品质部年终总结课件

提升品提升品质质，减少浪，减少浪费费，降低抱怨，提高效率，增加利，降低抱怨，提高效率，增加利润润，永，永续经营续经营2014年品质部年终总结-品质部提升品质，减少浪费，降低抱怨，提高效率，增加利润，永续经营2三、制程管理三、制程管理一、上半年问题点回顾一、上半年问题点回顾二、供应链管理二、供应链管理五、明年规划五、明年规划四、客户服务四、客户服务三、制程管理一、上半年问题点回顾二、供应链管理五、明年规划四一、上半年问题点回顾一、上半年问题点回顾供应链提升设计验证和设计验证和制程监控1、下半年平均来料批合格率为95%2、2015年在供应链上品质的改善有较大的提升（结构件、线材、SMT、包材）3、制程中原材料异常平均每月起下降到起10起以下4、新供应商的导入缺少长期规划（详见后面分析）1、制程中操作人员的品质意识有较大的提升，主要表现为人为装配问题 从5%下降到1.5%以以下2、程序一次性合格率50%，手板/样机评审合格率58%，新产品试产成功率为56%3、新产品的投放市场，反馈都存在问题4、YG01客户端的返修率由1.2%上升至2.1%一、上半年问题点回顾供应链提升设计验证和制程监控1、下半年平一、上半年问题点回顾QR快速反应成本1、物料制损2、制程中原材料异常平均每月起下降到起3、制程人为制损由%下降到%4、包装送检合格率92%上升到94%5、YG客户端的返修率由1.2%上升至2%6、验货一次性通过率95%1、各制程中出现的问题、异常都能在2H以内进行处理2、能快速拿出临时的解决方法，但没有从系统、流程、管理上面去思考所出现问题的根源、对策3、各部门整体规划，顶层设计欠缺一、上半年问题点回顾QR快速反应成本1、物料制损2、制程中原二、供应链管理（来料情况）二、供应链管理（来料情况）项目目标年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值结构件85%201379.96%80.37%84.22%88.76%84.13%86.47%84.68%86.35%92.77%94.15%90.78%92.26%87.08%88%201484.00%89.00%89.73%92.90%86.38%90.10%90.64%93.83%96.08%90.38%89.39%89.01%90.12%线材92%201398.17%93.33%94.34%89.98%94.16%94.49%94.76%94.33%96.64%98.72%98.45%99.12%95.54%95%201498.00%99.00%96.84%99.00%97.29%95.44%99.77%99.18%96.83%98.74%97.46%99.05%98.05%包材95%201390.45%94.44%93.24%96.23%99.35%85.25%92.56%91.03%91.57%91.67%94.74%91.48%92.67%95%201485.00%91.30%90.75%92.00%98.12%95.41%97.71%98.92%96.05%95.89%95.54%96.03%94.39%SMT91%201382.80%87.50%83.70%76.70%77.90%77.42%85.33%85.33%83.33%85.86%78.53%86.64%82.59%92%201484.00%86.00%91.94%92.44%92.26%83.52%90.20%96.18%93.85%84.35%93.14%88.95%89.74%二、供应链管理（来料情况）项目目标年份1月2月3月4月5月6二、供应链管理（纠正措施数据）二、供应链管理（纠正措施数据）0204060801001201401601月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月来料数据2013来料数据2014厂内数据2013厂内数据2014数据来源年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值来料数据201348432433818156663497813849 201491751107588719532658610510283 厂内数据20136641933211917363520323328 2014222432232242163213142421 二、供应链管理（纠正措施数据）020406080100120二、供应链管理（来料异常分析）二、供应链管理（来料异常分析）二、供应链管理（来料异常分析）二、供应链管理（制程物料异常分析）二、供应链管理（制程物料异常分析）二、供应链管理（制程物料异常分析）日期物料名称问题点供应商索赔费用3月31日MT9M112 芯片测试时发现 MT9M112 芯片有黑点众芯博5月16日14915I 板生产200PCS 产品，有 11PCS 不良，不良比率超过 5%。主要表现在过孔导通不稳定：振动主板测试时时好时坏或在产品老化后出现过孔不通双盈丰23735月17日140主板/112主板140主板、112主板，SMT贴片时发现有缩锡的问题，导致产生人工修复费用1000￥，进行抵扣，由我司出费用补尝给 SMT加工厂湛锦10006月3日MO127DC 主板SV-MO127DC-MB3-V1.5 的板,6月份因过孔不通的问题需报废PCB板33PCS双盈丰5007月16日13416Q测试时发现电流不一致，正常位70-80MA,有50%的电流时 83-93MA，丝印101J 的电感为丝印为 101的电感，电感量与我司要求不一致同晖8月5日遥控客诉产线发现失灵，不良率 40%唯永卓20008月6日天线客诉无线产品信号弱，经过我司分析，为天线短路造成航宇60909月26日1734IC使用该款 IC过程中，发现夜视干扰严重，画面出现严重横条干扰。