IE基础知识培训(内部培训)

Lean Production SystemIE基础知识培训基础知识培训精益生产推进办公室精益生产推进办公室Lean Production System课程内容课程内容时间安排：时间安排：120分钟分钟IEIEIEIE起源与发展起源与发展起源与发展起源与发展工作研究工作研究工作研究工作研究时间研究时间研究时间研究时间研究生产线平衡生产线平衡生产线平衡生产线平衡IEIEIEIE心得分享心得分享心得分享心得分享2024/5/52Lean Production SystemIEIE的起源的起源 TDK Dalian经典的工作研究时间研究动作研究1898年，泰勒铁锹实验与劳动定额 19世纪末,吉尔布雷斯砌墙实验与动作经济原则、IEIE起源起源2024/5/53Lean Production SystemIEIE的发展历程的发展历程基础阶段19世纪末至40年代发展阶段40年代到70年代末创新阶段70年代末至今1940189519702000科学管理原理工厂管理计件工资制动作分析时间研究运筹学人的因素的研究模拟、决策理论的研究统计学计算机信息技术、IEIE发展发展2024/5/54Lean Production System什么是什么是IEIEThere is always a better way!凡事一定有更好的方法！、IEIE定义定义2024/5/55Lean Production System专业定义：IE是研究由人、物料、信息、设备和能源构成的集成系统的设计、改进和实施。它应用数学、物理学、社会科学的知识和技能，结合工程分析和设计的原理与方法，去说明、预测和评价由这样系统得到的结果。-美国工业工程协会2024/5/56Lean Production System成本和效率意识成本和效率意识：IE的核心就是降低成本，提高质量和效率的核心就是降低成本，提高质量和效率 成本、质量、效率节省辅料减少死在库优化工序避免返工缩短搬运距离减少搬运次数提高效率降低成本提高质量目的相互影响 这些都是IE的职责、IEIE的意识的意识2024/5/57Lean Production System问题和改革意识问题和改革意识：降低损耗，消除冗余，提高附加值降低损耗，消除冗余，提高附加值任任何何问问题题都都会会找找到到更更好好的的解解决决方方法法2024/5/58Lean Production System全局和整体意识全局和整体意识：系统工程，集成，全局系统工程，集成，全局/整体，全过程，全寿命整体，全过程，全寿命仅对特定部分的集中改善，很多时候会变成一种浪费，为了避免此类错误的发生，必须对全局进行考虑！2024/5/59Lean Production System工作简化和标准化意识（工作简化和标准化意识（3S3S）3SSimplification 简单化简单化使构造单纯使构造单纯使方法简单使方法简单使数（量）减少使数（量）减少减少零件的件数减少零件的件数使位置的决定单纯化使位置的决定单纯化自动化，加工方式自动化，加工方式Standardization 标准化标准化将方法、手续统一化将方法、手续统一化将材质、形状的范围将材质、形状的范围缩小缩小将规格、尺寸标准化将规格、尺寸标准化 规格的统一规格的统一传票的统一传票的统一作业标准的订定作业标准的订定收集配送时间定时化收集配送时间定时化 Specialization专门化专门化将机种、品种专业化将机种、品种专业化将种类、工作专门化将种类、工作专门化 有有盖盖车车、无无盖盖车车、家家畜畜车、冷冻车车、冷冻车设备及模等的专业化设备及模等的专业化职务的专门化（装配、职务的专门化（装配、搬运、检查搬运、检查）2024/5/510Lean Production System以人为中心的意识以人为中心的意识：人起主导作用，人参与的积极性，成员的创人起主导作用，人参与的积极性，成员的创造性。造性。任何事情，归根揭底都是通过人来最终实现的，任何事情，归根揭底都是通过人来最终实现的，人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，人是根本，人是资本，人是成本。要想使事情完成的更成功，就要减少人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这就要减少人的失误，而人的失误是由人的变异性造成的，这种变异性有两种，即随机变异和系统变异，从而失误也分为种变异性有两种，即随机变异和系统变异，从而失误也分为随机失误和系统失误两种。随机失误和系统失误两种。