总体施工组织方案

G220G220东郑线陶庄至平阴东平界段改建工程东郑线陶庄至平阴东平界段改建工程东郑线陶庄至平阴东平界段改建工程东郑线陶庄至平阴东平界段改建工程SG-1SG-1标段标段标段标段二一七年五月十六日二一七年五月十六日施工组织设计一、工程概况一、工程概况 1 1、G220东郑线陶庄至平阴东平界段改建工程路线全长 19.424公里，其中利用原路改建 16.635 公里，新建 2.789 公里；SG-1标段起点平阴陶庄，路基工程起止桩号为K311+822.5K318+000，路线长度6.178km；路面工程起止桩号为K311+822.5K321+000路线长度9.178km。2、路基横断面布设：一般路段路基宽度24.5m,中间带宽度3m。3、路面结构设计：4cm细粒式SBS改性沥青砼上面层（AC-13C)+6cm中粒式沥青砼下面层（AC-20C)+218cm水泥稳定碎石（Rd4.0MPa)基层+18cm4、本合同段包含大桥1座；中桥4座；小桥1座；盖板涵7座；圆管涵7座。二、工程总目标二、工程总目标1、质量目标交工验收质量评定：合格(其中质量评分不低于 95分)；竣工验收质量评定：优良(其中质量评分不低于 90分)。2、安全目标项目实施中无安全责任事故发生。3、工期目标计划工期：579天；计划开工日期：2017年 6月 1 日；计划交工日期：2018年 12 月 31 日。2017年12月底前完成路基工程；2018年4月上旬完成桥梁工程；2018年8月底完成主体工程。2018年12月底前完成全部工程。4、环保目标无环保责任事故发生。三、路基工程施工方案三、路基工程施工方案 1、施工工艺流程图、施工工艺流程图。路基放样清表土（石）方挖运边坡修理排水排水系统施工路槽平整压实压实度检查复测击实标准试验2 2、清理与掘除、清理与掘除（1）路基施工之前清除地表草皮、腐殖土、建筑垃圾、生活垃圾等非适用性材料。（2）清表后将地基表层碾压密实，压实度不小于地表所处层位压实度标准，并将弃方弃至指定弃土场。（3）行道树挖除后，利用石渣进行回填处理，回填时应分层压实，压实厚度不超过20cm,压实度满足规范要求。（4）表的处理：路基施工之前下挖20cm进行清表处理，然后将地基表层碾压密实，压实度不应小于路表所处层位压实度标准。（5）路基范围内的坑穴，应填平夯实，并进行填前碾压。达到规定的压实度要求。3 3、路基填筑施工方法、路基填筑施工方法路堤填筑采用机械化作业。为保证施工质量，提高施工效率，对大规模长度的段落采用“四区段(即：填筑区、摊平区、碾压区、检测区)、八流程(即：测量放线、挖装运输、卸土填筑、摊铺整平、晾晒撒水、碾压、自检、报检)”（1）工艺流程四区段八流程填筑区段平整区段碾压区段检验区段测量放线挖装运输卸土填筑摊铺整平洒水晾晒机械碾压自 检监理验收（2 2）土方路基填筑施工方法）土方路基填筑施工方法恢复路基中线并加密中桩，测标高，放出坡脚桩，桩上注明桩号，标上填筑高度。清除填方范围内的草皮，树根，淤泥，积水，并翻松，平整压实地基，经监理工程师认可，实测填前标高后，方能上土填筑路基。选择适宜的填筑材料，提前作好标准击实试验，并经监理工程师批准试验资料和选择的取料场。采用水平分层的方法填筑路堤，根据压实设备和技术规范确定压实厚度，一般控制每层压实厚度20cm。土方的挖、装、运均采用机械化施工，一般用挖掘机、装载机配和自卸汽车运土，按每延米用土量严格控制卸土，推土机把土摊开，平地机整平。（3 3）石方路基填筑施工方法）石方路基填筑施工方法填石路堤不得采用倾填方法，均应分层填筑，分层压实，分层松铺厚度不得大于50。逐层填筑时，应安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平，当石块级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石屑、石渣、中、粗砂，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。若填料岩性相差较大，则应将不同岩性的填料分层或分段填筑。填石路基的紧密程度在规定深度范围内，以通过12吨以上振动压路机进行压实试验，当压实顶面稳定，不再下沉（无轮迹）时，可判为密实状态。（4 4）路基冲击碾压施工方案）路基冲击碾压施工方案根据地勘报告，本合同段范围内见多处黄土状土分布见下表：对于本项目湿陷性黄土的路段，若是靠近村镇路段，采取冲击碾压的处理方法，冲击碾压的遍数2040遍，冲击碾压后1m深度范围内的压实度一般不低于90%，湿陷系数小于0.015，施工方法和技术依照公路冲击碾压应用技术指南（交通部公路科学研究院主编）执行。非村镇路段，采取强夯处理。路基冲击碾压施工方案a、测量放线，定出控制轴线、冲击压实碾压场地边线。b、冲击碾压前，先清除表土，平整后并初步碾压密实后再进行冲击碾压，冲击碾压宽度不小于6m,冲击直线距离不小于120m。c、冲击碾压施工过程中，碾压长度大于120m施工场地宽度大于冲击压路机转弯半径的四倍时，将场地分成两半，压实行驶路线如下所示：质量控制及检验d、采用25KJ三边形双轮冲击压路机冲击碾压。碾压前先确定好压路机行驶路线，碾压时压路机行进速度控制在1015KM/h。e、埋设观测点标志，冲击前观测沉降标志的标高，并做好记录。（5 5）强夯施工方案）强夯施工方案湿陷性黄土的路段，非村镇路段，采取强夯处理。单击夯能1500KN.米，设计夯锤重10吨，锤底面为直径2.25米的圆形锤。施工前应进行试夯，根据强夯试验结果，确定合适的技术参数。以最后2击平均夯沉量不大于5cm，夯坑周围地面不发生过大的隆起，不因夯坑过深而发生起锤困难为点夯止夯标准。地表30cm进行4%石灰土封闭防水处理，同时该路段路基边沟采用浆砌片石全断面铺砌，并增设防渗土工布，防止边沟积水渗漏。工艺流程清理整平场地测量调试机械，确定锤落距第一遍夯点放样夯击，观测记录夯坑回填、整平静压第二遍夯点放样，点位夯击，观测记录夯坑回填、整平静压满夯检验施工工艺强夯前机械准备a、施工机械进场前检查其机械设备型号、性能等是否满足施工要求。b、强夯机在施工前需进行夯锤重量、夯锤尺寸检测，确认垂重及尺寸是否能满足要求，并按设计夯击能计算并设定夯锤落距。c、夯锤落距确定后，固定制动挂钩的钢丝绳，并在强夯机钢丝绳上用红色布条作标识，便于观察和检查。d、清理整平场地、铺筑石渣强夯开始前对清表后的场地进行整平，用压路机碾压一遍。