众芯博500010月10日ASX340 板测试时发现短路、灯不全亮双盈丰432510月10日112主板测试发现开不了机，经分析为主板过孔不通，不良率5%双盈丰256310月11日1937IC在半成品测试时发现产品电流偏小，要求白天电流为70-86（MA),实测为 65-69（MA)，由于 1937IC与PCB板不匹配,每批次电流存在较大误差,控制正负压在正常 14.5-15.5V 之间的电流为标准值.13416F 己导入新料,改板打样10月15日IC RT9293IC RT9293 数量500PCS，表面丝印为 BT=K45 的IC，在生产时发现开不了机，直接导致黑屏，经查来料记录发现表面丝印为BT=08；BT=53A；BT=S3C 这三款丝印可以，众兴博20010月16日IC24C16液晶产品有 5%左右的开机慢，产品断电后无存储记忆功能，经分析、排查为IC24C16 有问题华诺星40010月2813618D在测试SONY 芯片时发现芯片有亮点新锐90011月10日5寸超薄屏屏振动或受到轻微挤压时会出现白屏、图不良现象畅世达1238111月14日光敏IC高温夜视时，暗电流与我司样品、规格书不一致，导致红外灯不能开启鑫永诚37732二、供应链管理（电子料问题）二、供应链管理（电子料问题）日期物料名称问题点供应商索赔费用3月31日MT9M112芯片二、供应链管理二、供应链管理年份包材类电子类结构件生产辅料外购成品线材类合计201377538342512191201498634322314198年份半成品仓包材仓电子仓辅料仓五金仓线材仓重点仓合计2013582468109759111377592514885201458449211675541234102036754182013与2014年物料类别数据2013与2014年供应商数量2013与2014年物料进料总批次年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月 12月 合计 平均2013120930116531655169513571423 1351143115741911 2197 17757 1521 2014157299122322133179117722328 2070200122012720 2560 24371 2030 二、供应链管理年份包材类电子类结构件生产辅料外购成品线材类合二、供应链管理二、供应链管理2014年IQC检验效率比值月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值平均值1.43 0.93 1.37 1.32 1.35 1.33 1.53 1.61 1.64 2.11 2.37 1.89 1.57 2014年加急物料数据项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月SMT/26635229397354107815015包材/41631191411518843电子类/7141411918266275779辅料/20012029138324结构/201109055611233888162107180外购品/41414312825840493162线材/33626211323945765298合计/100301202179196309127374421308501二、供应链管理2014年IQC检验效率比值月份1月2月3月41、来料批次、物料类别按每年30%的速度在递增，其中增长速度最快的为线材、重点物料。2、五金结构件主要存在问题的为商智，其中来料/产线异常的50%为车削件，现已要求采购停止对商智车削件的下单，全部转至海洋供应商3、五金结构件物料较为分散，建议采取整合资源的方式，建议按三类拆分，压铸、冲压、车削、配件类提升公司的整体议价权及服务的优势4、屏的代理商由于我司缺乏相应的亮度计设备，导致在确认原装与组装屏存在认知上的不足，不能有效进行鉴定5、电子类的代理商资质参差不齐，对物料的鉴别真伪带来的较大的困难6、对供应商异常措施回复的有效性没有进行验证，并有效关闭，后续要求供应商对前批出现的问题，需在下次来料的出货检验报告中对其体现，要求供应商提前发现和预防二、供应链管理（小结）二、供应链管理（小结）1、来料批次、物料类别按每年30%的速度在递增，其中增长速度二、供应链管理（建议）二、供应链管理（建议）双赢门当户对原则供应链战略原则供应源数量控制原则供应商的规模和层次和采购商相当同类物料的供应商数量约12家，主次供应商之分重要供应商发展供应链战略合作关系二、供应链管理（建议）双赢门当户对原则供应链战略原则供应源数三、制程管理(产线异常)项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月制造3520394028161892671815品质1516243426152211910812工程96185118234147711研发352661100001生管301111301000业务101020020000合计6647858656366126502433390204060801001月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计201322243223214216321314242452014171831312218352027181424275三、制程管理(产线异常)项目1月2月3月4月5月6月7月8月1、新程序一次性合格率为67%，新产品的试产成功率只有47%，说明工程师在做评审时，还未做到流程化，不能有效进行问题的预防与杜绝，现已规范QE工程师对样机/新产品的评审，并制定相应表格、内容进行填写，并实时更新，2015年针对新产品的试产成功率进行KPI指标拟定三、制程管理（样机/新产品试产情况）项目1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份新程序测试OK7810166413123081114程序NG4399108613447手板/样机测试OK1215400140203手板/样机NG433300004000合计2715273274222247141524新产品试产数532000212110成功数131000001110试产NG4010002110001、新程序一次性合格率为67%，新产品的试产成功率只有47%三、制程管理（部门岗位KPI）1、产线异常物料的频次，有明显下降的趋势，现基本稳定的10次/月内，说明前端的来料及IQC的检验水平在进一步提升，但还有平均每月有2起左右物料上线出现重大问题，说明供应链质量不稳定，检验人员的操作流程、方法还需进一步提升项目目标(月)年份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值进料检验能力2次20143123234134302 