TPM_全员设备管理与维护课件

TPM_全员设备管理与维护TPM_全员设备管理与维护1TPM-TPM-全员设备管理与维护实务全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论与设备管理概论 第一讲第一讲TPM设备管理之自主保全活动设备管理之自主保全活动 第二讲第二讲TPM设备管理之计划保全活动设备管理之计划保全活动第三讲第三讲企业设备运行管理企业设备运行管理第四讲第四讲TPM之个别改善活动之个别改善活动第五讲第五讲目目录录TPM-全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论 第一讲T认识设备与设备管理认识设备与设备管理企业经营与企业经营与 TPMTPMTPMTPM的含义及其演进过程的含义及其演进过程TPMTPM活动与设备管理的关联活动与设备管理的关联TPMTPM内容及组织推行保证内容及组织推行保证设备综合效率设备综合效率OEEOEE计算与分计算与分透过透过OEEOEE看企业的浪费与改看企业的浪费与改善潜力善潜力第一讲第一讲TPM与设备管理概论与设备管理概论本讲重点本讲重点第一讲 TPM与设备管理概论本讲重点设备与机器设备设备是设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。设备，设备，不就是机器设备吗？不就是机器设备吗？设备是为保证企业正常生产所配置的技术装备，仪器，仪表，试验，检测，控制设施等的总称。设备是企业进行生产的主要物质基础，也是企业的固定资产之一。机器设备是由零件组成的，能运转，能转换能量或产生有用功的装置。机器设备能减轻人的劳动强度，能提高生产率。随着生产技术的发展，机器设备的由动力部分，传动部分，工作部分及控制部分组成。设备与机器设备设备是，有形固定资产的总称，指建筑、机器、装置5调调查查调调查查/研研究究研研究究项项目目项项目目 决决定定决决定定制制作作制制作作安安装装安安装装试试运运行行试试运运行行生生产产生生产产保保养养保保养养更更新新更更新新/废废弃弃废废弃弃设设计计设设计计Project EngineeringProject EngineeringMaintenance EngineeringMaintenance Engineering设备管理的相关概念设备管理的相关概念3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。管理。2.设备管理的领域设备管理的领域1.何为设备管理何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。5调查/研究项目 决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计设备管理的特点和评估尺度设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复发生故障时，很容易发现并加以立即修复”保养性保养性“不会发生故障不会发生故障”信赖性信赖性 可信性可信性维护性经济性平均故障间隔（平均故障间隔（meantimebetweenfailures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间（平均修理时间（meantimetorepair）MTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护（生产维护（PM）设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次 133Hr100=3.0%3、设备故障次数率设备故障次数率=3Hr 133Hr100=2.3%4、设备故障强度率设备故障强度率=MTTR与MTBF计算举例负荷时间（133H）动作停止30H思考：试算思考：试算MTBFMTBF和和MTTRMTTR思考：试算MTBF和MTTR 何为维护？何为维护？何为生产性？何为生产性？产品生产的投入量(Input)和产出量(Output)的比率。进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生产要素的量和生产产品的量之间的比率。设备管理中的生产性具有设备管理中的生产性具有3项目标项目标 消除设备故障。缩短故障导致的停止时间。避免可能的cost增高。所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。维护、保修，是同义词。广义的维护是指为维护设备性能所采取的一切活动，即日常维护、设备检查、维护、修理等；狭义的维护是指日常维护。日常维护：日常维护：为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作 设备维护管理：设备维护管理：设备制作完成后的阶段，即安装后的维护活动管理设备的劣化：设备的劣化：设备各种性能低下的现象 例如：设备的强度、耐久性的低下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象设备管理的目标在于提高生产性提高生产性，尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。设备管理的目标设备管理的目标何为维护？何为生产性？产品生产的投入量(Input)和产出设备管理的工作内容设备管理的工作内容1.1.选择和评价设备选择和评价设备6.6.设备的分类，编号与登记设备的分类，编号与登记2.2.制定企业设备长期规划与制定企业设备长期规划与大修计划大修计划3.3.