2024/5/511Lean Production System重点重点核心核心理念理念建构有效率建构有效率的生产模式的生产模式Improvement改善改善Standardization标准化标准化改善改善小组小组生产生产氛围氛围生产生产流程流程生产生产参数参数改善改善项目项目IE改善改善绩效绩效评估评估标准标准文件文件项目项目教育教育训练训练达成达成率率生产生产稽查稽查七大七大浪费浪费Rationalization合理化合理化、IEIE的蓝图的蓝图 生产辅助小工具研究 6S改善活动推行TPM改善活动推行单件流水/快速换线 改善提案审查与追踪 成立改善项目并执行现场搬运及布置 改善门槛设定 改善手法建立 改善流程建立全员改善制度奖励制度 IE/QC七大手法 时间研究/动作分析 PDCA/5W1H七大浪费2024/5/512Lean Production System角色定位Collector工作量测Analyser动作分析Adviser生产线平衡Controller绩效管理Planner企划管理短中长Provider(资料收集者)Supporter(论点支持者)Promoter(促进者)半年1年培训IE单位工程编制表工序流程图节拍时间作业标准书提案改善制度辅助小工具生产分析效率分析快速换线生产线平衡工艺流程分析人力设备评估绩效奖金办法多能工改善培训中心企划单位建立内控制度企业分析诊断2年赚钱预知省钱打基础定标准1年2年、IEIE推进图推进图2024/5/513Lean Production System工业工程概论工业工程概论工业工程概论工业工程概论工作研究工作研究工作研究工作研究时间研究时间研究时间研究时间研究生产线平衡生产线平衡生产线平衡生产线平衡IEIEIEIE心得分享心得分享心得分享心得分享2024/5/514Lean Production System工作研究的内容工作研究的内容 作业测定：作业测定：是分析效率的技术。包括制定标准时间及改善目标时间，测定作业效率等。方法研究：方法研究：通过程序分析、操作分析、动作分析等研究，进行作业系统的设计、改善及实施。、工作研究、工作研究2024/5/515Lean Production System工作研究的全过程：利用程序分析、操作分析、动作分析获得-标准化作业利用作业测定-制定标准工时工作研究的步骤工作研究的步骤2024/5/516Lean Production System、程序分析、程序分析程序分析的定义：程序分析的定义：以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺过程,消除其中包含的多余作业、搬运、等待、不合理的程序等，从而提高工作效率。程序分析的特点：程序分析的特点：生产过程的宏观分析。2024/5/517Lean Production System1.表表示操作、作业。示操作、作业。2.表表示搬运、运输或人员的移动。示搬运、运输或人员的移动。3.表表示检验。示检验。4.D 表表示停顿或等待。示停顿或等待。5.表表示存储。示存储。6.表表示操作与检验同时进行。示操作与检验同时进行。程序分析的常用符号程序分析的常用符号 2024/5/518Lean Production System 程序分析的种类程序分析的种类产品、材料的工艺程序分析工艺程序分析程序分析管理事务分析布置和经路分析流程程序分析产品、材料的流程程序分析作业人员的工艺程序分析作业人员的流程程序分析2024/5/519Lean Production System程序分析的技巧程序分析的技巧C 合并S 简化R 重排E 取消消除不必要的流程、工序、作业、动作等（E）尽可能结合项目明细（C）将项目明细以好的顺序重编排组合（R）将重编排组合明细简单化（S）1、四大原则、四大原则2024/5/520Lean Production System2 2、五五法（、五五法（5W2H5W2H、5Why5Why）5W2H5W2H问问 题题效 果whatwhat什么事什么事为什么这样做为什么这样做?作业的排除作业的排除whywhy(目的目的)必要性必要性这项作业消失了有何影响这项作业消失了有何影响?作业的简化作业的简化有没有别的办法有没有别的办法?wherewhere哪里哪里(场所场所)为什么在这里做为什么在这里做?集中一处或改变地点会怎样集中一处或改变地点会怎样?制程制程,步骤的变更步骤的变更whenwhen何时何时(顺序顺序)为什么这个时候做为什么这个时候做?(结合结合)什么时候做才合理什么时候做才合理?(交换交换)whowho谁来做谁来做(作业员作业员)为什么由他来做为什么由他来做?集中一齐做集中一齐做,或改变方式会怎样或改变方式会怎样?howhow如何做如何做(手段手段)为什么这样做为什么这样做?作业的简化作业的简化没有别的方法吗没有别的方法吗?how muchhow much成本成本要投入多少财力做要投入多少财力做?可以更省吗可以更省吗?合理化合理化2024/5/521Lean Production System5WHY WHY-WHY（为什么-为什么分析），也被称作5个为什么分析，它是用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解释根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10个都没有抓到根源)。2024/5/522Lean Production System案例：华盛顿广场的杰斐逊纪念馆年久日深，建筑物表面斑驳陆离，后来竟然出现裂纹，虽然政府采取过许多措施，但仍无法制止，于是便请IE专家调查原因，拿出办法。2024/5/523Lean Production System：为什么建筑物表面损坏严重？