资源描述
一、浇注反喷、冒黑烟产生原因:1、浇杯潮湿2、白模密度大3、粘结用胶及表面修补太多4、涂料透气性不好5、砂箱内负压太低、砂箱网堵住6、模型没烘干解决措施: 1、浇杯要烘烤（600保温1小时）并保持干燥2、降低白模密度（22-25g/L)3、减少粘结用胶提高白模表面质量减少修补4、合理控制涂料厚度（小件1.2mm, 浇道2.0mm, 大件1.5-1.8mm, 浇道2.5mm），提高涂料的透气性5、增加砂箱内的负压，不低于0.045Mpa，更换砂箱网6、降低烘房湿度（20%以下），延长烘干时间二、砂孔产生的原因: 1、浇包的砂 2、浇杯没放好进砂 3、浇道没组粘好进砂 4、涂料薄或模型破裂进砂 5、局部不紧实 6、面砂太多随流进砂 7、负压太低 解决措施: 1、修补好浇包 2、浇杯下面封泥条后安放稳妥 3、组粘好浇道后用快干涂料或泥条涂敷 4、合理涂料的厚度 损坏的模型不要装箱 5、局部不易振实部位要预先填水玻璃砂 6、面砂高度80mm左右，浇杯高度要高于面砂高度20mm以上 7、负压低产生的塌箱进砂三、碳渣产生的原因:1、白模密度大 2、粘结用胶太多及表面修补太多 3、砂箱内负压低 抽气率低 4、浇注温度低 5、涂料透气性差 6、成分或球化孕育不当 7、浇注速度没控制好8、白模气化后残渣多 9、工艺不合理解决措施: 1、降低白模密度 2、提高白模表面质量减少修补量及粘结胶量 3、增加砂箱内负压 提高抽气率 反喷会产生碳渣 4、提高浇注温度，减少浇注过程温度损失 5、合理化碳含量 控制铸钢表面增碳 6、合理涂料的透气性 7、合理控制铸件成分及提高球化孕育效果 8、合理浇注速度使其快速充型 9、模型按要求烘干 10、选用共聚料 11、合理工艺尽量采取顶注方式，铸钢先烧后浇四、涂料产生的缺陷: 1、涂料孔洞 2、强度不够 3、涂料不干 4、涂料易返潮 5、涂料透气性 6、耐火度 7、涂料厚度 8、涂料变质解决措施: 1、局部不易振实部位及尖角部位涂料脱落造成的涂料孔（一般伴随有砂孔） 2、提高涂料的常温高温强度防止变形 粘砂等缺陷 3、确保涂料干燥 4、涂料配制合理注意返潮 5、合理涂料透气性 6、耐火度高涂料不剥壳 低了易粘砂 7、根据铸件情况确定涂料厚度 8、加防腐剂等措施防止变质五、粘砂产生的原因: 1、涂料强度差不够 2、涂料的骨料粉粗或者砂子粗引起机械粘砂粘涂料 3、高温粘砂 4、涂料厚度不够 5、局部振实不好粘砂 6、负压与温度与涂料的技术参数不对粘砂 7、模型不干 解决措施: 1、合理涂料配方提高涂料强度 2、合理选用骨料及型砂（批量换新砂时要注意） 3、根据铸件壁厚情况选择合理的浇注温度，根据模型选择涂料厚度 4、不易振实部位预填砂 5、根据负压 涂料厚度 温度合理选择参数 6、确保模型干燥六、渣孔产生的原因: 1、炉渣 2、拦渣不好 3、炉辅料 4、化学反应渣 5、燃烧残渣 6、随流产生的渣解决措施: 1、出炉前炉内 浇包内除渣 2、浇注时茶壶包防渣或包咀硅酸铝纤维板拦渣 3、用干净无锈蚀的原料 4、球化孕育后要扒渣 5、白模粘结修补尽量少 6、浇包咀勤修，浇注工艺合理减少冲刷等七、塌箱产生的原因: 1、负压太低 2、浇注速度慢 3、涂料厚度不够 4、没有振实到位 5、工艺设计不合理 6、浇注温度解决措施: 1、提高负压 2、合理浇注速度 3、增加涂料厚度 4、不易振实部位预填砂，提高振实度 5、合理设计浇注系统（避免大的水平面) 6、根据铸件情况选择浇注温度八、铁豆、多肉、橘皮产生的原因: 1、涂料产生气泡，露白产生铁豆 2、朝下平面涂料剥离产生多肉 3、局部振实不良产生粘砂多肉 4、靠近模型的砂子中有杂物产生多肉 5、浇温低薄壁件浇道附近橘皮解决措施: 1、合理搅拌涂料，涂挂防止露白，露白的要补涂 2、涂料朝下平面要注意涂料凸出剥离 3、不易振实部位预填,振实一定要紧实 4、砂子除杂等 5、薄壁件提高浇注温度
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