按每20m三个点进行地表高程测量。在强夯全断面上铺设30cm石渣垫层，尽量减少夯坑周围地面夯坑过深或地面隆起。e、调试机械，确定落锤距：夯机的钢丝绳和夯锤吊钩检查调试满足强夯安全使用，强夯时点夯采用铸铁夯锤，锤重10T,直径2.25m，夯锤设有直径0.4m排气孔。f、第一遍夯点放样：夯点布设按施工图放出施工边线，根据夯点布置图在现场用钢尺定出每个夯点的点位，撒上白灰，并用竹签插入土层做好标记，每个夯点的误差不超过10cm。g、夯击，观测记录：夯机就位使夯锤对准夯点位置，测量夯前锤顶高程，将夯锤起吊至预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高度，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平，夯点的次数以最后两击的平均沉降量不大于5cm为控制标准。重复步骤完成第一遍夯击，顺序由中间向外侧夯击对已夯完一遍的夯点进行整平，测量场地高程。h、第二遍夯点放样，点位夯击，观测记录：第一遍夯完后静置15天待地下孔隙水压力消散后，按照第一遍夯点放置夯点点位，进行第二遍夯击。i、满夯：为确保地表土的均匀性和较高的密实度，防止出现“死角（或盲区）”，第二遍夯击完成7天后逐点满夯1遍，夯印彼此搭接1/4d。满夯施工工艺流程：清理整平场地测量第一遍夯点放样满夯一遍，观测记录夯坑回填整平压实度检测。四、路面工程施工方案四、路面工程施工方案（一）（一）水泥稳定碎石基层施工方案水泥稳定碎石基层施工方案本工程中的水泥稳定碎石基层采用厂拌合法、摊铺机摊铺。采用双拌缸、600T拌合站一座。1、施工工艺流程图检查验收底基层施工准备测量放线混合料拌合运输摊铺接头处理碾压养护检测取样检测含水量配比组成调整混合料配比及含水量2、混合料拌合采用拌合机厂拌混合料，配料自动计量。在拌合前先实测各种材料的含水量，根据试验室提供的配合比计算出施工湿料配合比及加水量。在施工过程中，根据天气变化，水分蒸发情况及时调整配合比，含水量应提高1%2%，使压实后的含水量控制在最佳含水量范围内，拌料后应及时取样检测水泥剂量和含水量，如不合乎要求应及时调整配合比，重新拌合。3、运输 采用自卸汽车快速平稳地运至施工现场，运输车辆覆盖篷布，防止水分过多蒸发。4、摊铺 将摊铺机就位，调整熨平板下面的垫木，使其高度控制在底基层高程加虚铺厚度位置，将摊铺机两侧平传感器置于钢丝绳上，这样铺出的厚度即为虚铺厚度，钢丝绳标高减去虚铺厚度即为钢丝绳与摊铺出来的标准顶面标高差，现场专人负责随时拉线检测摊铺上顶面高程，如有不符，可用调整摇把调整。用两台摊铺摊铺机并排摊铺，前后相距不应超过30m，纵向施工缝专门配人工清除离析大料，并用铁锨平整，确保不出现明显接缝，使接缝处平整度满足要求。5、碾压成型碾压自路边向路中进行，轮迹重叠双轮为30cm，三轮为后轮宽的1/2，碾压至表面无明显轮变，达到要求的压实度为止。15T压路机碾压遍数不小于10遍。18T以上的压路机一般需68遍。用振动式压路机时，初次碾压振荡器应关闭，待全幅初压一遍后，可开启振荡器继续碾压至达到压实标准。严禁压路机和送料车在刚压实和压实的灰土碎石路段上和水泥稳定土基层上调头和急刹车，如保证道路基层不受破坏。碾压过程中，如混合料水分蒸发过快，可补洒少许水控制在最佳含水量左右，如有弹簧、松散，必须及时挖除并及时换料。经摊铺整形后的混合料处于最佳含水量土1，为碾压的最佳时机，并有利于减少收缩裂缝。每压一遍检测压实度是否合格，每遍应重叠1/3轮迹。从拌合站出料至基层碾压成型时间控制在3小时之内。6、横接缝处理人工将混合料的末端切整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度要与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。7、纵缝处理路面基层摊铺时要按总体方案进行，避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，并按下述方法处理：在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定层的压实厚度相同。养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。8、养生及交通管制碾压完成后立即进行养生，用洒水车进行保湿养生，养生期不少于7天。养生期内，除洒水车通行外，封闭交通。严禁其它车辆通行，水泥稳定碎石上面层养生期结束后尽快洒布透层沥青。（二）中粒式沥青下面层施工方案（二）中粒式沥青下面层施工方案 中粒式沥青混凝土面层施工用挂线行走和摊铺机仰角控制平整度，等厚摊铺。中粒式沥青混凝土面层，其拌合、运输、摊铺、压实等施工工艺及控制措施与细粒式改性沥青混凝土上面层相仿。沥青拌合站采用4000型拌和机。（三）细粒式（三）细粒式SBSSBS改性沥青上面层施工方案改性沥青上面层施工方案 施工机械：2台福格勒2100沥青摊铺机、2台DD-130双钢轮压路机、2台宝马双钢轮压路机、1辆水车、1辆40装载机。现场施工人员：20人。1、施工工艺、施工工艺沥青混凝土路面施工工艺框图清理下承层测量放样拌和运输混合料连续、匀速摊铺施工试验段原材料检测配合比试验按生产配合比生产压实验收测压实度测温度2、施工方案（1）准备下承层对下承层进行清理，使其没有松散部位、软弱路段和杂物，保持干燥。在铺筑前一天喷洒粘层。（2）拌和在沥青混凝土拌和前三天，对沥青储油罐进行加温，以备开工。拌合料保证均匀无花料。根据规范要求，混合料的出场温度初步控制在145165之间，沥青加温温度控制在155165之间，拌合时间每盘料拟为45S。运输：装车采用“三盘装料法”，料车到达现场后派专人指挥倒车。车辆要求：为保证拌和连续，拌和机下等候车辆要达到5辆；另外每台摊铺机前等候车辆也要达到5辆，以保证摊铺机能够连续作业。（3）运输沥青混合料用大型自卸车运至施工现场，不得超载。运输车辆进入摊铺现场时，轮胎不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则进行清洗。车厢底板和周壁应涂一薄层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。