切削液基础知识

切削液基础知识切削液的作用（1）润滑作用：切削液能渗入到刀具、切屑、加工表面之间而形成薄薄的一层润滑膜或 化学吸附膜，因此，可以减小它们之间的摩擦。其润滑效果主要五决于切削液的渗透能力、 吸附成膜的能力和润滑膜的强度。在切削液中加入不同成分和比例的添加剂，可改变其润滑 能力。切削液的润滑效果还与切削条件有关。例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料 强度越高，切削液的润滑效果就越差。（2）冷却作用：切削液能从切削区域带走大量的切削热，使切削温度降低。切削液冷却 性能的好坏，取决于它的传热系数、比热容、气化热、气化速度、流量、流速及本身温度等。 一般来说，水溶液的冷却性能最好，乳化液次之，油类最差。（3）清洗作用：切削液的流动可冲走切削区域和机床导轨上的细小切屑及脱落的磨粒， 这对磨削、深孔加工、自动线加工来说是十分重要的。切削液的清洗能力与它的一层保护膜， 或与金属化合形成钝化膜，对工件、机床、刀具都能起到很好透性、流动性及使用压力有关， 同时还受到表面活性剂性能的影响。（4）防锈作用：在切削液中加入防锈添加剂以后，可在金属材料表面上形成附着力很强 的防锈、防蚀作用。切削液中的添加剂与切削液的种类（1）切削液中的添加剂：添加剂是一些化学物质，可分为油性添加剂、极压添加剂、表 面活性添加剂和其它添加剂。1）油性添加剂：油性添加剂含有极性分子，能与金属表面形成牢固的吸附膜，在较低的 切削速度下能起到较好的润滑作用。油性添加剂有动物油、植物油、脂肪酸、胺类、醇类、 脂类等。2）极压添加剂：极压添加剂是含有硫、磷、氯、碘等的有机化合物，他们在高温下与金 属表面起化学反映，形成能耐较高温度和压力的化学润滑膜。此润滑膜能承受很高的压强， 能防止金属界面直接接触，降低摩擦因数，保持良好的切削润滑条件。3）表面活性剂：表面活性剂即乳化剂，具有乳化作用和油性添加剂的润滑作用。前者使 矿物油和水混合乳化，形成乳化液；后者吸附在金属表面上形成润滑膜。常用的表面活性剂 有石油磺酸钠、油酸钠皂等，它们的乳化性能好，且具有一定的清洗、润滑、防锈性能。此外，还有防锈添加剂（如亚硝酸钠、石油磺酸钠等）、抗泡沫添加剂（如二甲基硅油） 和防霉添加剂（如苯酚等）。添加剂选择恰当，可得到效果良好的切削剂。（2）切削液的种类：切削液主要有水基和油基两种，前者冷却能力强，后者润滑性能突 出。1）水基切削液的主要成分是水、化学合成水或乳化液。水基切削液中都添加有防锈剂， 也有加入极压添加剂的。2）油基切削液的主要成分是各种矿物油，动物油，植物油，或由它们组成的复合油，并 可视需要添人各种添加剂，如极压添加剂、油性添加剂等。总的来说，油基切削液的润滑性好些，水基切削液的冷却性好些。油基切削液在高温时易产生烟雾、易着火；水基切削液易生菌腐败，使用期短，容易生锈。二者的优劣及特点可总结 归纳如下表。表:油基切削液与水基切削液的比较油基水基润滑性刀具磨损小较大产品光洁度好稍差产品尺寸精度好稍差抗烧结、烧伤能力强较弱工件表面残余应力小较大冷却性一般很好防锈能力较好较差湿润能力强一般防止堵砂轮能力强一般使用寿命长一般废液处理易较难环境卫生差好对皮肤的刺激强小冒烟严重无着火危险有无使用中的维护管理简单复杂切削液的选择与应用（1）切削液的选择：切削液的效果，除了取决于切削液本身的性能外，还取决于工件材料、 刀具材料和加工方法等因素，选择时应综合考虑。粗加工和半精加工时切削热量大，因此，切削液的作用应以冷却散热为主。精加工和超 精加工时，为了获得良好的已加工表面质量，切削液应以润滑为主。硬质合金刀具的耐热性较好，一般可不用切削液。由于难加工材料的切削加工均处于高温高压边界润滑摩擦状态，因此，宜选用极压切削 油或极压乳化液。磨削的特点是温度高，会产生大量的细屑和砂粒，因此磨削液应有较好的冷却性和清洗性，并应有一定的润滑性和防锈性。