述目标，为了达到上述目标，JIT要求：要求：1)整个生产均衡化整个生产均衡化 2)尽量采用对象专业化布局，减少排队时间、运输时尽量采用对象专业化布局，减少排队时间、运输时间和准备时间间和准备时间 3)从根源上强调全面质量管理从根源上强调全面质量管理 4)通过产品的合理设计，使产品与市场需求相一致，通过产品的合理设计，使产品与市场需求相一致，并且易生产，易装配并且易生产，易装配 (3)JIT系统的系统的特点特点 1)JIT是一种积极的和动态的系统是一种积极的和动态的系统 JIT强调在批量、准备时间、提前期、废品率、成本强调在批量、准备时间、提前期、废品率、成本及质量方面的持续进取，全面地对整个生产过程进行及质量方面的持续进取，全面地对整个生产过程进行分析，消除一切浪费，减少不必要的操作，降低库存，分析，消除一切浪费，减少不必要的操作，降低库存，减少工件等待和移动的时间。减少工件等待和移动的时间。2)JIT系统是拉动方式系统是拉动方式 以看板管理为手段，采用以看板管理为手段，采用“取料制取料制”一环一环地一环一环地“拉动拉动”各个前道工序，实现产品各个前道工序，实现产品“无多余库存无多余库存”以至以至“零库存零库存”，最大限度地提高生产过程的有效性。，最大限度地提高生产过程的有效性。3)JIT采用强制性方法解决生产中存在的不足采用强制性方法解决生产中存在的不足 由于库存已降低到最低状态，整个生产过程必须精心由于库存已降低到最低状态，整个生产过程必须精心组织安排，避免任何可能出现的问题。组织安排，避免任何可能出现的问题。3JIT方式的技术体系构造方式的技术体系构造 The endThe end所谓顺序移动法即顺序移动方式，是指每批制品在上一所谓顺序移动法即顺序移动方式，是指每批制品在上一道工序加工完毕后，整批地移送到下一道工序进行道工序加工完毕后，整批地移送到下一道工序进行加工加工的移动方式。的移动方式。所谓平行移动法是指一批零件中的每个零件在前一道所谓平行移动法是指一批零件中的每个零件在前一道工序完工后，立即传送到下一道工序继续工序完工后，立即传送到下一道工序继续加工加工的移动的移动方式。方式。所谓平行顺序移动法，是指一批零件在一道工序上尚所谓平行顺序移动法，是指一批零件在一道工序上尚未全部未全部加工加工完毕，就将已完毕，就将已加工加工好的一部分零件转入下好的一部分零件转入下道工序加工，以恰好能使下道工序连续地全部加工完道工序加工，以恰好能使下道工序连续地全部加工完该批零件为条件的移动方式。该批零件为条件的移动方式。比较项目比较项目比较项目比较项目 平行移动平行移动平行移动平行移动方式方式方式方式 平行顺序平行顺序平行顺序平行顺序移动方式移动方式移动方式移动方式 顺序移动顺序移动顺序移动顺序移动方式方式方式方式 生产周期生产周期生产周期生产周期运输次数运输次数运输次数运输次数 设备利用设备利用设备利用设备利用 组织管理组织管理组织管理组织管理 短短短短 多多多多 差差差差 中中中中 中中中中 中中中中 好好好好 复杂复杂复杂复杂 长长长长 少少少少 好好好好 简单简单简单简单 A产品的结构图如下，第产