运输车辆性能完好，清除干净，密封严实，不漏料、不漏油，升起性能完好，以保证迅速卸料不污染路面。为保证混合料温度，运输车辆加盖篷布以防雨，车厢两侧及顶面安装、覆盖棉被，防止表层混合料降温；及时进行温度检测，对在适宜摊铺温度范围之外的沥青混合料做废料处理。倒料：运输车倒车，当距摊铺机0.10.3m时停车，料车按照现场人员指挥进行起斗倒料，严禁倒车撞击摊铺机；并使车辆空挡，靠摊铺机的推动前进，必要时用手刹使运输车辆和摊铺机同步前进，以保证路面摊铺平整度。施工现场设专人指挥运输车辆。（4）摊铺采用2台福格勒2100摊铺机联机作业。摊铺前预热熨平板，使之温度不低于100。根据以往施工经验控制松铺厚度和熨平板的振捣或夯锤压实装置的振动频率，并做测试点随时记录，以确定最佳松铺系数，保证结构层厚度。保持合理的摊铺速度，根据拌和站的拌和能力进行合理调整，拟定为34m/min，摊铺机在摊铺过程中尽量保证不停机等料，在不得已时应采取一定措施保证混合料的压实，摊铺机绞笼中混合料不得少于2/3。在摊铺过程中，分料器匀速送料，防止离析。保证摊铺连续，将一车料摊铺完后，再进行下一车料的摊铺。摊铺机两侧安装非接触式平衡梁，控制摊铺厚度及平整度。（5）压实碾压分为初压、复压、终压三个阶段。碾压设有专人负责，并在开工前对压路机司机进行培训交底，压路机在正式开铺之前，全部做好加油、加水、维修、调试等准备工作。初压：初压要及时，初压后检查平整度、路拱，必要时予以修正。采用DD-110双轮压路机紧跟摊铺机进行碾压，碾压时静压匀速前进，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶并开振动。初压压路机碾压遍数为1遍。复压：复压应在较高温度下并紧跟初压进行。使用DD-130双钢轮压路机开振动碾压4遍，往返算一遍。复压以后表面没有明显轮迹为准，必要时增加碾压遍数。终压：采用DD-110双钢轮压路机静压2遍，消除面层轮迹。压路机应紧跟摊铺机，并在压实过程中不得急转弯，振动压路机应尽可能减少洒水量，保持合理的压实速度。为保证压实过程中不出现沾轮现象，振动压路机水箱中应加入少量的洗衣粉类表面活性剂。（6）平整度施工控制从下面层做起,逐层提高平整度。保证供料充分，摊铺机均匀、连续的摊铺，避免间隙和停顿。科学安排压路机，均衡的跟在摊铺机后及时碾压。碾压时保持直线方向、均衡慢速、折返时关闭振动，变向缓和，折返点错开。尽量避免摊铺后人工处理。所有机械不得在未冷却的路面上停留。铺筑完成路段应严格控制交通，做好保护，保持清洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放施工生产的土或杂物。四、桥梁工程施工方案四、桥梁工程施工方案（一）施工准备（一）施工准备桥梁开工前，应组织桥梁施工队伍进行施工技术交底及安全技术交底。本标段桥梁工程一览表（二）钻孔灌注桩施工方案（二）钻孔灌注桩施工方案1、钢护筒制作与埋设钢护筒用厚度为8mm以上的钢板卷焊制成，钢护筒外侧分别用纵、横向的角钢进行加固，角钢规格为75*75等边角钢，间距为30cm，以保证钢护筒在埋设和拆除过程中不变形。内径比设计桩径大0.5m，每节长度在1.22M间，钢护筒埋设要求：首先测量放样，准确的定出桩位，准确埋设钢护筒，护筒周围用粘土夯实，以确保钢护筒的稳固。护筒中心与桩位中心最大偏差不大于10mm，护筒的顶端高出地面300mm左右，护筒的斜度不大于1%。挖埋式护筒示意图护筒夯填粘土地面2、钻机就位钢护筒埋设好后，钻机可利用吊车或滚筒移到桩位上，钻机操作手配合测量人员将钻机对中就位，误差在3cm以内，并将钻机严格抄平，确保钻架垂直于钻孔平台。3、泥浆循环系统准备泥浆是保证钻孔质量的重要环节，冲孔时需根据不同土层配制性能良好的泥浆来护壁，泥浆由水，粘土（或膨润土）和添加剂按试验室设计的配合比配制而成。泥浆排放采用泥浆沉淀池、循环池泥浆管路循环系统。4、冲孔、成孔（1）冲孔过程中，应根据土层情况分别对待：一般在通过大的土层时宜采用高冲程（大于100CM），在通过粘土层时宜采用中冲程（约75CM）高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏；在通过松散的砾石、卵石层时，采用中冲程，可按1：1投入粘土、添加剂和小片石（粒径小于15CM），反复冲击，使泥膏、石碴挤入孔壁；冲程过高，对孔底振动大，易引起坍孔；岩层如表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击，防止发生斜孔、坍孔事故。（2）冲孔时，要注意均匀松放钢丝绳的长度，一般在松软土层每次可松绳58CM，在密实坚硬的土层每次可松绳35CM，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭到损坏；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。（3）冲孔时应注意安全，冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击伤人事故。因故停钻时，孔口应加盖保护并严禁将钻锥留在孔内，以防埋钻。5、钢筋笼的制作、堆放与吊装、声测管施工钢筋笼制作与钻孔同时作业，在钢筋加工场将钢筋按设计图纸要求配料、加工，然后运到现场绑扎成形，每节钢筋笼均保证顺直，不变形，主筋、加强箍焊接均满足焊接长度和质量要求，在现场焊接分节钢筋笼同样满足上述要求，且保证在同一断面上，接头数量不超过50%。（1)钢筋笼子制作笼子的焊接场地应选择在运输和就位等都比较方便的场所，钢筋笼制作平台设置在现场内。钢筋的种类、钢号及尺寸规格应符合设计要求，并规定进行双控检验。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别堆放。钢筋笼主筋采用电焊搭接。钢筋笼焊接顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋（即加强箍筋）后，再按规定的间距安设箍筋。箍筋、架立筋与主筋之间的接点可用电弧焊接等方法固定。(2)钢筋笼的堆放钢筋笼的堆放考虑安装顺序、钢筋笼变形和防止事故等因素，以堆放两层为好，如果架立筋焊接牢固，钢筋笼长度适中可以堆放三层。（3）钢筋笼的沉放与连接：钢筋笼沉放要对准孔位、扶稳，缓慢，避免碰撞孔壁，到位后应立即固定。桩长度较大时，钢筋笼可采用逐段接长法放入孔内。