武汉市减少淡雅香特色工艺线漏料量课件

减少淡雅香特色减少淡雅香特色工艺线保养物料量工艺线保养物料量小组名称：制丝车间维修组小组名称：制丝车间维修组小组名称：制丝车间维修组小组名称：制丝车间维修组QCQCQCQC小组小组小组小组 小组名称小组名称制丝车间维修制丝车间维修QCQC小组小组本次活动课题本次活动课题减少淡雅香特色工艺线保养物料量减少淡雅香特色工艺线保养物料量 课题类型课题类型现场型现场型成立时间成立时间20082008年年8 8月月注册日期注册日期20082008年年8 8月月注册编号注册编号活动次数活动次数2020次次出勤率出勤率100100接受接受QCQC教育教育人均人均4040小时以小时以上上活动时间活动时间2008.8-2008.8-2009.32009.3小小 组组 概概 况况姓名姓名性别性别文化程度文化程度职务职称职务职称组内分工组内分工温延温延 男男本科本科维修工维修工组长：方案评估、数组长：方案评估、数据整理等据整理等林敏林敏 女女本科本科设备员设备员组员：组织实施等组员：组织实施等郑飞郑飞 男男本科本科工艺副主任工艺副主任组员：组织协调等组员：组织协调等贾洋贾洋 男男本科本科工艺员工艺员组员：现场指导等组员：现场指导等王方王方 男男本科本科机械维修技师机械维修技师组员：具体实施组员：具体实施秦明星秦明星 男男大专大专电气维修技师电气维修技师组员：具体实施组员：具体实施罗琪松罗琪松 男男大专大专维修工维修工组员：数据收集等组员：数据收集等 制表人制表人:温延温延 时间：时间：20082008年年0808月月 小小 组组 成成 员员 月份月份项目目080708080809081008110812090109020903活动步骤活动步骤课题选择课题选择P P现状调查现状调查原因分析原因分析制定对策制定对策对策实施对策实施D D效果检查效果检查C C巩固措施巩固措施A A计划完成实际完成 制表人制表人:温延温延 时间：时间：2008年年08月月 活活 动动 计计 划划选选 题题 理理 由由“节约成本，降低物料损耗节约成本，降低物料损耗”是我厂重点工作之一。是我厂重点工作之一。QCQC小组将目光锁定小组将目光锁定在降低生产过程物料损耗上。在降低生产过程物料损耗上。减少淡雅香特色减少淡雅香特色 工艺线保养物料量工艺线保养物料量 经过调查发现保养物料重量较经过调查发现保养物料重量较大大,产生一定的浪费，因此选定课题：产生一定的浪费，因此选定课题：课课 题题 选选 择择 保养物料：生产过程中漏出、保养物料：生产过程中漏出、堆积设备内，在保养时方能清除的物堆积设备内，在保养时方能清除的物料。料。该部分物料或废弃、或降级该部分物料或废弃、或降级,造造成浪费。成浪费。淡雅香线保养物料调查表淡雅香线保养物料调查表 单位：单位：kg/天天 工序工序时间时间加料滚筒加料滚筒清出物料清出物料松散回潮滚松散回潮滚筒清出物料筒清出物料喂料机提升喂料机提升带清出物料带清出物料输送损耗等输送损耗等其他损耗其他损耗2008.09.122008.09.123.23.22.32.329.429.49.89.80.350.352008.09.132008.09.132.62.62.72.731.331.310.610.60.320.322008.09.142008.09.142.22.21.91.931.931.98.98.90.390.392008.09.152008.09.151.41.42.22.237.737.78.88.80.420.422008.09.162008.09.162.42.41.61.628.328.39.79.70.50.52008.09.172008.09.171.91.93.13.135.435.410.110.10.390.39平均平均2.282.282.32.332.332.39.659.650.40.4根据调查表，我们进一步分析，绘制排列图：根据调查表，我们进一步分析，绘制排列图：2008 2008年年9 