指导操作工人正确使用设指导操作工人正确使用设备备 4.4.检查，保养和修理设备检查，保养和修理设备5.5.改造与更新设备改造与更新设备7.7.设备的封存与迁移设备的封存与迁移8.8.设备的调出与报废设备的调出与报废9.9.设备的事故处理设备的事故处理10.10.设备技术资料管理设备技术资料管理设备管理的工作内容1.选择和评价设备6.设备的分类，编号与 从企业生产经营立体体系看设备管理从企业生产经营立体体系看设备管理 人人产品产品设备设备Z Z：纵轴：纵轴Y Y：横轴：横轴X X：主轴：主轴经营者经营者管理者管理者第一线第一线秘书秘书文书文书人事人事福利福利教育教育安全安全卫生卫生交货交货出库出库检查检查生产生产试验制作试验制作产品设计产品设计产品开发产品开发开发开发制造制造销售销售开发开发运转、保全运转、保全设设备备标标准准设设备备设设计计制制作作设设置置试试运运行行维维护护改改良良更更新新废废弃弃设备投资计划设备投资计划预备品管理预备品管理维护费用管理维护费用管理固定资产管理固定资产管理市场市场定单定单采购采购外包加工外包加工生产管理生产管理售后服务售后服务 从企业生产经营立体体系看设备管理 人产品设备Z：纵轴Y：横12Money(钱钱)ManMan人人MachineMachine设备设备MaterialMaterial原原 材材 料料MethodMethod管管 理理 方方 式式Production ControlProduction Control工程管理工程管理Quality ControlQuality Control品质管理品质管理Cost ControlCost Control成本管理成本管理Delivery ControlDelivery Control交货期管理交货期管理Safety&PollutionSafety&Pollution安全环境管理安全环境管理人员管理人员管理设备管理设备管理采购物流管理采购物流管理(P)生生 产产 量量(Q)品品 质质(C)成成 本本(D)交交 货货 期期(S)安全卫生环境安全卫生环境(M)工作热情工作热情Human RelationHuman Relation劳务管理劳务管理MethodMethod管理方法管理方法产出产出投入投入=生产性生产性工厂活动目的工厂活动目的InputInput投入投入OutputOutput产出产出如何有利可图如何有利可图-从企业投入产出看设备管理从企业投入产出看设备管理 12Money(钱)ManMachineMaterialMe经营环境与经营环境与TPMTPM 严格要求品质 要求Yield的提高 顾客的多样要求 因设备故障而发生的不良要求设备效率最大化 维持、管理费用的合理化 确保自身的技术力量 提高制造Yield 市场环境恶化 产品周期缩短 销售价格跌落 外部环境内部竞争力不足 流动性资金不足 人才管理不足 没有企业文化 技术力量不足 内部环境品质角度COST 角度内部的角度内部的角度环境的要求环境的要求 TPMTPMQ QC CP PD D经营环境与TPM 严格要求品质要求设备效率最大化 外部环什么是什么是TPMTPMTPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，）的英文缩写，意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”或或全员效率维修活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。要点：效率最大化、全员参与什么是TPMTPM是（Total Productive 四全：四全：四全：四全：以以以以全效率全效率和完全有效生产率和完全有效生产率和完全有效生产率和完全有效生产率为目标；为目标；为目标；为目标；以以以以全系统全系统的预防维修体制为的预防维修体制为的预防维修体制为的预防维修体制为载体；载体；载体；载体；以员工的以员工的以员工的以员工的行为全规范行为全规范化化为过程；为过程；为过程；为过程；以以以以全体人员参与全体人员参与为基为基为基为基础。础。础。础。TPMTPM的的“四全四全”核心与现场核心与现场“五步五步”特点特点五步现场管理方法：五步现场管理方法：五步现场管理方法：五步现场管理方法：（1 1）每天都去现场，有问）每天都去现场，有问）每天都去现场，有问）每天都去现场，有问题更是先去现场；题更是先去现场；题更是先去现场；题更是先去现场；（2 2）检查现场发生的一切）检查现场发生的一切）检查现场发生的一切）检查现场发生的一切（3 3）当场与现场人员）当场与现场人员）当场与现场人员）当场与现场人员 协商协商协商协商改善或问题外理的临改善或问题外理的临改善或问题外理的临改善或问题外理的临时措施时措施时措施时措施（4 4）研究现场不合理的真）研究现场不合理的真）研究现场不合理的真）研究现场不合理的真正原因，并加以排除正原因，并加以排除正原因，并加以排除正原因，并加以排除（5 5）规范作业行为，以防）规范作业行为，以防）规范作业行为，以防）规范作业行为，以防止再发生。止再发生。止再发生。止再发生。