即先将第一段钢筋笼放入孔中，利用其上部架立筋暂时固定在护筒或铁道上部。此时主筋位置要正确、竖直。然后吊起第二段钢筋笼对准位置后用焊接方法接长后放入钻孔汇总。如此逐段接长后放入到预定位置。待钢筋笼安装完毕后，必须检测确认钢筋顶端的高度。为防止钢筋笼中心不偏位，在钢筋笼最后一节固定前，用弦线将桩的4个护筒对角连线，找出桩的中心，如钢筋笼的中心与桩中心偏差超过规范后，则应调节钢筋笼，使其中心基本与桩中心一致，保证钢筋笼不偏差。（4）声测管的安装声测管按设计要求埋设。声测管接头及底部应密封好，顶部在钢筋笼下放后，用钢板封闭，封闭前，注满清水，防止砂浆、杂物等堵塞管道。声测管焊接或绑扎在钢筋笼上一起下放。（5）二次清孔当钢筋笼安放好后，再进行二次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。（6）混凝土灌注灌注单根钻孔灌注桩的混凝土灌注方量最大约12.2m3（考虑扩孔系数），混凝土采用拌和站集中拌制，泵送入容积为2m3的料斗，然后经溜槽进入小料斗和导管进行灌注。溜槽前端设置50cm长的活动部分，拆拔导管时可扳起。泥浆的排放在现场设置一条主排浆沟，每个孔的排浆沟到主排浆沟间采用土沟的形式。混凝土灌注采用隔水拴（15cm厚泡沫板制作或可用其他同等或更高强度物体代替）拔塞法施工，即用篮球封住导管口，在漏斗的底部、导管的顶口安装泡沫隔水拴。盖板通过钢丝绳挂在起重设备上，当集料斗内混凝土方量泵满后，开启集料斗的放料口通过溜槽给漏斗供料溜槽坡度大于7%，当漏斗内灌满混凝土后立即吊出盖板。（7）钻孔灌注桩灌注过程中应注意的问题混凝土灌注前准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料严格控制进入集料斗内混凝土的坍落度。导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行更换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。必须核实、准确计量每罐混凝土外加剂的添加数量，以免混凝土提前初凝造成堵管。（8）桩头凿除砼浇筑完成后，将灌注设备如导管、料斗等搬移至附近空地，即开始桩头处理。先将桩顶多余泥浆使用泥浆泵抽回泥浆池，以方镐、风镐及高压水枪作辅助人工凿除桩头，按设计桩顶标高，清理桩顶含杂渣砼，保证桩头砼质量。一般凿除桩头至设计标高上15cm，待承台施工前再次凿得新鲜砼层。（9）扳除钢护筒桩头第一次清理完成后，立即移开设备，安装好振动锤，开始拔钢护筒。（三）系梁施工方案（三）系梁施工方案工序：系梁基坑开挖凿除桩头检桩浇筑垫层混凝土绑扎钢筋立边模混凝土浇注养生、与墩柱接触面凿毛1、系梁基坑开挖（1）开挖前由测量组放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，并埋设护桩；基坑开挖采用挖掘机开挖，辅以人工配合，开挖至距设计标高30cm时，由人工清理至设计标高。（2）开挖土方可做基坑回填，多余土方及时外运，基坑边不允许有堆土。（3）坑内采用明排水，四周设排水沟，二角设集水井，利用泥浆泵抽水。（4）开挖深度由专职人员控制，挖土时基底留1030cm由人工整平至系梁底设计标高下10。2、凿除桩头3、系梁钢筋（1）钢筋在钢筋加工场按设计及规范要求加工成型后，运至现场绑扎。（2）钢筋采用双面搭接焊连接，钢筋表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。（3）完成桩头凿除后，桩头钢筋修整成设计的喇叭型，然后绑扎钢筋。垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。对系梁底钢筋采用6cm厚砼垫块支垫，确保系梁底钢筋保护层厚度。（4）钢筋绑扎完毕，由现场技术人员验收，并做好验收记录。自检合格后报请监理工程师验收。4、系梁模板模板采用定型钢模，模板厚度6mm。为防止模板接缝漏浆，采用双面胶粘贴于模板四周。模板立模按垫层上的控制线进行，在砼垫层上用电钻打眼，打入16的钢筋，支挡模板底边；采用12拉杆对拉加固，拉杆布置双排，底排拉杆距离垫层60cm高，上层拉杆布置在模板顶面，拉杆水平间距100cm，上下两层错开布置，拉杆端头双螺帽拧紧。模板安装好后，现场技术人员对模板的稳定性、支撑、拉杆间距、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好书面记录。5、系梁混凝土浇筑（1）混凝土由拌和站生产，混凝土运输车运输。（2）用钢管搭设溜槽架，安装溜槽。浇筑之前洒水将表面润湿。（3）混凝土浇筑过程中采用插入式振捣棒，分层振捣，每层厚30cm。振捣至混凝土不再下沉，无气泡，表面泛浆。（4）混凝土浇筑过程中，严格控制混凝土的坍落度，对不合格混凝土及时退回拌和站处理，一并通知试验室值班人员调整水灰比，防止混凝土泌水过多或混凝土放不出来，严禁私自向罐车内加水。（四）肋板台施工方案四）肋板台施工方案1、组拼、打磨模板（1）根据肋板设计标高及承台标高确定肋板型号和长度，然后进行组拼，模板接缝处必须放海绵条。（2）组拼过程中注意模板接缝和对角尺寸，用拉杆进行校核，然后进行模板打磨，打磨后不得有锈迹，对于接缝错位超过2mm的地方，用腻子补齐，保证平整度。（3）模板打磨处理完后，在模板上涂刷隔离剂或废机油。2、搭脚手架（1）支架搭设选用脚手架支架，步距采用90cm。（2）肋板小于7m采用单排支架33m，大于7m采用双排架子4.24.2m，每一侧面采用6m钢管布设剪刀承用于加固。支架顶部高出肋板1m。3、钢筋绑扎（1)钢筋绑扎过程同承台钢筋。（2）钢筋绑扎完后将砼垫块卡在钢筋上。4、吊装肋板模板（1）吊装前将肋板尺寸测量放样，在承台顶部弹出十字线和肋板尺寸线，根据模板厚度，弹出模板外缘尺寸线，模板外缘尺寸线与十字线的交点做好标记。然后在模板各面中心点出做好标记，模板安装后使模板各边中心标记与模板外缘尺寸线与十字线的交点重合。（2）用吊车将模板吊装，吊装前注意模板连接处螺丝是否牢固。（3）吊装过程中注意吊点的选择对模板的整体是否有影响。（4）模板底部周圈必须放海绵等，将模板內缘与承台顶接缝堵严实。5、校核模板（1）模板吊装完后，将模板四个角用缆绳拉上，缆绳下部与承台外部用砼墩进行连接，缆绳的连接必须牢固。