9月月1212日至日至1717日进行现场保养情况调查，日进行现场保养情况调查，发现生产过程漏料损耗比例最大发现生产过程漏料损耗比例最大,经过经过6 6批次生产后批次生产后保养保养,具体数据见保养物料调查表具体数据见保养物料调查表:现现 状状 调调 查查输送损输送损耗等耗等加料滚筒加料滚筒清出物料清出物料重量重量回潮滚回潮滚筒清出物筒清出物料重量料重量喂料机提升喂料机提升带清出物料带清出物料重量重量2.28kg2.3kg9.65kg头尾丝68.8268.8289.3889.38100.0100.020094.4994.4932.3kg406080101520253035400Kg 45 100%淡雅香线各工序保养物料重量排列图淡雅香线各工序保养物料重量排列图数据采集人：罗琪松数据采集人：罗琪松 时间：时间：2008年年9月月12日至日至17日日 制表人制表人:温延制表时间：温延制表时间：2008年年10月月20日日 其他损其他损耗耗0.4kg99.0599.05 从排列图中分析发现喂料机提升带从排列图中分析发现喂料机提升带及输送损耗等工序保养物料重量所占比及输送损耗等工序保养物料重量所占比例最大，高达例最大，高达89.38%，并由于烟叶在，并由于烟叶在加料和回潮筒中的粘附特性，最终确定加料和回潮筒中的粘附特性，最终确定 两大工序为主要活动对象。两大工序为主要活动对象。现现 状状 调调 查查喂料机提升带及喂料机提升带及输送损耗输送损耗 2002008 8年年1010月月1010日至日至2121日日QCQC小组成员对小组成员对淡雅香线保养时的淡雅香线保养时的 两工序漏点物料重两工序漏点物料重量进行了量进行了1010次调查，每次调查均为生产次调查，每次调查均为生产批次后保养。绘表如下：批次后保养。绘表如下：现现 状状 调调 查查喂料机提升带及输送损耗喂料机提升带及输送损耗 次数工序1 12 23 34 45 56 67 78 89 91010平均平均切丝前喂料机19.419.424.224.223.723.722.222.221.721.722.222.221.221.219.819.818.518.520.620.621.3521.35烘丝前喂料机4.84.84.24.24.54.54.84.85.05.04.24.24.84.84.64.65.15.15.05.04.74.7加料前喂料机8.18.17.57.56.26.27.27.27.07.07.17.17.87.86.66.66.96.97.37.37.177.17输送损耗9.19.18.58.59.29.210.910.98.08.09.79.78.88.89.69.68.98.98.38.39.19.1合计41.441.444.444.443.643.645.145.141.741.743.243.242.642.640.640.639.439.441.241.242.3242.32表一：表一：淡雅香线保养清除淡雅香线保养清除漏点物料重量调查表漏点物料重量调查表 单位：单位：kg/kg/次次现现 状状 调调 查查 从表中看出，从表中看出，6 6个批次生产后切丝前喂料机保养清个批次生产后切丝前喂料机保养清除物料重量是其它两个工序的三至五倍，因此除物料重量是其它两个工序的三至五倍，因此,我们将我们将减少切丝前喂料机保养清除物料重量做为本次减少切丝前喂料机保养清除物料重量做为本次QCQC活动的活动的主攻方向，同时将改进后的方式使用到另两个工序主攻方向，同时将改进后的方式使用到另两个工序,达达到喂料机治漏目的。到喂料机治漏目的。现现 状状 调调 查查分析及确定方向分析及确定方向现状现状目标值目标值42kg/次次 5.0/次次设设 定定 目目 标标因此我们设定目标：每次保养时因此我们设定目标：每次保养时清除漏料重量平均由清除漏料重量平均由42kg/42kg/次次降低到降低到5.5.kg/kg/次。次。环境环境人员人员方法方法设备设备原料原料原原 因因 分分 析析 确定目标后，小组成员从人、机、料、法、环确定目标后，小组成员从人、机、料、法、环五个方面展开调查、通过测试分析和验证，全方位五个方面展开调查、通过测试分析和验证，全方位查找保养物料多的原因，制作分析图。