四全：TPM的“四全”核心与现场“五步”特点五步现场管理方法TPM本质：3 3大管理思想大管理思想TPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小组织活动小组织活动预防预防哲学哲学“0 0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0 0”目标目标(Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防医学预防维护预防维护延长寿命延长寿命日常日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修设备保全的预防医学设备保全的预防医学设备保全的预防医学设备保全的预防医学TPM本质：3大管理思想TPM =PM +ZD 事后维修事后维修预防维修预防维修生产维修生产维修(PM)全员效率维修全员效率维修(TPM，日本，日本)世界级企业世界级企业1950 1960 1970 1980 1990预知维修预知维修维修预防维修预防事后维修事后维修改善维修改善维修预防维修预防维修美国美国GE公司公司1968年诞生，年诞生，71年全国推广。年全国推广。TPMTPM的发展进程的发展进程事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)TPMTPM定义的变化定义的变化TPM定义的变化事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养TPM全面性生产管理TPM全面性预知管理TPMT P MT P M 的的 演演 进进1971生产部门1989全公司保养预防保养预防MPMP改良保养改良保养CMCM事後保养 BM预防保养 PM生产预防 PM全面性生产保养T制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产 品 的 流 程TPM PART ITPM PART IITPM PART IIITPM TPM 各阶段的概念各阶段的概念制造现场生产制造商业流程保质成采物制生生开营规划销售产 品 JITJIT与与TPMTPM的理念比较的理念比较 基本理念 J I T T P M2.彻底排除费“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费 2)等待的浪费 3)搬运的浪费 4)加工本身的浪费 5)在库的浪费 6)动作的浪费 7）不良造成的浪费“赚钱的PM”1)故障 2)准备调整 3)空载运行,瞬间停止 4)速度下降 5)工序不良 6)初期收率下降 3.未然防止 Fool Proof 治疗不如预防保全预防(MP)预防保全(PM)改良保全(CM)4.现场实物主义 铭牌 用肉眼看得见的经营5.参与经营 人类尊重 多工序担当 构筑生产系统及积极参与 工作的喜悦 自主保全 故障“0”,不良“0”,灾害“0”充满活力的工厂设备自身回到“原来面貌”用肉眼看得见的管理-用图表示TPM活动板1.直接与经营有关的 全公司制造技术6 大LOSSZEROJIT与TPM的理念比较 基本理念 TPMTPM与与TQCTQC的比较的比较 区 分 TQC TPM 企业的体制改善 (业绩向上,创造充满活力的工厂)目 的 管理的对象 品质(OUT PUT方面的结果)设备(IN PUT方面的结果)人才培养 管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)小组活动 自主的Circle 活动 现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化 实现现场,现物的理想和面貌 标准化)注重软件 目 标 PPM单位的品质 Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)其 他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式TPM与TQC的比较 区 分 TPMTPM活动的目标活动的目标、通过、通过活动活动改善三种体质改善三种体质改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，现有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。实现人机协调和谐。TPM活动的目标、通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备实践证明之成果实践证明之成果设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高 1O%307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.5D+1.5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年可以预期之成果可以预期之成果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）深圳某企业自深圳某企业自1997年导入年导入TPM后取得惊人成果：后取得惊人成果：事例事例实践证明之成果设备综合效率人均生产量销售金额26750016个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养教育训练教育训练初期管理初期管理 质量保养质量保养间接及科室间接及科室安全卫生环境安全卫生环境生产保养生产保养生产技术改革生产技术改革产品开发改革产品开发改革业务改革业务改革人才培育人才培育制造改革制造改革(含配套厂含配套厂)生产技术改革生产技术改革研究开发改革研究开发改革业务改革业务改革营业改革营业改革 PART I PART I排除并预防，制造成本排除并预防，制造成本损失的制约条件损失的制约条件 PART II PART II 排除并预防，排除并预防，制造总成本损失制造总成本损失的制约条件的制约条件 PART III PART III 