因为每天使用大量清洁剂冲洗建筑物：为什么需要大量清洁剂冲洗建筑物？：为什么建筑物会有大量的鸟粪？因为大厦每天被大量的鸟粪弄脏因为大厦周围聚集了许多的燕子：为什么大厦周围有许多燕子？：为什么建筑物蜘蛛多于别处？因为大厦上有许多燕子爱吃的蜘蛛因为大厦的墙上有许多蜘蛛爱吃的飞虫：为什么这里飞虫多于别处？因为这里的环境适合飞虫的繁殖：为什么这里的环境适合飞虫的繁殖？因为这里的尘埃与照进窗子的充足阳光形成飞虫繁殖的温床：怎么解决呢？终极办法：把窗帘拉上2024/5/524Lean Production System3 3、分析时的五个方面、分析时的五个方面操作分析通过操作分析减少合并工序或工作地搬运分析降低搬运重量，减少搬运距离和时间检验分析选择适宜的检验方法储存分析对应仓库管理，保障供应，减少库存量及时间等待分析分析等待原因并消除之2024/5/525Lean Production System步步 骤内内 容容选择选择所需研究的工作所需研究的工作记录针对不同的研究不同的研究对象，采用不同的研究象，采用不同的研究图表表进行全面行全面记录分析分析用用5 5W1HW1H、ECRSECRS四大原四大原则进行分析、改行分析、改进 建立建立建立最建立最经济、最科学、最合理、最、最科学、最合理、最实用的新方法用的新方法 实施施实施新方法施新方法 维持持对新方法新方法经常性地常性地进行行检查，不断改善，直至完善，不断改善，直至完善 4 4、分析时的六大步骤、分析时的六大步骤2024/5/526Lean Production System工艺程序图：工艺程序图：表明生产过程中所有的操作、检验和物料加工的先后顺序，使整个制造过程一目了然。用于分析操作之间的关系，生产过程中的操作、检查、布局设计。2.2 工艺程序工艺程序分析分析2024/5/527Lean Production System 工艺程序图绘制原理引入原料（或零件）在零件上完成很多的作业材料、采购的部件局部装配或加工引入物件局部装配或加工局部装配或加工引入原料（或零件）121322024/5/528Lean Production System种类种类单一型单一型组装型组装型分解型分解型复合型复合型说明说明由一种材料做由一种材料做成一种产品成一种产品有多种材料组装成有多种材料组装成一种产品一种产品由一种材料分解由一种材料分解成多种产品成多种产品主程序外插入主程序外插入外加工作业外加工作业图例图例实例实例机械加工机械加工成品组装成品组装石油裂解石油裂解主生产线与主生产线与附属生产线附属生产线 工艺程序图结构2024/5/529Lean Production System 工艺程序图示例:开关转子的装配(一)l下图表示一个慢速离合开关的转子,它由轴 ,模压塑料件 ,停挡 组成.1 12 23 31 12 23 3Lean Production System 工艺程序图示例:开关转子的装配(二)停挡直径5毫米BSS32/4钢模压塑料件模压轴直径10毫米S.69钢10711182512131342563691474在转塔车床上片端面,车削,切肩并切断同一车床上片另一端面,检查部门检查尺度和光洁度 在卧铣床上跨铣端部的4个平面 在钳工台去毛刺 机械加工的最终检查 电镀车间去除油污 镀镉 最终检查转塔车床上片两边,镗中孔并铰至尺寸在双轴主钻床上钻横孔并去毛刺最终检查尺寸与光洁度把模压体装入轴的小端,钻通停挡孔转塔车床车直径2毫米的柄部,倒角并切断砂轮上去除尖头最终检查尺寸与光洁度电镀车间去除油污 镀镉 最终检查(1.5)(0.6)不规定时间 不规定时间 不规定时间 不规定时间 不规定时间 不规定时间 不规定时间(4.2)(1.2)(0.09)(0.48)(1.2)(2.7)(4.8)(1.32)(1.5)(0.3)(0.09)(0.36)注:图为开关转子制作的工艺程序图,图中,主要元件为轴,以分钟计的单件时间表示在每道操作的左边,检查员未专门规定时间Lean Production System2.3 2.3 流程程序分析流程程序分析 流程程序图：进一步对整个制造过程作详细记录：由操作、检验、搬运、等待、贮存五种符号构成，根据研究对象的不同可分为：物型：记录生产过程中材料、零部件被加工处理的过程。人型：记录操作人员在生产过程中的各种活动。用于分析间接或隐藏的成本，如等待、存储、搬运等。2024/5/532Lean Production System人型及物料型流程程序图标准表格格式人型及物料型流程程序图标准表格格式2024/5/533Lean Production System仓库发料流程程序图2024/5/534Lean Production System2.4 2.4 线路图分析线路图分析线路图的概念和作用 线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，已达到改进现场布置和移动路线，缩短搬运距离的目的。线路图主要用于“搬运”或“移动”路线的分析，常与流程程序图配合使用，增强分析者的空间概念。2024/5/535Lean Production System线路图的画法1.线路图分为平面图和立体图两种；2.