（2）在模板相邻两个侧面放锤球，用小千斤顶结合撬棍调整模板垂直度，使锤球线模板与模板上部的距离与垂线与模板下部的距离相等，误差小于3mm。（3）模板校核后，将风缆拉紧，提前用砂浆将模板底部周圈摸好。6、浇筑混凝土（1)浇筑混凝土前复测模板标高，使用倒尺法进行测量，确定模板顶高程，结合设计标高确定从模板顶部内侧下反高度。（2）浇筑过程中内50cm一层，板类内部必须用振捣棒振实，振捣间距不得超过50cm。（3）浇筑过程中注意随时检查缆绳是否牢固，模板是否漏浆，出现问题及时处理。（4）吊车施工时混凝土坍落度控制79cm。7、养护与拆模浇筑完成后，当同期养护试块达到40%以上进行拆模，然后用塑料布将肋台包裹起来，进行保湿养护。(五）墩柱浇筑施工方案五）墩柱浇筑施工方案1、墩柱施工工艺流程现浇混凝土墩台施工主要有两个工序，一是模板的制作和安装；二是混凝土的浇筑，施工工艺的工艺流程图。混凝土混凝土浇浇筑筑拆模及养拆模及养护护垫垫石施工石施工测测量放量放线线桩桩基基凿凿毛毛钢钢筋筋绑绑扎扎模板支立模板支立商品商品砼砼运运输输模板加工模板加工钢钢筋加工筋加工2、测量放线首先进行施工测量和放样，采用全站仪放出承台四个脚的位置，并并在承台上弹出墨线，确定承墩柱边线及中心线。为了保证施工过程中，便于校核墩柱的定位，需在桩位四周打入控制桩，使其两控制桩之间交叉线恰好落在墩柱边线。然后利用全站仪对控制桩进行水平定位测量及高程测量，并记录控制桩的坐标及高程。施工时，墩柱中心线及边线必然被覆盖，所以施工时，需经常复测控制桩位置，以保证墩柱定位准确。3、钢筋加工和安装墩台施工前，首先按设计要求进行墩台钢筋的加工和安装。桥墩钢筋就地绑扎、焊接，采用碗扣式支架，支架上部搭设工作平台，以便于混凝土浇筑施工，必要的地段可对地基进行夯实处理，并铺设枕木，防止支架在施工过程中下沉。钢筋加工和焊接方法与桩基钢筋笼基本相同，由于钢筋笼与承台预埋钢筋进行焊接，因此应注意钢筋笼相邻主筋错开的长度a应大于30d（d为钢筋直径），且不小于50cm的规范要求。钢筋绑扎完成后需及时安装保护层垫块。4、模板制作和安装（1）为保证工程内实外美和接缝少，墩柱模板采用装配式整体定型钢模板，结合桥墩的实际高度，模板可分节制作，为保证墩柱接缝少，模板可制作成24m长一节，并配适当的短节以便于施工。模板在正式投入使用前在加工厂进行试拼装，检查验收合格后方可进入施工现场。（2）人工配合汽车吊进行模板安装，施工采用钢筋绑扎中的碗扣式支架。墩柱模板就位前，首先在施工现场将钢模进行清理，并按要求涂抹脱模剂，模板的（3）测量放样后利用汽车吊将下节模板吊起并初步就位，分两节的可再将上节模板吊起与下节模板用螺栓连接紧密，环向接缝的处理与前面相同。利用千斤顶进行微调，直到各项指标满足规范和技术标准的规定。柱式墩模板安装就位时应使模板的竖向接缝全部在一个方向，顺桥的轴线方向或垂直于桥的轴线方向。（4）模板安装完毕并利用地锚加固后，用水泥砂浆将模板底部和承台结合部位的缝隙堵严，防止在混凝土的浇筑过程中漏浆而导致墩身产生麻面。5、混凝土浇筑（1）混凝土的运输：混凝土由输送车运到施工现场，利用输送泵车泵送。考虑到墩身的高度及混凝土浇筑对落差的规定，浇筑混凝土时应控制混凝土的倾落高度，一般不应超过2m，以不发生离析为度。因此，混凝土通过软管进行浇筑，出料口下面，混凝土的堆积高度不宜超过1m，防止混凝土因落差过大产生离析现象，导致结构物的外表麻面或漏石、漏筋。（2）混凝土的浇筑：混凝土应按一定厚度一次性连续浇筑完成，为保证混凝土的振捣，必须控制混凝土泵入的速度，避免因浇筑速度过快造成振捣不实或漏振。墩柱浇筑混凝土前应先将基面凿毛并加以润湿，铺一层厚2-3cm的水泥砂浆，然后在水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土，其成分与浇筑混凝土中的砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。混凝土的振捣与承台施工基本相同。（3）箱梁墩柱的混凝土浇筑至设计标高以下3050cm时，需测量出墩的纵横中心线，设置垫石钢筋网并预留支座螺栓孔，施工中应注意左右墩的设计标高。混凝土浇筑完成后，对墩柱顶部的混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。（六）盖梁施工方案（六）盖梁施工方案1、施工工艺测量放样支底模钢筋骨架吊装支侧模浇筑混凝土拆侧模养生拆底模现场检查砼拌合、运输试块制作试块检测绑扎钢筋骨架运输至现场2、施工放样墩柱浇筑完成后及时调直预埋钢筋，在墩顶准确测量放样出桥墩柱中心点，并标于墩柱顶面上。对墩顶范围内混凝土进行凿毛处理，同时保护好已放样出的中心点，测量放样完成后报监理工程师检验合格后方可进行下一步施工。3、模板制作（1）模板配备：采用定型钢模板，一次安装并浇筑完成。（2）模板的制作：钢模板采用标准的组合定型模板，组合模板的拼装及各种螺栓连接件应符合相关要求。为使盖梁模板有足够的刚度，保证盖梁的外观质量，钢模面板采用6mm厚钢板制作，钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验合格后方可使用。（3）加工好的模板必须逐块进行验收，并进行试拼装，拼装成盖梁要求尺寸后再次测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值应符合规范要求后报监理工程师检验合格后才可进行盖梁模板安装。4、模板安装模板采用25T吊车进行安装，模板之间采用螺杆进行连接，安装好的模板应大面平整，接头紧密，位置及尺寸准确。模板安装的技术要求：（1）侧模及端模的安装应在钢筋骨架安装完成后进行。（2）安装侧模板时，应防止模板位移和凸出，侧模板顶设拉杆固定。（3）模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条顺直。（4）模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板应经常检查、维修。（5）浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。5、钢筋制作及加工（1）钢筋原材料：经批准进场的钢筋进场后经自检及报监理合格检验合格后方可进场。