产线投诉 15次201415162125171522119981115 制程控制能力2次20142100021210001 成品检验能力1次20142000001211001 三、制程管理（部门岗位KPI）1、产线异常物料的频次，有明显项目1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份 11月份 12月份合计原材料/品质部五金11112118塑胶11电子111126线材11114PCBA0包材0工艺制造/生产部/工程液晶0摄像头22112210拖车线11包装1113生管生管11销售销售123设计开发/研发部LCD/CAM组22111119结构组21115DVR组11分割组0全景组0需退成品待分析112合计75326434436754正常途径客诉52324333124335其它途径客诉23002101312419四、客诉服务（客诉数据）四、客诉服务（客诉数据）项目1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份1四、客户服务四、客户服务四、客户服务四、客户服务四、客户服务四、客户服务四、客户服务2、YG客户端返修数据年份 销售数量1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月平均值20135547310783569779923811443110948583 2.31%1.80%1.21%2.10%1.71%1.99%0.82%2.47%0.93%2.38%2.03%1.84%1.80%20141571661176964881193477114101 1、YG验货端数据2、YG客户端返修数据年份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份 10月份 11月份 12月份平均值201396%100%100%100%92%82%100%91%89%90%93%94%94%201494%95%91%83%95%95%96%98%98%100%97%96%95%四、客户服务2、YG客户端返修数据年份销售数量1月2月3月4四、明年规划（部门KPI）项目目标(月)目标进料检验能力上线不良率100%0次上线不良率50%100%3次上线不良率20%7次制程控制能力判断标准失误1次成品检验能力新程序/客退问题1次试产成功率经评审后试产成功率80%过程名称目标项目目标进料检验批合格率结构件91%91%包材/辅料95%线材95%电子料98%SMTDIP外包过程SMT/DIP外加工进料检验合格率92%检验和试验客户投诉件数每月3件退货率每月0.2%计量仪器管理校准计划实施率100.00%实验室管理实验项目完整性100.00%供应商管理供方纠正措施回复率92%四、明年规划（部门KPI）项目目标(月)目标进料检验能力上线四、明年规划四、明年规划供应链提升供应链提升1、以三个原则，开发、培养供应商2、提升IQC对原材料的判断、识别能力，杜绝不按规定、流程检验的违规操作3、由SQE主导推现有物料的改良，从而实现品质、效率双赢的效果4、2015年上半年，主要整顿五金结构来料问题及电子料实物与系统规格的一致性，并保证一个品号对应一个品牌的原则5、SQE与采购、研发制定供应商物料改善计划，每二个月对其一款物料进行重点跟进，协助供应商提升良率、效率，从而达到供应商利润不变，单价下调的目标四、明年规划供应链提升1、以三个原则，开发、培养供应商2、提四、明年规划设计验证和制程监控1、专人负责新产品的前期测试与验证，确保新产品投放市场质量2、客户送样的确认、跟进，落实客户提出的意见及问题，能准确传达给到相应部门3、针对OEMODM的客户，前期要求研发把所有客户提供的资料、信息给到品质部，由品质部按照客户的要求及想法，进行测试，并做好相应的测试记录4、提升客服人员的综合能力,能快速对客户的反馈作出响应5、每月统计相应数据，记录客户的送样数据四、明年规划设计验证和制程监控1、专人负责新产品的前期测试与四、明年规划四、明年规划品质改变品质改变1、在香港组建客服中心，主要负责客户在安装、使用过程中出现的问题及客退返修分析，并将每周反馈，对重要问题可临时反馈，传达给品质的 QE工程师，进行分析，控制厂内的流出2、组长、工程师级别以上的专业知识的进一步提升，目前已经达到了一个瓶颈的位置，需要突破，才能整体提升3、QE工程师每周统计、分析客户反馈、返修的数据，并于每周五晚上开品质检讨会时，进行通报，共同拿出解决方案，并进行跟进落实3、老产品的改良由 QE工程师负责，新产品前期导入由质量工程师负责，前期针对设计及以前出现的问题进行有效规避4、选定YG01客户端的在线返修数据进行样本监测，针对相应问题，及时做出响应5、产线推动QPA的制程核查，确保产品品质的一致性、稳定性6、制定产线产线不良率目标 1.5%，维修不良率目标 3%(包含贴片、原材料），未达标的每周五进行检讨7、主动收集客户端的返修数据，为厂内的改善提供信息、数据四、明年规划品质改变1、在香港组建客服中心，主要负责客户在安一流品质一流业绩一流品质一流业绩