查找保养物料多的原因，制作分析图。测试测试 制图人制图人:温延温延 时间：时间：2008年年12月月 淡淡雅雅香香线线保保养养物物料料量量多多方法方法提升带提料方式不合理提升带提料方式不合理提升带电机频率不合适提升带电机频率不合适提升机提升机漏料漏料输送设输送设备漏料备漏料连接不合理连接不合理设备连接处落差大设备连接处落差大人员人员操作不熟练操作不熟练设备检查不到位设备检查不到位技能水平低技能水平低设备运行状态观察不到位设备运行状态观察不到位原料原料水分不达标，叶片松散易漏料水分不达标，叶片松散易漏料生产过程叶片造碎大生产过程叶片造碎大环境环境岗位送风造成漏料岗位送风造成漏料提升带弯接密封易破损提升带弯接密封易破损 提升机设计不合理提升机设计不合理 从分析图中找出10条末端影响因素，小组成员经过现场调查和写实对其进行逐一确认。1、技能水平低、技能水平低,操作不熟练操作不熟练;2、设备点检不到位、设备点检不到位,设备观察不足设备观察不足;3、提升带设计不合理、提升带设计不合理;4、提升带弯接处密封毛毡易破损、提升带弯接处密封毛毡易破损;5、输送设备连接不合理、输送设备连接不合理,形成漏料点形成漏料点;6、输送设备之间落差大，物料外漏、输送设备之间落差大，物料外漏;7、水分不达标、水分不达标,物料松散易外漏物料松散易外漏;8、生产过程烟叶造碎大，易漏料、生产过程烟叶造碎大，易漏料;9、岗位送风造成漏料、岗位送风造成漏料;10、提升带电机频率设置不合理造成漏料、提升带电机频率设置不合理造成漏料.要要 因因 确确 认认技能水平低技能水平低确认人：郑飞、贾洋确认人：郑飞、贾洋验证时间：验证时间：2008年年10月月13-20日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 淡雅香线为我厂特色工艺线，对于该线所有工序的操作淡雅香线为我厂特色工艺线，对于该线所有工序的操作工在上岗前均按照岗位职责的要求，严格聘用。查阅制丝车工在上岗前均按照岗位职责的要求，严格聘用。查阅制丝车间职工培训手册，间职工培训手册，2007.092007.09月至月至20082008年年6 6月期间共组织过月期间共组织过 3 3次操作、保养培训，培训合格率次操作、保养培训，培训合格率100%100%。所有操作人员均有。所有操作人员均有上岗证，而且全部通过了各个岗位操作中级工技能鉴定，且上岗证，而且全部通过了各个岗位操作中级工技能鉴定，且取得了中级鉴定证书。取得了中级鉴定证书。结论：非要因结论：非要因末端因素一：末端因素一：对设备检查不到位对设备检查不到位确认人：林敏、王方、秦明星确认人：林敏、王方、秦明星验证时间：验证时间：2008年年11月月3-6日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 制丝制丝车间设备维修、管理考核细则车间设备维修、管理考核细则 规定规定:针对现场设备点检、巡检执针对现场设备点检、巡检执行情况，必须实事求是进行设备运行相关记录，每月对在线设备进行一次全行情况，必须实事求是进行设备运行相关记录，每月对在线设备进行一次全面检查。因此，通过现场调查及查看设备月计划点检表对设备跟踪情况面检查。因此，通过现场调查及查看设备月计划点检表对设备跟踪情况列表如下：列表如下：可以看出，均未出现设备异常现象，设备关注到位。可以看出，均未出现设备异常现象，设备关注到位。