（2）钢筋加工：盖梁钢筋加工在我标段钢筋场集中下料加工，按照图纸编制钢筋下料表，严格按设计尺寸下料加工，在钢筋下料过程中，严把质量关，质检员应抽查设计图纸钢筋下料长度与钢筋工下料长度比较，误差大于规范要求的应重新制作，加工半成品应分类堆放并标明所用部位、长度、规格，避免接头混乱。钢筋焊接要求双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d,绑扎钢筋搭接长度不小于35d。（3）钢筋绑扎钢筋绑扎在钢筋加工场集中绑扎，绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。严格控制主筋间距，逐个进行检查，钢筋绑扎时箍筋应与受力钢筋垂直。6、混凝土浇筑（1）混凝土的浇筑：盖梁采用C30混凝土浇筑，混凝土采用砼运输车进行运输，经检验坍落度合格后，采用吊车配合料斗进行放料。混凝土应按每750px一层从中间往两边的方向进行分层浇筑。（2）砼浇筑注意事项混凝土振捣时，对每一部位必须保证混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。用振捣棒振捣混凝土，分层浇筑厚度不超过750px，插入式振捣棒应采用垂直振捣，振捣棒操作要“快插慢提”，振捣棒振捣过程中应上下略为抽动，使上下振捣均匀。振捣棒插点要均匀排列，逐点移动，插点移动次序可采用行列式或交错式，但两者不得混用。每次移动的距离应不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣棒使用时，振捣棒至模侧板的距离应保持5-250px，不得碰撞钢筋、模板，同时防止过振、漏振。在浇筑混凝土时，认真填写混凝土施工记录。7、混凝土的养护及模板拆除混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快覆盖土工布和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，在混凝土达到一定强度后进行拆模，模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。非承重模板在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除，底模待混凝土强度达到设计85%方可拆模。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。模板拆除后，可采用透水土工布包裹，滴灌养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间应不少于7d。（五）垫石浇筑本工程支座采用板式橡胶支座，为方便支座的安装，垫石施工前需在垫石内预埋铁件，利用硫磺砂浆安装支座螺栓，螺栓位置及埋深应符合支座安装的要求。按设计规定安装剩余的垫石钢筋、支立模板并浇筑混凝土，梁体施工对垫石和支座的要求较高，严格按设计高程进行施工测量工作，保证垫石四角及平面高差小于1mm。（七）支座安装（七）支座安装1、安装准备：板式橡胶支座下面设置支承垫石，并按支座底板地脚螺栓间距与底柱规格预留螺栓孔位置，要求支承垫石表面平整。施工时支承垫石顶面的标高要注意预留支座底板下环氧砂浆垫层厚度。支座底板以外垫石做成坡面，以防积水。支座安装前方可开箱，并检查支座各部件及装箱清单。支座安装前不得随意拆卸支座。2、安装步骤与注意事项：在支座设计位置处划出中心线，同时在支座顶、底板上也标出中心线；将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板和底柱之间垫以直径略大于底柱直径的橡胶垫圈；支座就位对中并调整水平后，用环氧砂浆或高标号砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层。待砂浆硬化后拆除调整支座水平用的垫块并用环氧砂浆填满垫块位置。环氧砂浆要求灌注密实。当支座采用焊接连接时，在支座顶、底板相应位置处预埋钢板，支座就位后用对称断续方式焊接。焊接时注意防止温度过高时对橡胶板、聚四氟乙烯板的影响。（八）箱梁施工方案（八）箱梁施工方案本合同段的K314+285.1玉带河大桥为后张法连续小箱梁。预制厂采用120型拌和机。1、施工工艺吊入内模调整松动内外模，拆除端模拆除内、外模混凝土养护张拉孔道压浆吊至存梁区梁体砼强度2.5Mpa千斤顶油表检验压浆检验，灰浆制备拆模环境符合要求管道锚具夹具预应力筋检查抗压、抗折试件制作底模清理混凝土垫块检验吊装钢筋、调整钢筋加工、绑扎侧模安装调整侧模就位混凝土浇筑安装端模内模清理、拼装梁体混凝土养护砼强度，弹模试件制作混凝土原材料检验端模清理，安装锚垫板混凝土制备、运输2、钢筋、钢绞线的加工与安装（1）钢筋原材料:进场的钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外，尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试验进行力学性能检验。（2）钢筋加工：箱梁钢筋加工在我标段钢筋场集中下料加工，按照图纸编制钢筋下料表，严格按设计尺寸下料加工，在钢筋下料过程中，严把质量关，质检员应抽查设计图纸钢筋下料长度与钢筋工下料长度比较，误差大于规范要求的应重新制作，加工半成品应分类堆放并标明所用部位、长度、规格，避免接头混乱。（3）钢筋绑扎：钢筋绑扎前先核对半成品钢筋的编号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、技术交底相符，如有错漏，立即纠正增补。钢筋骨架在钢筋绑扎胎具上绑扎，为便于钢筋骨架的初步形成和下部钢筋绑扎，并保持足够的刚度，可补入辅助钢筋将某些交叉点焊牢，但不得在主筋上起焊，并尽量减少焊点数量。钢筋绑扎完毕后,应在骨架底及外侧绑高强度垫块，以保证混凝土保护层厚度。3、钢筋骨架吊装及安装钢筋骨架绑扎完成后报监理工程师合格后整体吊装。本梁场的钢筋采用整体绑扎成形，钢筋骨架在对应的胎具上绑扎成形后，利用专门的钢筋吊具与1台10t龙门吊进行整体吊装入模。为防止起吊点处绑线脱落、钢筋变形，吊点间距不大于2m。钢筋安装就位前先在底模上标出梁端线，据此并结合梁侧模边线控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在距模板500px时进行缓慢对位，并适当调整梁端钢筋，对位准确后，缓慢下落。