线路图要按照一定比例绘制，将工作台、机器设备的位置表示清楚；3.将人员或物料的移动路线用带箭头的线条表示；4.用文字和数字表明使用工具、移动距离、重量等；5.当有多个分析对象时，可分别采用实线、虚线、点划线或不同颜色的线来表示；6.两线交叉处，最好用半圆形线表示避开。2024/5/536Lean Production System流程路线经济原则路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行Lean Production System实例分析实例分析 l某飞机工厂仓库原来某飞机工厂仓库原来的平面布置。物品从的平面布置。物品从送货车到零件架的运送货车到零件架的运输路线以粗线表示，输路线以粗线表示，各种活动均用符号绘各种活动均用符号绘于线上。于线上。l线路图与流程图结合线路图与流程图结合2024/5/538Lean Production System改进改进在接收台的对面开一个进库的新入口，使箱子可沿最短路线运进库房。箱子从送货车滑下滑板，直接放到手推车上，并送到开箱处。就在车上开箱，取出送货单。然后运到收货台，等待片刻，打开箱子，把零件放到工作台上，对照送货单点数并检查。检查与点数的工作台现已布置在收货台旁，因为可以用手传递零件来检查、测量并点数。最后，把零件放回纸盒，重新装箱。2024/5/539Lean Production System立体线路图图2024/5/540Lean Production System2.5 2.5 线图分析线图分析概念概念：线图是线路图的一种特殊形式，是按比例绘制的平面布置图或模型。在图上，用线条表示并度量工人、物料或设备在一系列规定活动中所走的路线。因为是用线条来度量距离，所以要去精确地按比例绘制。构成 带网格的软木板、小钉子、细线。2024/5/541Lean Production System频繁度的度量2024/5/542Lean Production System动素分析动素分析分分分分组组组组动素名称动素名称动素名称动素名称文字文字文字文字符号符号符号符号第第一一组组 1 1 伸手伸手 Transport EmptyTransport Empty TETE 2 2 移物移物 Transport LoadedTransport Loaded TLTL 3 3 抓取抓取 GraspGrasp GG 4 4 对准对准 PositionPosition P P 5 5 装配装配 AssembleAssemble A A 6 6 拆卸拆卸 DisassembleDisassemble DADA 7 7 使用使用 UseUse U U 8 8 放手放手 Release LoadRelease Load RLRL 9 9 预对预对 PrepositionPreposition PPPP分分分分组组组组动素名称动素名称动素名称动素名称文字文字文字文字符号符号符号符号第第二二组组10 10 寻找寻找 SearchSearch ShSh11 11 选择选择 SelectSelect StSt12 12 计划计划 PlanPlan PnPn1313 检验检验 InspectInspect I I第第三三组组14 14 持住持住 HoldHold H H15 15 迟延迟延 Unavoidable DelayUnavoidable Delay UDUD16 16 故延故延 Avoidable DelayAvoidable Delay ADAD17 17 休息休息 RestRestR R18 18 发现发现 FindFindF F2.6 2.6 动作动作分析分析2024/5/543Lean Production System动素同心圆第一圈：核心动素第二圈：常用动素改善的对象第三圈：辅助性动素操作中越少越好第四圈：消耗性动素尽可能取消2024/5/544Lean Production System动素分析实例2024/5/545Lean Production System何谓动作经济原则何谓动作经济原则动作经济原则：动作经济原则：通过对人体动作能力的研究而创立的一通过对人体动作能力的研究而创立的一系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动系列能最有效发挥人的能力、同时使作业者疲劳最小、动作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。作迅速、容易、有效的动作设计和改善原则。动作经济性的基本准则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然的节奏2024/5/546Lean Production System 原则原则1:1:两手同时开始及完成动作两手同时开始及完成动作 (例例:独臂作业独臂作业)原则原则2:2:除休息时间外除休息时间外,两手不应同时空闲两手不应同时空闲.原则原则3:3:两臂的动作应反向同时对称两臂的动作应反向同时对称.原则原则4:4:尽可能以最低等级动作工作尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类动作等级分类:3:3类共类共1717种种).).