结论：非要因结论：非要因末端因素二：末端因素二：日期日期设备设备3 3日日4 4日日5 5日日6 6日日 备注线线点检试车点检试车正常正常点检试点检试车正常车正常点检试车点检试车正常正常点检试车正点检试车正常常 线线点检试车点检试车正常正常点检试点检试车正常车正常点检试车点检试车正常正常点检试车正点检试车正常常 末端因素三：末端因素三：提升提升带设计不合理不合理确认人：郑飞、王方确认人：郑飞、王方验证时间：验证时间：2008年年09月月2-4日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 小组成员现场检查提升机漏料情况，发现提升机漏料均从喂料小组成员现场检查提升机漏料情况，发现提升机漏料均从喂料仓与提升带连接处外漏，由于提升机长期运行链条与皮带横梁不断仓与提升带连接处外漏，由于提升机长期运行链条与皮带横梁不断作用，致使密封围子磨损作用，致使密封围子磨损,提升皮带与密封围子形成较大间隙，造成提升皮带与密封围子形成较大间隙，造成漏料，情况如下表。漏料，情况如下表。结论：是要因结论：是要因批次批次设备设备09030903批批09040904批批09050905批批09060906批批平均切前喂料机漏切前喂料机漏料量（料量（kgkg）4.24.24.14.13.53.53.73.73.883.88加料前喂料机加料前喂料机漏料量（漏料量（kgkg）2.32.32.12.12.72.71.91.92.252.25烘前喂料机烘前喂料机漏料量（漏料量（kgkg）1.31.31.11.11.71.70.90.91.251.25提升提升带设计不合理不合理确认人：贾洋、秦明星确认人：贾洋、秦明星验证时间：验证时间：2008年年12月月2-4日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 其次其次,提升机采用耙钉与拨辊结合的提料方式，在加料和切丝提升机采用耙钉与拨辊结合的提料方式，在加料和切丝前的叶片提升过程中前的叶片提升过程中,由于耙钉间距较大由于耙钉间距较大,叶片在输送时反向滑落叶片在输送时反向滑落并向两边散开，落到喂料仓与提升带连接处造成漏料。因此从这并向两边散开，落到喂料仓与提升带连接处造成漏料。因此从这两方面分析出，提升带在设计上有不合理处两方面分析出，提升带在设计上有不合理处.结论：是要因结论：是要因提升带弯接密封毛毡易破损提升带弯接密封毛毡易破损确认人：王方、秦明星确认人：王方、秦明星验证时间：验证时间：2008年年8月月-10月月验证方法：现场调查验证方法：现场调查 末端因素四：末端因素四：由于提升带弯接密封材料采用毛毡，在设备运行过程由于提升带弯接密封材料采用毛毡，在设备运行过程中提升皮带接头不断摩擦，导致密封毛毡破损，形成间隙中提升皮带接头不断摩擦，导致密封毛毡破损，形成间隙漏料。漏料。时间时间 设备设备0808月月0909月月1010月月 备注备注切前喂料机密封间隙量（切前喂料机密封间隙量（mmmm）2.02.0141418183处测试点均为处测试点均为2008年年08月更换月更换的密封毛毡的密封毛毡加料前喂料机密封间隙量加料前喂料机密封间隙量（mmmm）1.01.06.06.07.37.3烘前喂料机密封间隙量（烘前喂料机密封间隙量（mmmm）1.31.33.13.15.15.1结论：是要因结论：是要因 通过对提升机密封性能的测试，同样牌号每批漏料通过对提升机密封性能的测试，同样牌号每批漏料量由于密封不严导致的漏料与密封毛毡破损的间隙成正量由于密封不严导致的漏料与密封毛毡破损的间隙成正比关系，间隙越大每批次漏料越多。以牌号比关系，间隙越大每批次漏料越多。以牌号01103软蓝软蓝版黄鹤楼烟叶生产对切前提升机做密封间隙测试如下图版黄鹤楼烟叶生产对切前提升机做密封间隙测试如下图：0.28kg1.37kg2.32kg头尾丝23.74kg1418220.51.01.52.02.53.03.54.0Kg 4.5046108121620单 位：mm输送设备连接方式不合理输送设备连接方式不合理确认人：王方、秦明星确认人：王方、秦明星验证时间：验证时间：2008年年09月月12日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 输送设备连接方式不合理，进出口密封不严，造成漏料输送设备连接方式不合理，进出口密封不严，造成漏料，见下图：，见下图：从生产现场照片中看出，输送设备进出口连接不合理从生产现场照片中看出，输送设备进出口连接不合理是造成物料输送过程漏料的一个主要因素。