排除并预防，排除并预防，全公司现金流损全公司现金流损失的制约条件失的制约条件日常管理日常管理(自主管理自主管理)日常化日常化日常化日常化个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养质量保养质量保养个案改善个案改善自主保养自主保养计划保养计划保养质量保养质量保养生产保养生产保养整整 合合TPMTPM活动支柱的概念活动支柱的概念个案改善自主保养计划保养教育训练初期管理 TPM的活动体系八大支柱的关联的活动体系八大支柱的关联TPM的活动体系八大支柱的关联需求多样化需求多样化需求多样化需求多样化交期短缩化交期短缩化交期短缩化交期短缩化为求生存为求生存成本削减成本削减严苛的严苛的严苛的严苛的工作环境工作环境工作环境工作环境的的的的目目目目标标标标藉由追求设备（生产）藉由追求设备（生产）效率之极限表现效率之极限表现大幅降低成本大幅降低成本设定不会产生不良的设定不会产生不良的设备条件设备条件建立零不良之建立零不良之品质保养制度品质保养制度缩短换线时间缩短换线时间缩短换线时间缩短换线时间第一次生产即为良品生第一次生产即为良品生第一次生产即为良品生第一次生产即为良品生产零库存产零库存产零库存产零库存自动化自动化自动化自动化省人化省人化省人化省人化安全的作业安全的作业安全的作业安全的作业令人舒适的工作环境令人舒适的工作环境令人舒适的工作环境令人舒适的工作环境严格的严格的严格的严格的品质要求品质要求品质要求品质要求在设备在设备在设备在设备(生产生产生产生产)面的对策面的对策面的对策面的对策符合地球、环境法规的要求符合地球、环境法规的要求符合地球、环境法规的要求符合地球、环境法规的要求TPMTPMTPMTPM的的的的活动重点活动重点活动重点活动重点从设备从设备从设备从设备(生产生产生产生产)面来看面来看面来看面来看需求多样化为求生存严苛的藉由追求设备（生产）设定不会产生不TPM和原有设备管理体制的关系和原有设备管理体制的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是设备管理方面执行细节上的补充是设备管理方面执行细节上的补充TPM是设备管理全面性的提高是设备管理全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向是当代企业设备管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广TPM和原有设备管理体制的关系二者是协调统一的，不是对立和矛TPM在设备维护体制中的定位在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统（计划保全）全系统（计划保全）生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全（自主保全）TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修 全系TPMTPM突出以设备为主题的四个突出以设备为主题的四个“零零”停机为零：指停机为零：指停机为零：指停机为零：指计划外的计划外的计划外的计划外的设备设备设备设备停机时间为零停机时间为零停机时间为零停机时间为零。计划外的停机对生产造成。计划外的停机对生产造成。计划外的停机对生产造成。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。机为零而使计划停机时间值达到很高。机为零而使计划停机时间值达到很高。机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指废品为零：指废品为零：指废品为零：指由由由由设备设备设备设备原因造成的废品为零原因造成的废品为零原因造成的废品为零原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的完美的质量需要完善的完美的质量需要完善的完美的质量需要完善的机器机器机器机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。坏的关键。坏的关键。坏的关键。事故为零：指事故为零：指事故为零：指事故为零：指设备设备设备设备运行过程中事故为零运行过程中事故为零运行过程中事故为零运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影。设备事故的危害非常大，影。设备事故的危害非常大，影。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁机毁机毁机毁人亡人亡人亡人亡”。速度损失为零：指速度损失为零：指速度损失为零：指速度损失为零：指设备设备设备设备速度降低造成的产量损失为零速度降低造成的产量损失为零速度降低造成的产量损失为零速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，。由于设备保养不好，。由于设备保养不好，。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM突出以设备为主题的四个“零”停机为零：指计划外的设备停TPM活动推进的组织保证活动推进的组织保证TPM活动推进的组织保证TPMTPM展开实施的展开实施的1212步骤步骤步骤步骤要要 点点1.1.高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 4.4.TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(Bench Mark(水准点水准点)和目标效果预测和目标效果预测5.5.