原则原则5:5:物体的动量尽可能利用之物体的动量尽可能利用之 (例例:产品沿流道下滑产品沿流道下滑/打击机打击机).).原则原则6:6:曲线运动较方向突变直线运动佳曲线运动较方向突变直线运动佳(例例:画圆与画正方形画圆与画正方形).).原则原则7:7:弹道式运动较轻快弹道式运动较轻快.原则原则8:8:动作宜轻松有节奏动作宜轻松有节奏.有关人体的运用原则有关人体的运用原则47Lean Production System 原则原则9:工具物料应置于固定处所工具物料应置于固定处所.例例:物料摆放五定物料摆放五定 定点、定位、定品、位型、定量定点、定位、定品、位型、定量 原则原则10:工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处.例例:现场物料摆放依工序现场物料摆放依工序/物品摆放依使用类次物品摆放依使用类次(或先进先出或先进先出)原则原则11:利用重力喂料利用重力喂料,愈近愈佳愈近愈佳.例例:现场物料斗现场物料斗(箱箱)原则原则12:利用重力堕送利用重力堕送.原则原则13:适当之照明适当之照明.-充足亮度充足亮度/光线颜色适当光线颜色适当/无反光无反光/投射方向投射方向 -可见度可见度:物体本身的明亮度物体本身的明亮度/物体与背景的对比度物体与背景的对比度/本身本身 尺寸与眼睛之距离等尺寸与眼睛之距离等.原则原则14:工作台椅应适当舒适工作台椅应适当舒适.例例:试想若椅子太高或太低会怎么样试想若椅子太高或太低会怎么样.有关工作场所之布置与环境有关工作场所之布置与环境48Lean Production System 原则原则15:尽量以足踏尽量以足踏/夹具替代手之工作夹具替代手之工作.例例:脚踏开关脚踏开关/产品座附夹具功能产品座附夹具功能.原则原则16:尽可能将二种工具合并尽可能将二种工具合并.例例:铆铆SHELL&整形治具整形治具/预压预压&热熔治具热熔治具.原则原则17:工具、物料预放在工作位置工具、物料预放在工作位置(例例:目视工具定位板目视工具定位板).原则原则18:以手指负荷能力分配工作以手指负荷能力分配工作.-右手右手:食食/中中/无无/小小/1246 左左:食食/中中/无无/小小/3578.原则原则19:手柄接触面积尽可能加大手柄接触面积尽可能加大(例例:汽车方向盘包皮汽车方向盘包皮/圆形手柄圆形手柄).原则原则20:操作杆尽可能少变更姿势操作杆尽可能少变更姿势.例例:船舵船舵/机车方向盘由机车方向盘由Y形形=圆形圆形有关工具设备之原则有关工具设备之原则49Lean Production System工业工程概论工业工程概论工业工程概论工业工程概论工作研究工作研究工作研究工作研究时间研究时间研究时间研究时间研究生产线平衡生产线平衡生产线平衡生产线平衡IEIEIEIE心得分享心得分享心得分享心得分享2024/5/550Lean Production System “时间研究时间研究”是运用一些技术来确定是运用一些技术来确定合格工人合格工人，在，在标准标准状态状态下，对一种特定的工作，以下，对一种特定的工作，以正常速度正常速度操作所需时间的一操作所需时间的一种方法。种方法。”时间研究的定义时间研究的定义目的：目的：剔除不必要的时间；定订合适的标准作业时间剔除不必要的时间；定订合适的标准作业时间。(等材料，等零件，等加热，等检验，领料，更换工具，清洁等材料，等零件，等加热，等检验，领料，更换工具，清洁用具，装卸时间，移动用具，装卸时间，移动)2024/5/551Lean Production System测试步骤测试步骤第一步：收集资料第一步：收集资料A:研究内容研究内容,B:人员资料人员资料,C:设备数据设备数据,D:材料材料,E:产品规格及操作说明产品规格及操作说明.F:工作环境工作环境,G:记录时间记录时间。第二步：分析动作单元第二步：分析动作单元A:每单元应有一定而明显易辨认的起点与终点每单元应有一定而明显易辨认的起点与终点；B:单元的时间愈短愈好单元的时间愈短愈好,以能精确记录之时间为宜以能精确记录之时间为宜；C:人力单元与机器单元应分开人力单元与机器单元应分开；D:尽可能使每一人工单元内的基本动作均为同一目的尽可能使每一人工单元内的基本动作均为同一目的；E：间歇单元：间歇单元(有周期性有周期性)与外来单元与外来单元(偶发偶发)应与其他单元分开应与其他单元分开。2024/5/552Lean Production System第三步：实测单元第三步：实测单元1.测试方法测试方法归零法：第一单元开始时归零法：第一单元开始时,开动码表开动码表,第一单元结束时即按停秒表第一单元结束时即按停秒表 累积测试法：用两个秒表累积测试法：用两个秒表,由一连杆机连结由一连杆机连结.一表开动一表开动,另一表即停止另一表即停止,一表停一表停止侧另一表开动止侧另一表开动,停止表上的时间读取后即归零停止表上的时间读取后即归零周程测试法：每次去掉一个动作单元的办法来测试周程测试法：每次去掉一个动作单元的办法来测试.连续测试法：当第一单元开始时连续测试法：当第一单元开始时,开动码表开动码表.