钢筋骨架就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则进行调整，使两线中心重合。在调整过程中，保证梁体钢筋不受破坏。4、预应力孔道成孔预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。5、预应力筋的加工及安装钢绞线下料前应仔细核对设计长度，核对无误后进行下料加工，下料预留量按照大于设计长度1.3m来进行下料。钢绞线加工不得施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机作为下料工具，切断时防止烧伤。钢绞线切断前，端头用铁丝绑扎，防止散头。钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢铰线顺畅不纽结，同一孔道穿束必须整束整穿。编束后的钢绞线按编号分类存放。钢绞线束搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，不得在地上拖拉。预应力材料在存放和搬运过程中必须保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉等强期间采取防雨布制作的套管套住钢绞线露出部分，防止受雨水、养护用水浇淋。钢绞线采用人工穿束，穿束前，清除孔道内的杂物及积水，穿束钢绞线直至两端外露1625px的工作长度，穿束后检查两端的编号，防止穿束过程中扎丝的松散或断裂造成的钢绞线在孔道内交叉扭结。6、模板工程 预应力钢筋混凝土箱梁模板及支架采用钢材制作，端模及内、外模均委外专业厂家设计加工，进场后，我场会同监理及模板加工方共同检查验收，检验合格后方可使用。钢模主要由底模、侧模、内模、端模四大部分组成。梁体模型各部位的设计形状、尺寸和相互间位置满足图纸设计要求，并有足够的强度、刚度，能满足制梁需要，且能经多次反复使用而不至发生影响梁体结构性能的变形。7、混凝土浇筑（1）浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑；施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性；预制梁顶、底板及腹板较薄，应选用合适的骨料粒径并做好配合比试验；梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制质量。（2）箱梁预制时，除注意预埋钢筋和预埋件，桥面系、伸缩缝、护栏、支座及其它相关附属构造，均应参照图纸施工，护栏预埋钢筋必须预埋在预制梁内。8、模板拆除（1）试验室试通过做随梁养护混凝土试件的强度试验，确定梁体混凝土强度达到2.5Mpa以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15，且能保证混凝土棱角完整时由试验室出具箱梁拆模通知单方可进行拆模工作。拆模时，先拆内模，后拆外模，人工操作，龙门吊配合。拆除过程中须注意保护成品，严禁乱撬乱砸。（2）模板拆完后，及时清除模板表面残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，与此同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备9、预应力筋施工（1）预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。（2）当箱梁混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d时方可进行预应力张拉预应力钢束。（3）本项目预制箱梁采用智能张拉设备张拉，设备进场时厂家已经标定完成，下次再用。10、端梁封锚及堵头板施工（1）压浆结束后须对非连续端进行封锚施工，腹板封锚前根据钢筋设计图纸进行下料安装结束后采用竹胶板进行立模，封锚采用C50砼浇筑，封锚振捣过程中注意振捣密实。底板封锚应将竹胶板留有灌注孔。（2）箱梁连续段堵头板采用预制堵头板施工，预制堵头板采用C50砼，预制箱梁与堵头板之间的缝隙采用水泥砂浆填塞。11、移梁与存梁（1）预制梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后进行移运和吊装，用大龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。（2）为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90d，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。12、箱梁安装（1）箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用900mm，横桥向距离悬臂根部100mm，吊装预留孔可采用PVC管，孔口应采取措施，以减少吊装时钢丝绳对箱梁的磨损。（2）设计的预制梁架设方案为跨墩龙门架施工，应根据所采用的架设方式对箱梁进行施工荷载验算，验算通过后方可施工。（九）桥面板施工方案（九）桥面板施工方案1 1、预制区准备、预制区准备：K314+285.1玉带河大桥板预制区按照设计要求设置。K315+026.5刘店北中桥、K315+744刘店南中桥、K316+926郭套中桥、K317+355郭套南中桥预制区设8条生产线，台座长度为84.4米，宽度为18米，传力柱宽度为0.5米，每条生产线可预制13米板6块。试验板计划在第一槽生产。2 2、施工工艺、施工工艺3 3、钢绞线张拉、钢绞线张拉预应力钢绞线标准强度1860MPa,张拉控制应力为1395MPa。符合GB/T5244-2003标准的高强度低松弛钢绞线，其中，公称直径采用d=s15.2钢绞线,标准符合预应力砼用钢绞线（GB/T5224-2014)，锚具采用国产锚具系列，其规格符合公路桥梁预应力钢绞线用锚具、夹具和连接器（JT/T329-2010)D的要求。其张拉程序（夹片式锚具）4 4、钢筋加工与绑扎、钢筋加工与绑扎（1）钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。