制定制定TPM 推进计划推进计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TPM 6.TPM 决议宣言决议宣言(KICK OFF)(KICK OFF)主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立安全建立安全,卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转,保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3计划保全计划保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养,计划保养计划保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12.TPM12.TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施TPM展开实施的12步骤步骤要 点1.高层的 公司内 1.1.减少设备减少设备 模具的故障模具的故障 4.4.设备设备 模具的精密度管理模具的精密度管理 2.2.缩短待机缩短待机 准备时间准备时间 5.5.省资源省资源,省能源的推进省能源的推进 3.3.基准设备的有效利用基准设备的有效利用 6.6.教育训练和人才的培养教育训练和人才的培养以全员参加的以全员参加的 PMPM实现实现 0 0故障故障,0,0不良不良,0,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新通过这些活动谋求全员的意识革新1.1.新制品的时间而且效果性的完成阶段新制品的时间而且效果性的完成阶段2.2.商品动向的强力对应商品动向的强力对应3.3.商品价值的降低商品价值的降低4.4.高度的品质保证高度的品质保证5.5.省资源省资源,省能源省能源TPMTPM的基本方针和目标的设定模式的基本方针和目标的设定模式外部环境的需求外部环境的需求1.1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,2,高负荷连续作业的设备热化高负荷连续作业的设备热化3.3.设计弱点设备的增加设计弱点设备的增加4.4.使用部品设备管理的意义和知识的不足使用部品设备管理的意义和知识的不足5.5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下设备管理的不满引起的现场积极性的低下公司内环境的需求公司内环境的需求公司内环境的需求公司内环境的需求基本方针基本方针基本方针基本方针重点项目重点项目重点项目重点项目以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设 1.1.减少故障减少故障 1,0531,053件件/月月 5050件件/月以下月以下 2.2.设备故障设备故障 频度率频度率 1.0/1001.0/100时间时间 0.20.2件件/100/100时间以下时间以下 3.3.设备故障设备故障 强度率强度率 1.7%1.7%0.5%0.5%以下以下 4.4.非驱动时间非驱动时间 5,1005,100时间时间/月月 2,5502,550时间时间/月以下月以下(50%(50%减减)5.5.设备驱动率设备驱动率 85%95%85%95%以上以上 6.6.生产性的向上生产性的向上(能率能率)100%130%)100%130%以上以上(30%)(30%)7.7.工程内不良的减少工程内不良的减少 3.5%0.3%3.5%0.3%以下以下 8.8.省能源省能源 100%75%100%75%以下以下 9.9.改善提案件数改善提案件数 3 3件件/年年 人人 1010件件/年年 人以上人以上 10.10.灾害频度率灾害频度率 1515件件/百万时间百万时间 6 6件件/百万时间百万时间目目 标标实绩实绩(目标目标)目 标实绩(目标)一个成功的案例说明一个成功的案例说明一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性，生产现场通常比较脏，在推行场通常比较脏，在推行TPMTPM活动过程中，该企业总经理结活动过程中，该企业总经理结合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：合自身企业的特性，提出了阶段性的目标：第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。第一阶段：要求员工三个月内把身上的围裙去掉。在这个在这个目标的指引下，全公司开展了目标的指引下，全公司开展了5S5S的现场管理改善活动，如的现场管理改善活动，如解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。解决油墨的飞溅问题、处理掉工作台上的污等。三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工三个月后，员工们确实实现了总经理设定的目标，只穿工装上线作业，此时总经理又提出了装上线作业，此时总经理又提出了第二阶段的目标，要求第二阶段的目标，要求用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色用半年的时间进行彻底的治理，将黑色的工装改成淡颜色的工装。的工装。经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生经过员工的集体努力，半年后目标又实现了。