在整个研究过程中不使码表指针在整个研究过程中不使码表指针回零回零,当每一单元完成后记录其时间当每一单元完成后记录其时间,待全部记录完备待全部记录完备,用相邻单元的表面时间用相邻单元的表面时间相减以求得每一单元的作业时间。相减以求得每一单元的作业时间。2:影响测试频率的因素影响测试频率的因素 A：操作的稳定性：操作的稳定性.(人的熟练程度人的熟练程度,方法与技术的成熟度方法与技术的成熟度,设备稳定度设备稳定度)B：时间测试的精确度：时间测试的精确度(精度越高精度越高,次数越多次数越多)C：能观测有关操作的所有事项：能观测有关操作的所有事项.(含外来动作单元与间歇动作单元含外来动作单元与间歇动作单元)D：应取多名操作者进行较：应取多名操作者进行较短短时间的研究为佳时间的研究为佳 E：必须就精度与成本的关系进行经济的决定：必须就精度与成本的关系进行经济的决定。2024/5/553Lean Production System第四步：正常时间第四步：正常时间1.评比评比(实际的操作速度与理想速度的比较实际的操作速度与理想速度的比较)；2.确定理想速度；确定理想速度；3.建立评比的尺度；建立评比的尺度；4.正常时间的计算。正常时间的计算。观察时间观察时间*=正常工时正常工时 你的评比你的评比你的评比你的评比正常评比正常评比正常评比正常评比2024/5/554Lean Production System评价评价项目项目熟练度熟练度努力度努力度作业条件作业条件一致性一致性最优（A）A1+0.15A1+0.13A+0.06A+0.04A2+0.13A2+0.12优（B）B1+0.11B1+0.10B+0.04B+0.03B2+0.08B2+0.08良（C）C1+0.06C1+0.05C+0.02C+0.01C2+0.03C2+0.02普通（D）D0.00D0.00D0.00D0.00可（E）E1-0.05E1-0.04E-0.03E-0.02E2-0.10E2-0.08劣（F）F1-0.16F1-0.12F-0.07F-0.04F2-0.22F2-0.172024/5/555Lean Production System第五步：宽放时间第五步：宽放时间 A：私事宽放：私事宽放 为适应一个人每天必须做的事情如抽烟喝茶擦汗更衣为适应一个人每天必须做的事情如抽烟喝茶擦汗更衣(2%-5%)B：程序宽放：程序宽放 操作过程中无法避免的延迟所需要的宽放时间操作过程中无法避免的延迟所需要的宽放时间 C：特别宽放：特别宽放 正常操作周程以外任何操作时间的宽放正常操作周程以外任何操作时间的宽放 D：政策宽放：政策宽放 因为管理政策上的宽放因为管理政策上的宽放 2024/5/556Lean Production System第六步：第六步：第六步：第六步：标准时间标准时间标准时间标准时间标准时间标准时间标准时间标准时间观测时间观测时间观测时间观测时间正常时间正常时间正常时间正常时间评比评比评比评比因素因素因素因素疲劳疲劳疲劳疲劳宽放宽放宽放宽放程序程序程序程序宽放宽放宽放宽放特别特别特别特别宽放宽放宽放宽放私事私事私事私事宽放宽放宽放宽放政策政策政策政策宽放宽放宽放宽放标准时间=正常时间(1+宽放率)2024/5/557Lean Production System工业工程概论工业工程概论工业工程概论工业工程概论工作研究工作研究工作研究工作研究时间研究时间研究时间研究时间研究生产线平衡生产线平衡生产线平衡生产线平衡IEIEIEIE心得分享心得分享心得分享心得分享2024/5/558Lean Production System生产线平衡定义生产线平衡定义入料入料出料出料 是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为 瓶颈改善瓶颈改善。2024/5/559Lean Production System1.节拍节拍:英文名(Take time)-指生产线上连续出产两件 相同制品的时间间隔.它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率计算公式：节拍时间节拍时间=净运作时间净运作时间 (时段时段)顾客需求顾客需求 (时段时段)*时段必须要一致(班日周)常用术语常用术语2024/5/560Lean Production System 完成某工站内所有工作所需时间2.工站.瓶颈时间 一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合 产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时.它决定产线的产出速度(Cycle time)2024/5/561Lean Production System3.3.单件标准时间单件标准时间 一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间。(单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间2024/5/562Lean Production System4.4.