是造成物料输送过程漏料的一个主要因素。结论：是要因结论：是要因末端因素五：末端因素五：输送设备落差大造成物料外漏输送设备落差大造成物料外漏确认人：王方、秦明星确认人：王方、秦明星验证时间：验证时间：2008年年11月月16日日验证方法：现场测试验证方法：现场测试 在输送过程中由于输送设备落差大，物料进行自由落体运在输送过程中由于输送设备落差大，物料进行自由落体运动，较轻的物料极易散落在输送设备出口，造成漏料，该因素动，较轻的物料极易散落在输送设备出口，造成漏料，该因素是漏料形成的重要原因。是漏料形成的重要原因。结论：是要因结论：是要因末端因素六：末端因素六：物料水分不达标造成漏料物料水分不达标造成漏料确认人：王方、秦明确认人：王方、秦明星星验证时间：验证时间：2008年年10月至月至12月月验证方法：现场调查验证方法：现场调查 水分不达标存在两种情况可造成漏料：水分不达标存在两种情况可造成漏料：水分偏低，物水分偏低，物料不柔软、较轻在输送过程中易从皮带桥压边、振槽出口漏料不柔软、较轻在输送过程中易从皮带桥压边、振槽出口漏出；出；水分偏高，易粘附皮带表面，从输送带与清洁毛刷中水分偏高，易粘附皮带表面，从输送带与清洁毛刷中漏出。漏出。QC QC小组成员连续调查淡雅香线小组成员连续调查淡雅香线3 3个月生产过程漏料情况中，个月生产过程漏料情况中，回潮、加料、烘丝均未出现水分异常情况，也未出现以上两回潮、加料、烘丝均未出现水分异常情况，也未出现以上两种分析情况，该因素可以排除。种分析情况，该因素可以排除。结论：非要因结论：非要因末端因素七：末端因素七：生产过程物料造碎大生产过程物料造碎大确认人：王方、秦明星确认人：王方、秦明星验证时间：验证时间：2008年年11月月18日日22日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 淡雅香生产线进料叶片以散叶为主，回潮后采用星辊除块，淡雅香生产线进料叶片以散叶为主，回潮后采用星辊除块，避免对物料影响造成生产过程中的造碎，因此该因素并非造成避免对物料影响造成生产过程中的造碎，因此该因素并非造成漏料的主要原因。漏料的主要原因。结论：非要因结论：非要因末端因素八：末端因素八：岗位送风造成漏料岗位送风造成漏料确认人：郑飞、秦明确认人：郑飞、秦明星星验证时间：验证时间：2008年年10月月15日日25日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 QC小组成员对岗位送风点进行调查小组成员对岗位送风点进行调查,测出测出4平方毫米规格平方毫米规格烟叶烟叶10%的水分状态下需的水分状态下需0.75m/s的风速才能移动的风速才能移动,因此实测现因此实测现场各个漏料点风速，利用反证法排除，各个送风点均未造成场各个漏料点风速，利用反证法排除，各个送风点均未造成漏料条件。漏料条件。结论：非要因结论：非要因末端因素九：末端因素九：提升带提料方式不合理，电机频率不合适提升带提料方式不合理，电机频率不合适确认人：林敏、王方确认人：林敏、王方验证时间：验证时间：2008年年12月月16日日25日日验证方法：现场调查验证方法：现场调查 提升带提料方式均由计量管上光电管控制，其速度根据变提升带提料方式均由计量管上光电管控制，其速度根据变频器调整，在频繁启动的情况下提升机皮带不断伸缩形成间隙，频器调整，在频繁启动的情况下提升机皮带不断伸缩形成间隙，但由于提升带两侧的导料板作用使提升机皮带在提料上升的过但由于提升带两侧的导料板作用使提升机皮带在提料上升的过程中呈程中呈“U”“U”型结构，避免了间隙漏料型结构，避免了间隙漏料,该因素可以排除。该因素可以排除。