生产车间焕然一新！产车间焕然一新！一个成功的案例说明一家专门生产油墨的企业，由于其产品的特殊性推行推行TPM的评价指标的评价指标推行TPM的评价指标推行推行TPM的评价指标的评价指标推行TPM的评价指标稼动率与设备总合效率分析稼动率与设备总合效率分析“稼动率稼动率”英文称作英文称作activationactivation或或utilizationutilization，是指设备在所能提供的时，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。稼动率稼动率=(作业时间作业时间-流失时间流失时间)/作业时间作业时间或或稼动率稼动率=稼动时间稼动时间/总工时总工时OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即即设备综设备综合效率，其本合效率，其本质质就是就是设备负设备负荷荷时间时间内内实际产实际产量量与与理理论产论产量的比量的比值值。稼动率与设备总合效率分析“稼动率”英文称作activatioOEE-OEE-缘缘 由由 OEE(OEE(O Overall verall E Equipment quipment E Effectiveness)ffectiveness)制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了提出了设备综合效率设备综合效率(OEE)(OEE)的概念。的概念。OEEOEE的第一次应用可以追溯到的第一次应用可以追溯到19601960年是年是TPMTPM实施过程中，实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入一种方法，是衡量导入TPMTPM是否有效的关键指标。是否有效的关键指标。TPMTPM的执行效果，通常可以在的执行效果，通常可以在OEEOEE上显现，一般而言，上显现，一般而言，TPMTPM做不好，做不好，OEEOEE数值也高不了。数值也高不了。通过通过OEEOEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用工作。长期的使用OEEOEE工具，企业可以轻松的找到影响生工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与与TPM中文：中文：设备综合效率设备综合效率或全局设备效率或全局设备效率OEE-缘 由 OEE(Overall Equipme工作简化的工作简化的结果结果积极性积极性管理管理生产生产有效地有效地人员人员原料原料改善材料改善材料之种类用之种类用量及供应量及供应缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的对象对象工作工作简化简化机器机器尽量有效尽量有效使用每一使用每一机器能力机器能力效效 率率管管 理理 T P M T P M 管管 理理OEE-OEE-管管 理理OEEOEE工作简化的结果积极性管理生产有效地人员原料改善材料缩短工时工故障故障 *事前准备事前准备 调整时间调整时间暂时停机暂时停机 速度降低速度降低 不良修正不良修正 材料使用率材料使用率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率（综合材料（综合材料使用率）使用率）六大损耗六大损耗 OEE OEE设备综合效率设备综合效率六六 大大 损损 耗耗 与与 OEEOEE*事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等事前准备调整时间包含换模，刀具调整，开机暖机等故障 *事前准备暂时停机 速度降低 不良OEE=OEE=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量(OEE=(OEE=可用率可用率*表现指数表现指数*质量指数质量指数)O E E O E E 的的 组组 成成OEEOEE的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），的组成包含三大指标：时间稼动率（可用率），性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）性能稼动率（表现指数），良品率（质量指数）OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率时间稼动率=负计划作业时间计划作业时间在厂时间在厂时间用餐时间用餐时间计划作业时间计划作业时间=上，下班时间减去上，下班时间减去用餐时间用餐时间 实际作业时间实际作业时间=计划作业时间计划作业时间提前停止时间（或延时时间）提前停止时间（或延时时间）负荷时间负荷时间 =实际作业时间实际作业时间 -计划休止时间计划休止时间计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、计划停止时间包含早晚例会、休息时间、始业点检、安全点检、自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间自主保全、体制展开、试作、计划停止时间等时间概概 念念 说说 明明提前停止时间提前停止时间延时时间延时时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间实际作业时间负荷时间负荷时间实际作业时间实际作业时间计划休止时间计划休止时间计划作业时间在厂时间用餐时间计划作业时间=上，下班时间减去实稼动时间稼动时间=负荷时间停线时间负荷时间停线时间 