生产线平衡生产线平衡010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF 生产线平衡,又称工序同期化,是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间,使工站的周期时间等于生产线节拍,或与节拍成整数倍关系2024/5/563Lean Production System5.平衡率含大型设备的产线平衡率目标值在85%左右;无大型(贵重)设备的产线平衡率目标值在95%左右;生产线平衡率=各工站工时之和瓶颈工站工时*总人数*100%2024/5/564Lean Production System6.UPPH(Unit person per hour)UPPH=每人每小时生产台数假设生产同一产品,A线用60人,UPH为420台,B线用66人,UPH为450台,哪线效率高?A线:UPPH=420/60=7B线:UPPH投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高2024/5/565Lean Production System生产线平衡表生产线平衡分析生产线平衡分析12345合计1123188597635工站时间851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycle time不平衡损失时间2024/5/566Lean Production System线平衡改善步骤线平衡改善步骤第一步第一步第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析第二步第二步第二步第二步:消除生产的浪费消除生产的浪费消除生产的浪费消除生产的浪费第三步第三步第三步第三步:利用方法研究进行改善利用方法研究进行改善利用方法研究进行改善利用方法研究进行改善第四步第四步:山积表山积表平衡平衡第五步第五步第五步第五步:建立新的生产流程建立新的生产流程建立新的生产流程建立新的生产流程第六步第六步第六步第六步:实施后的效果确认实施后的效果确认实施后的效果确认实施后的效果确认第七步第七步第七步第七步:改善后的总结报告改善后的总结报告改善后的总结报告改善后的总结报告第八步第八步第八步第八步:标准化推广标准化推广标准化推广标准化推广Lean Production System第一步第一步第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程了解产品生产流程了解产品生产流程了解产品生产流程收集生产相关指标：收集生产相关指标：收集生产相关指标：收集生产相关指标：节拍节拍节拍节拍/标准工时标准工时标准工时标准工时/产能产能产能产能/瓶颈瓶颈瓶颈瓶颈/质量状况等质量状况等质量状况等质量状况等 生产线分析生产线分析生产线分析生产线分析:平衡率分析平衡率分析平衡率分析平衡率分析/不平衡率分析不平衡率分析不平衡率分析不平衡率分析/损失分析损失分析损失分析损失分析Lean Production Systemx制制制制作改善前山积表作改善前山积表作改善前山积表作改善前山积表(山积表山积表:将各工站动作时间进行分解将各工站动作时间进行分解,以迭加式直方图表现的以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法一种研究作业时间结构的手法.).)369秒S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14工站Lean Production System第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费 八大浪费消八大浪费消八大浪费消八大浪费消除除除除制作浪费改善前制作浪费改善前制作浪费改善前制作浪费改善前/后比较图后比较图后比较图后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费Lean Production System第三步：利用方法研究进行改善第三步：利用方法研究进行改善第三步：利用方法研究进行改善第三步：利用方法研究进行改善动作分析动作分析动作分析动作分析 动素分析动素分析动素分析动素分析/动作经济原则动作经济原则动作经济原则动作经济原则 程序分析程序分析程序分析程序分析 四大原则四大原则四大原则四大原则/五大内容五大内容五大内容五大内容/六大步骤六大步骤六大步骤六大步骤 操作分析操作分析操作分析操作分析 人机操作人机操作人机操作人机操作/联合操作联合操作联合操作联合操作/双手操作双手操作双手操作双手操作 Lean Production System第四步第四步:山积表山积表平衡平衡 算出需求产出周期时间算出需求产出周期时间TT=TT=可供时间可供时间*效率效率/需求需求量量 设计一个好的TTTakt Time(seconds)30 120改善余地小很难应付变动紧张难以标准化操作岗位轮换不容易注意力分散合适区域TT复杂度(微笑曲线)Lean Production System 