结论：非要因结论：非要因末端因素十：末端因素十：序序号号 要因要因 对策对策 目标目标 措施措施地点地点计划完成计划完成时间时间责任人责任人1 1提升机提升机设计不设计不合理合理提升带改提升带改制制克服物料克服物料打滑分散打滑分散提升机耙钉加提升机耙钉加挡板挡板现场现场09.01.1209.01.12林敏、林敏、王方王方2 2提升带提升带密封易密封易破损破损选用耐磨选用耐磨密封性好密封性好材料材料消除提升消除提升带密封问带密封问题题将毛毡更换为将毛毡更换为牛皮牛皮现场现场08.11.1508.11.15林敏、林敏、王方王方3 3输送设输送设备连接备连接不合理不合理输送设备输送设备连接处密连接处密封封改善输送改善输送设备密封设备密封状况状况输送设备进出输送设备进出口加防护罩口加防护罩现场现场09.02.1009.02.10郑飞、郑飞、罗琪松罗琪松4 4输送设输送设备落差备落差大大采用多级采用多级传递传递消除物料消除物料输送落差输送落差采用导料板克采用导料板克服设备落差服设备落差现场现场09.02.1209.02.12贾洋、贾洋、秦明星秦明星制制 定定 对对 策策针对要因，我们遵循针对要因，我们遵循“5W1H”原则制定了对策：原则制定了对策：对对 策策 实实 施施 QC QC小组成员讨论决定：首先增加提升机皮带小组成员讨论决定：首先增加提升机皮带厚度；其次通过提升机提料耙钉改制克服物料打厚度；其次通过提升机提料耙钉改制克服物料打滑散落，改制前耙钉结构如下图：滑散落，改制前耙钉结构如下图：实施一：优化提升机结构实施一：优化提升机结构改制后耙钉结构如下图：改制后耙钉结构如下图：为了克服物料在提升机底部打滑散落我们对加料、切为了克服物料在提升机底部打滑散落我们对加料、切丝前、烘前的提升机耙钉进行改制，在耙钉底部加导料板，丝前、烘前的提升机耙钉进行改制，在耙钉底部加导料板，并且将提升机底部密封间隙调整到并且将提升机底部密封间隙调整到18mm18mm（最大间隙）进行（最大间隙）进行了了4 4次测试，验证作如下表。单位：次测试，验证作如下表。单位：kg/kg/批批实施一效果验证：实施一效果验证：制表人制表人:温延温延 制表时间制表时间：2008年年11月月10日日 数据采集：罗琪松数据采集：罗琪松 数据采集时间：数据采集时间：2008年年10月月05日日-07日日 批次批次 设备设备10031003批批10041004批批10051005批批10061006批批平均切前喂料机漏料量切前喂料机漏料量（kgkg）2.12.11.91.91.51.51.71.71.81.8加料前喂料机漏料加料前喂料机漏料量（量（kgkg）1.31.31.11.11.01.01.61.61.251.25烘前喂料机烘前喂料机漏料量（漏料量（kgkg）0.70.71.01.00.60.60.40.40.680.68实施一完成后取得初步成效实施一完成后取得初步成效 切前喂料机漏切前喂料机漏料量料量0.68kg1.25kg2.25kg头尾丝03.88kg0.1.01.52.02.53.03.54.0Kg 4.51.25kg1.8kg改造前改造前改造后改造后加料前喂料机加料前喂料机漏料量漏料量烘前喂料机烘前喂料机漏料量漏料量观察漏料量下降明显，对比如下：观察漏料量下降明显，对比如下：实施二：喂料机密封材料改制实施二：喂料机密封材料改制改制前图片如下：改制前图片如下：改制后图片如下：改制后图片如下：提升机底部密封材料由提升机底部密封材料由毛毡更换为牛皮毛毡更换为牛皮后我们对后我们对其密封间隙和效果进行了实验，在其密封间隙和效果进行了实验，在0808年年1111月到月到0909年年0101月密封间隙均小于月密封间隙均小于0.2mm0.2mm，仅有尺寸为，仅有尺寸为15mm15mm以下碎屑以下碎屑漏出，对进行漏出，对进行6 6批次生产后保养进行调查，测得数据批次生产后保养进行调查，测得数据如下表如下表:(单位：kg/次)实施二完成后效果显著实施二完成后效果显著实施二效果验证：实施二效果验证：日期日期 设备设备08.11.0308.11.0308.12.0408.12.0409.01.0509.01.0509.01.0609.01.06平均切前喂料机漏料量切前喂料机漏料量（kgkg）0.70.70.90.90.50.50.80.80.730.73加料前喂料机漏料加料前喂料机漏料量（量（kgkg）0.60.60.50.50.60.60.40.40.530.53烘前喂料机烘前喂料机漏料量（漏料量（kgkg）0.30.30.20.20.20.20.10.10.20.2数据采集：罗琪松数据采集：罗琪松 