停线时间：停线时间：工具更换、调整、故障停止、上下流等待、工具更换、调整、故障停止、上下流等待、质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间质量维持、确认、工件不良、操作失误、作业缓滞停止等时间概概 念念 说说 明明稼动稼动时间时间负荷时间负荷时间停线时间停线时间价值的价值的稼动时间稼动时间不良损失不良损失净稼动时间净稼动时间速度损失速度损失稼动时间稼动时间停止损失停止损失负荷时间负荷时间实际实际作业时间作业时间 计划休止时间计划休止时间计划计划作业时间作业时间 提前或延时时间提前或延时时间净稼动时间净稼动时间=稼动稼动时间（实际节拍时间（实际节拍-理论节拍）理论节拍）x x产量产量 稼动时间=负荷时间停线时间 概 念 说 明稼动时间节拍节拍 ：生产一个单位制品需要的时间间隔：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍理论（计划）节拍 ：以设计部门设定的参数为依据，：以设计部门设定的参数为依据，或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所或者依据需求量与人员的匹配，决定生产单个产品所需的时间需的时间.制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产制订生产计划时，拿来作为标准的依据，以决定生产产品的理论数量。品的理论数量。实际节拍实际节拍 ：因作业环境和限制条件等影响：因作业环境和限制条件等影响,实际稼动的实际稼动的平均时间平均时间.节拍：生产一个单位制品需要的时间间隔 理论（计划）节拍：停停 线线 时时 间间停线时间停线时间:由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间由于以下的原因而引起的设备不能稼动的时间机器故障机器故障:因机器故障引起的设备不能生产的时间因机器故障引起的设备不能生产的时间机种变更机种变更:因资材不良因资材不良,品质等偶然发生的因素，依据生产品质等偶然发生的因素，依据生产计划变更时发生的设备停止时间计划变更时发生的设备停止时间准备调整准备调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理整理,清清扫等相关的作业引发的停止时间扫等相关的作业引发的停止时间瞬间停止瞬间停止,空转空转:检查装置自动停止的时间检查装置自动停止的时间(小故障和消除小故障和消除,调调整，开关整，开关ON等简单操作原状的恢复等简单操作原状的恢复)资材不良资材不良:不良资材的投入前选取，修理或生产过程中修正不良资材的投入前选取，修理或生产过程中修正导致设备停止的时间导致设备停止的时间不良再作业不良再作业:不合格品修理和过程修理作业需要的时间不合格品修理和过程修理作业需要的时间工程不均衡工程不均衡:前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间前后工程中由于个别的因素引起的作业停止时间其其它它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间由以上原因以外的原因引发的设备停止时间停 线 时 间停线时间:由于以下的原因而引起的设备速度稼动率速度稼动率 =100%=100%理论节拍理论节拍实际节拍实际节拍净稼动率净稼动率 =100%=100%生产数量生产数量 实际节拍实际节拍 稼动时间稼动时间性能稼动率性能稼动率 =速度稼动率速度稼动率 纯稼动率纯稼动率理论节拍理论节拍生产数量生产数量稼动时间稼动时间=100%=100%时间稼动率时间稼动率 =100%=100%负荷时间负荷时间 停止时间停止时间负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间=100%=100%良良 品品 率率 =100%=100%良品数量良品数量投入数量投入数量投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量=100%=100%速度稼动率=100%理论某工厂实施某工厂实施8 8小时作业体制，其中中午休息小时作业体制，其中中午休息1 1小时，上小时，上班时间包括早会，检查，清扫等班时间包括早会，检查，清扫等2020分钟，上、下午期间分钟，上、下午期间各休息各休息1515分钟。分钟。有一台设备，因应市场需要，每天加班有一台设备，因应市场需要，每天加班3030分钟，该设备分钟，该设备理论节拍为理论节拍为0.80.8分钟，在正常稼动时间内应生产分钟，在正常稼动时间内应生产575575件，件，但实际仅生产出但实际仅生产出418418件，实际测得的节拍为件，实际测得的节拍为1.11.1分钟，分钟，当天更换刀具及故障停机时间为当天更换刀具及故障停机时间为7070分钟。分钟。不良率维持不良率维持2%2%。请问该设备的请问该设备的设备综合效率为多少设备综合效率为多少?