第四步第四步:山积表山积表平衡平衡若若TTT TT:T:将将TTTT设为上限设为上限,重排重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTTLean Production System第四步第四步:山积表山积表平衡平衡 若若T T略小于略小于TT:TT:将将TTTT设为上限设为上限,消除瓶颈消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTTLean Production System第四步第四步:山积表山积表平衡平衡x若若T T严重小于严重小于TT:TT:将将TTTT设为上限设为上限,重排重排;错误的做法是错误的做法是:消除瓶消除瓶颈颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTTLean Production System第四步第四步:山积表山积表平衡平衡若有工站的作业动作作了改善若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡应更新后再平衡时间工站S1S1S2S2Lean Production System第五步：建立新的生产流程第五步：建立新的生产流程第五步：建立新的生产流程第五步：建立新的生产流程新生产线的评估新生产线的评估新生产线的评估新生产线的评估FLOW CHART/SOPFLOW CHART/SOPFLOW CHART/SOPFLOW CHART/SOP标准化条件设定标准化条件设定标准化条件设定标准化条件设定第六步：实施后的效果确认第六步：实施后的效果确认改善后时间测量改善后时间测量改善后山积表制作改善后山积表制作Lean Production System第七步：改善后的总结报告第七步：改善后的总结报告第七步：改善后的总结报告第七步：改善后的总结报告平衡率平衡率目标目标UPHUPH实际实际UPHUPPHUPHUPPH损失分析损失分析质量分析质量分析成本改善成本改善第八步：标准化推广第八步：标准化推广第八步：标准化推广第八步：标准化推广相似机种相似机种相似工站平行展开相似工站平行展开Lean Production System工业工程概论工业工程概论工业工程概论工业工程概论工作研究工作研究工作研究工作研究时间研究时间研究时间研究时间研究生产线平衡生产线平衡生产线平衡生产线平衡IEIEIEIE心得分享心得分享心得分享心得分享2024/5/579Lean Production System放空放空归归零思考零思考:卸下包袱卸下包袱过去的成就未来的目标现在的瓶颈归零思考现状思考所必须背负的包袱归零思考所抛弃的包袱2024/5/580Lean Production System积极不着急积极不着急:避免与现实不同步的期望避免与现实不同步的期望必然的成功之路期望的成功之路不同步的期待导致方向的偏离2024/5/581Lean Production System知道了解共同语言共同语言同意共识承诺分享模式分享模式结果和共识观念变革步骤观念变革步骤观念变革步骤观念变革步骤不可跳跃性思考不可跳跃性思考不可跳跃性思考不可跳跃性思考2024/5/582Lean Production System见树亦见林见树亦见林:避免只看到冰山一角避免只看到冰山一角高效率生产高效率生产高效率生产高效率生产精髓内涵精髓内涵精髓内涵精髓内涵治本治本治本治本表象易见易学表象易见易学表象易见易学表象易见易学治标治标治标治标 标准工时、工艺流标准工时、工艺流程分析、动作分析、程分析、动作分析、生产线平衡生产线平衡文化改变文化改变:经由经由IEIE改善原则，组织中改善原则，组织中的每一个人融入日常管理的每一个人融入日常管理持续改善并降低浪费持续改善并降低浪费提升效益与效率提升效益与效率主动积极主动积极 长治久安长治久安2024/5/583Lean Production System见树亦见林见树亦见林:主轴规划主轴规划2024/5/584Lean Production System高阶主管亲自参与高阶主管亲自参与:避免花钱了事心态避免花钱了事心态过程过程IE手法改善工具问题解决全员投入持续改善投入投入思维变革愿景、耐心、与承诺清楚的角色与责任导入策略人力资源2024/5/585Lean Production System体系性做法体系性做法:几个人影响几万人几个人影响几万人实验的设立实验线 1实验线 2OR实验线 1传统线传统线互相比对以寻找最佳实务互相比对以寻找最佳实务 承接小组最佳实务互相比对以寻找最佳实务互相比对以寻找最佳实务 2024/5/586Lean Production System真效率与假效率真效率与假效率假假 效效 率率真真 效效 率率2024/5/587Lean Production System2024/5/588Lean Production System2024/5/589Lean Production System2024/5/590Lean Production System2024/5/591Lean Production System结束语结束语2024/5/592