数据采集时间：数据采集时间：2008年年11月月-09年年01月月制表人制表人:温延温延 制表时间制表时间：2009年年01月月12日日实施三：输送设备进出口密封结构改制实施三：输送设备进出口密封结构改制改制前图片如下：改制前图片如下：改制后图片如下：改制后图片如下：为减少输送过程的漏料，对带式输送机和振为减少输送过程的漏料，对带式输送机和振槽进出口进行密封改制，在密封罩内使细小物料沉槽进出口进行密封改制，在密封罩内使细小物料沉降避免外漏，改制前后每次保养降避免外漏，改制前后每次保养(均为生产均为生产6批后批后)设备漏料情况对比如下：设备漏料情况对比如下：实施三效果验证：实施三效果验证：实施四：采用多级输送方式克服设备落差造成漏料实施四：采用多级输送方式克服设备落差造成漏料 多级导料板输送方式如下图多级导料板输送方式如下图,该方式使物料该方式使物料从高处沿导料板滑落从高处沿导料板滑落,避免物料在设备存在较大避免物料在设备存在较大高度差时自由下落造成的散落漏料。高度差时自由下落造成的散落漏料。20082008年年1212月及月及20092009年年0202月份月份,我们对淡雅香特色我们对淡雅香特色工艺线保养时漏料情况工艺线保养时漏料情况(每次保养均为生产每次保养均为生产6 6批次后批次后进行进行)进行了进行了1010次跟踪验证，通过对生产线治漏措施次跟踪验证，通过对生产线治漏措施的综合实施，现场漏料量明显降低：的综合实施，现场漏料量明显降低：效效 果果 验验 证证 淡雅香特色工艺线漏料整治前后对比淡雅香特色工艺线漏料整治前后对比 活动前活动前 目目 标标 活动后活动后 通过小组努力通过小组努力,淡雅香特色工艺线漏料量淡雅香特色工艺线漏料量平均由平均由42kg/42kg/次降至次降至3.55kg/3.55kg/次次,可见活动完成可见活动完成后，后，42kg/次次5.0kg/次次3.55kg/次次我们的目我们的目标实现了标实现了!漏料量的减少漏料量的减少,简化了保养清扫简化了保养清扫 工作工作,降低了劳动强度。降低了劳动强度。保养物料减少保养物料减少,对对“节约成本，降节约成本，降 低物料损耗低物料损耗”工作做出贡献。工作做出贡献。效效 益益 评评 估估改善生产环境，维护良好的生产秩改善生产环境，维护良好的生产秩序序,方便车间现场管理。方便车间现场管理。提高生产效率，维护良好的生产秩提高生产效率，维护良好的生产秩序序,方便车间现场管理。方便车间现场管理。改善生产环境，降低粉尘，营造出改善生产环境，降低粉尘，营造出良好的生产环境。良好的生产环境。输送带与输送带输送带与输送带连接密封方式连接密封方式振槽与振槽连振槽与振槽连接密封方式接密封方式输送带与振槽输送带与振槽连接密封方式连接密封方式提升机底部提升机底部密封方式密封方式纳入制丝车间设备参数控纳入制丝车间设备参数控制项目制项目WYZS.2009-01-006WYZS.2009-01-006输送设备落输送设备落差问题解决差问题解决巩巩 固固 措措 施施 通过小组的共同努力，黄鹤楼淡雅香线生产漏料通过小组的共同努力，黄鹤楼淡雅香线生产漏料问题得以成功解决，进一步增强了小组成员解决问题问题得以成功解决，进一步增强了小组成员解决问题的信心和团队意识！的信心和团队意识！本次本次QCQC活动小组成员对统计学的运用得到了加强，活动小组成员对统计学的运用得到了加强，但在生产方面，对于掌握全局以及各因素之间的交互但在生产方面，对于掌握全局以及各因素之间的交互作用还有待进一步研究。在今后活动中，我们将继续作用还有待进一步研究。在今后活动中，我们将继续关注每一个细节，以提质降耗为目标，积极发挥关注每一个细节，以提质降耗为目标，积极发挥QCQC小小组的作用！组的作用！活动体会及下活动体会及下一步打算一步打算武汉卷烟厂制丝车间淡雅香线 欢欢 迎迎 大家大家指指 导！导！