案案 例例某工厂实施8小时作业体制，其中中午休息1小时，上案 A:A:实际作业时间实际作业时间 B:B:计划停止时间计划停止时间 C:C:负荷时间负荷时间 D:D:停机损失时间停机损失时间 E:E:稼动时间稼动时间 G:G:生产量生产量H:H:良品率良品率 I:I:理论节拍理论节拍 J:J:实际节拍实际节拍性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率A:实际作业时间 B:计划停止时间 C:A:A:实际作业时间实际作业时间 =480+30=510=480+30=510min B:min B:计划停止时间计划停止时间 5050minminC:C:负荷时间负荷时间 510-50=460510-50=460min D:min D:停机损失时间停机损失时间 7070minminE:E:稼动时间稼动时间 C-D=390min G:C-D=390min G:生产量生产量418418件件H:H:良品率良品率 98%98%I:I:理论节拍理论节拍0.80.8J:J:实际节拍实际节拍1.11.1性能稼动率性能稼动率=理论节拍时间理论节拍时间 x x 投入数量投入数量稼动时间稼动时间=0.8 x418390=85.7%x100%时间稼动率时间稼动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间=460-70460=84.8%x100%良品率良品率=投入数量投入数量 不良数量不良数量投入数量投入数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 x x 性能稼动率性能稼动率 x x 良品率良品率 =98%OEE=84.8 x 85.7 x 98=71.2A:实际作业时间=480+30=510min B设备综合效率的计算设备综合效率的计算 2 2月月 2 2日日 作业日报作业日报零件名零件名理论节拍理论节拍 :2:2分分制订者制订者 :稼动时间稼动时间负荷时间负荷时间360360分分420420分分-时间稼动率时间稼动率 100%=86%100%=86%-性能稼动率性能稼动率 100%=94%100%=94%理论节拍理论节拍 生产数量生产数量稼动时间稼动时间 2 2分分170170个个360360分分-良良 品品 率率 100%=97%100%=97%良品量良品量 生产量生产量 165165个个170170个个设备综合效率设备综合效率 =时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率=0.86 0.94 0.97 100%=78%=0.86 0.94 0.97 100%=78%A MODELA MODEL设备综合效率的计算 2月 2日 作业日报零件名理论节拍设备稼动率设备稼动率设备短暂停工零化设备短暂停工零化TPMTPM改善活动改善活动设备开动损失递减设备开动损失递减换模调整损失递减换模调整损失递减设备故障零化设备故障零化性能稼动率性能稼动率良品率良品率返修率递减活动返修率递减活动提升设备综合效率提升设备综合效率各单位各单位OEEOEE月度协调会议月度协调会议临时停止、速度损临时停止、速度损失显现化活动失显现化活动性能提升改善活动性能提升改善活动一、连续线的统计方式一、连续线的统计方式1.1.用前述公式计算日用前述公式计算日OEEOEE2.2.将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出将日各项数据按周，月分别累加，再按公式算出周，月的周，月的OEE OEE 3.3.若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一若同时生产不同节拍产品，则分产品别，从第一件投入时间起算，到最后一件完成来计算件投入时间起算，到最后一件完成来计算 二、线上有多台差异性大的设备二、线上有多台差异性大的设备1.1.单机各自计算单机各自计算OEEOEE2.2.单机个别管理或取一台代表性单机个别管理或取一台代表性设备为代表设备为代表设备设备综合效率综合效率的统计的统计设备稼动率设备短暂停工零化性能稼动率良品率提升设备综合效率各提升提升OEEOEEp 提高品质提高品质提高良品率提高良品率返修率的低减返修率的低减p教育训练教育训练个别改善能力提高个别改善能力提高保养技能训练保养技能训练技能员技能的提升技能员技能的提升p OEEOEE数据记录系统数据记录系统准确把握现场情况准确把握现场情况精确记录相关数据精确记录相关数据反映客观实际反映客观实际p减少短暂停线减少短暂停线三现主义的想法三现主义的想法PMPM分析分析改善课题改善课题小暂停管控小暂停管控严格执行点检表制度严格执行点检表制度提升保养人员的技能提升保养人员的技能对故障的彻底分析与对策对故障的彻底分析与对策改进设计上的缺陷改进设计上的缺陷p 故障零化故障零化进料等待进料等待在制品等待在制品等待满载停止满载停止p减少等待减少等待提提 升升 OEEOEE提升 提高品质提高良品率教育训练个别改善能力提高 OEE数据思考：试算设备综合效率思考：试算设备综合效率 假设有一工厂某生产线每天工作时间为假设有一工厂某生产线每天工作时间为8 8小时，小时，其中吃饭，休息时间为其中吃饭，休息时间为1 1小时；小时；每天作业中和每天作业中和下班之前的开会下班之前的开会.点检点检5S5S需要需要3030分钟；每天因突分钟；每天因突发故障而停机的时间为发故障而停机的时间为2020分钟；分钟；每天必须换模每天必须换模2 2次，每次次，每次1515分钟；每天测模具分钟；每天测模具1 1次，费时次，费时1010分分钟；生产单个产品额定周期为钟；生产单个产品额定周期为0.40.4分钟，但实际分钟，但实际为为0.50.5分钟；每天生产数量为分钟；每天生产数量为600600个产品，其中个产品，其中不良品为不良品为5050个。个。请计算设备总效率是多少请计算设备总效率是多少.思考：试算设备综合效率 假设有一工厂某生产线每天工作时间为自主保全的新思路自主保全的新思路自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全的目的自主保全的自主保全的7 7个步骤个步骤诊断体系诊断体系自主保全的成功要点自主保全的成功要点自主保全的成功事例自主保全的成