（2）钢筋的交叉点应用铁线绑扎，绑扎时应注意相邻绑扎点要成八字形，以免骨架变形。（3）钢筋末端的弯钩，位于底层的应朝上，位于上层的弯钩应朝下。（4）箍筋除设计有特殊要求的，应与受力钢筋垂直。（5）钢筋绑扎应结实牢固，在运输、安装及灌注混凝土过程中不变形。（6）在钢筋安装入模时，在钢筋与模板之间垫好保护层，垫块采用专用塑料垫块，严禁使用石块、木楔等。5 5、安装模板与浇筑砼、安装模板与浇筑砼（1）安装侧模、端模：模板采用钢模板，每块长度13m，厚度5mm，模板内涂刷脱模剂。为防止漏浆，在模板底部与台座地模的、接触位置用3mm橡胶条封，安装完毕后对其平面尺寸、倾斜度、纵横向稳定性进行检查，经监理工程师认可后，方可浇筑砼。（2）浇筑砼、安装内膜砼浇筑之前，应对每条板的钢绞线数量、位置、间距;保护层厚度；非预应力筋绑扎的数量、尺寸及模具安装后的尺寸进行检查，并按规定填写检验记录及工程验收单，并经监理验收后方可进行浇筑。砼采用120型拌和机在预制场拌和，砼采用机动三轮车运输，龙门吊配料斗上料，机械振捣。内膜采用钢内模。浇注分两阶段进行。先浇筑梁板高度的1/3，振捣棒与侧模间距保持5cm左右，以确保真是质量。待充分振捣完成后，再浇注上部砼。振捣方法应从一端向另一端有序进行，用两台插入式振动器在两肋部对称振捣，振动棒插入深度从板面计不小于30cm，但不得振动钢绞线。砼振到表面泛浆无明显气泡上升后，方可徐徐拔除振动器，拔出不得过快，严禁出现停机后拔出的现象。（3）内膜的安装与拆卸内膜采用方管与角铁支撑框架组装而成的钢内模，采用打包带进行固定，再在外侧包裹上塑料布，以便于脱模。内膜在张拉结束8小时且待底部支撑钢筋绑扎定位后，用龙门吊将拼装好的内膜分段放置到位，每段内膜在接头处再包裹一层塑料布，以防止漏浆，同时也便于脱模。6 6、构件养护与放张、构件养护与放张（1）养护：采喷覆盖养生布淋洒水养生,每片板设置三根喷淋管线，一根放置于板顶，另两根放置于梁板两侧，采取24小时不间断供水，以保持梁板湿润。（2）预应力钢绞线放张预应力钢绞线放张时，砼强度必须达到设计强度90%以上。试验室压试件后才能进行放张工作。放张时，把砼实际强度、放张日期、放张拉力等填写在张拉记录内。放松预应力筋采用千斤顶整体式先拉后松的方法，即用千斤顶重新张拉预应力筋，待固定在横梁定位板前的锚具松开后，再将千斤顶回油，让钢束慢慢放松，使构件均匀对称受力。放松后，切割梁外预应力筋，即可移位准备再生产。切割预应力筋时从张拉端逐梁切断，保证台座上预制板不致强烈回缩引起碰撞损坏。7 7、空心板吊装与安装、空心板吊装与安装安装时，铰缝分两次浇注，首先企口下直缝段用砼浆填筑至密实，等强度达到70%以上时，现浇注企口处混凝土，防止铰缝开裂，渗水和板体外爬等弊病。梁板拖车运输空心板至现场，采用设吊孔穿束兜板底加扁担梁的吊装方法。（十）桥面系及附属工程施工方案（十）桥面系及附属工程施工方案1 1、水泥砼桥面铺装、水泥砼桥面铺装施工工序：清理绑筋支模浇筑养生 清理：对予制预应力空心板表面进行拉毛处理，然后冲刷干净。绑筋：纵向筋每隔10Cm布设一道，横向筋每隔10cm间隔。支模：由于桥面直茬一般可采用10cm厚槽钢即可，下面做砼灰饼，标高符合设计要求。浇筑：浇筑时，先洒水湿润，用插入式振动棒振动后再，用振捣梁拖平，用吸水器吸去多余水分，仔细抹平。养生：浇筑完后，应立即进行养护，早中晚各一次洒水养护，必要时，覆盖草毡，养生，保持表面湿润。2 2、桥面防水层、桥面防水层 在桥面与沥青砼桥面铺装之间设防水层，材料选用SBS改性沥青防水层，（6%SBS改性沥青+预拌碎石），其厚度为1.2mm；预拌碎石沥青用量为0.6%，粒径为0.5-1cm，覆盖率60-70%。施工时要求桥面凿毛后用水冲洗干净且干燥后喷洒热SBS改性沥青，然后紧接洒热预拌碎石。3 3、泄水管安装、泄水管安装 泄水管为桥面的主要排水管道，在浇注砼时安装，在后续工作中特别在桥面铺装时应避免泄水管堵塞。按设计间距和位置埋设，管顶略低于砼表面。4 4、钢筋砼防撞护栏、钢筋砼防撞护栏 桥梁护栏在桥面砼施工完成后进行。施工工艺为：扶正预埋筋绑扎护栏钢筋安装预埋件支立模板检查签证灌注砼养生拆模安装铸件及钢管涂刷防锈漆及调和漆。5 5、桥头搭板施工、桥头搭板施工搭板施工前，在桥台后背牛腿预埋钢筋N4筋模板：采用定型钢模板，角铁支撑，钢钉锚固于路基顶面上。为防止模板底与路基顶面漏浆，采用油毡折成直角后铺设于钢模内侧。同时钢模内侧涂隔离剂，以便于拆模。钢筋：在加工场预先制作，现场绑扎，严格控制好钢筋保护层厚度符合规范要求。混凝土：采用C30预拌混凝土，混凝土罐车运至现场人工摊铺，机械振捣，用木抹成活抹面。混凝土浇筑完毕后及时养生，养生期不小于7d。搭板上沥青混凝土与道路面层一起摊铺。6 6、安装伸缩缝、安装伸缩缝伸缩缝安装为桥面系施工的关键工序，首先放出预留槽边线用切缝机割缝，再用风镐凿至梁板顶，并清理干净，扶正预留槽内预埋筋，然后绑扎钢筋，安装、焊接伸缩体钢件，检查合格后浇筑预留槽砼，养护到强度后安装橡胶条。伸缩缝混凝土完成浇筑后要及时养生，封闭交通并设专人养护。待伸缩装置两侧混凝土强度达到设计强度要求后，再开放交通。五、工期保证体系及保证措施五、工期保证体系及保证措施（一）工期目标（一）工期目标本合同段合同工期要求为579天。建立工期保障体系，制定保障措施。(二）施工时间节点二）施工时间节点1、2017年11月15日完成路基工程2、2017年12月15日完成全部小桥涵工程；并完成大中桥的下部工程3、2017年10月13日完成1780m标准段工程4、2018年4月10日完成全部大中桥工程5、2018年7月25日完成全部基层工程6、2018年8月28日完成全部路面面层工程7、2018年12月31日完成平交路口及路缘石安装的全部程并完成竣工整理工作。（三）确保工程工期的措施（三）确保工程工期的措施1、从组织管理上保证工期：严格管理，科学施工，在人力、物力、财力、技术上充分保证各职能部门积极配合，全力服务，对工程及各项资源投入进行动态管理，确保工程按计划进行。2、从计划安排上保证工期：在工程开工前，按照总工期要求提出工程施工总进度计划，并对其科学性和合理性，以及能否满足合同工期的要求并有所提前的问题，进行认真审查。3、从资源上保证工期：该工程所需的机械、设备、技术人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先