各种加工情况下的切削液的选择可参考表 2-11。表 2-11 切削液选用参考表工件材料碳钢、合金钢不锈钢耐热合金铸铁铜及其合金铝及其合金刀具材料高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金高速钢硬质合金加工方法车削粗车3、1、7.0、3、1、7、4、20、4、22、4、78、2、40、3、10、3、13、20、3、00、30、3精车4、70、2、77、4、20、4、22、8、48、40、60、63、20、3、20、60、6铣 削端铣4、2、7、0、37、4、20、4、22、4、70、80、3、10、3、13、20、3、20、30、3铣槽4、2、7、7、47、4、27、4、22、8、48、40、60、63、20、3、20、60、6钻削3、13、18、4、28、4、22、8、42、8、40、3、10、3、13、20、3、20、30、3铰削7、& 4、7、8、48、7、48、7、48、78、70、60、65、70、5、70、5、70、5、7功螺纹7、& 4、8、7、48、70、65、70、5、7拉削7、4、8、8、7、48、70、33、50、3、5滚齿、插1 H 齿7、88、7、48、70、35、70、5、7磨削粗磨1、34、24、21、311精 磨1、34、24、21、311注：本表中数字代表意义如下：0 干切削 1润滑性不强的化学合成液 2润滑性较好的化学合成液 3普通乳化 液 4 极压乳化液 5 普通切削油 6 煤油 7含硫、氯的极压切削油或植物油和矿物油 的复合油 8含硫氯、氯磷或硫氯磷的极压切削油。 磨削时刀具材料为砂轮。2) 切削液的使用方法普遍使用的方法是浇注法，由于切削液流速慢(uV10m/s)、压力低(pV0.05MPa),难于直接渗透入最高温度区，因此，仅用于普通金属切削机床的切削加工。加工时，应尽量 将切削液浇注到切削区。对于深孔加工，难加工材料的加工，以及高速强力磨削，应采用高压冷却法。切削时切削有液工作压力约为110MPa，流量为50150L/min。喷雾冷却法是一种较好的使用切削液的方法，适于难加工材料的车削、铣削、功螺纹、孔加工等以及刀具的刃磨。加工时，切削液被压缩空气通过喷雾装置雾化，并被高速喷射到切削区。浅析硬质合金刀具应用和刀具材料的选择2008/1/23/08:59来源：慧聪网五金行业频道车削加工是机械制造加工工艺的主要工序。特别是在重型机械加工制造业中，工件结构尺寸堪称巨型， 重量高达6080t，甚至上百吨，加工设备重型卧车回转直径达到6m,重型立车可达到10m。重型车削加 工与普通加工相比，切削深度大、切削速度低、进给速度慢。加工余量达单边3550mm，加之切削过程中 工件平衡差，加工余量分布不均匀，机床的某些部件不平衡等因素引起的振动，使加工的动态不平衡过程 要消耗很多的机动时间和辅助时间。所以加工重型零件，提高生产率或机器设备的利用率，必须从增大切 削层厚度和进刀量入手，要重点考虑切削用量和刀具的选择，改善刀具结构和几何形状，将刀具材质的强 度特点考虑进去，以求提高切削用量，显著降低机动时间。1 刀具材料的选择切削常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。重型切削深度一般可达 3050mm，余量不均，工件表面有硬化层，粗加工阶段的刀具磨损以磨粒磨损形式为主：切削速度一般为 1520m/min,尽管速度值处于积屑瘤发生区，但切削的高温足使切屑与前刀面的接触点处于液态，减小了 摩擦力，抑制了积屑瘤生成。刀具材料的选择要耐磨损、抗冲击。陶瓷类刀具硬度高，但抗弯强度低，冲 击韧性差，不适于余量不均的重型车削，CBN存在同样的问题。硬质合金却有较低的摩擦系数，可降低切 削时的切削力及切削温度，大大提高刀具耐用度，适于高硬度材料和重载车削粗加工。硬质合金分为钨钴 类(YG)、钨钻钛类(YT)和碳化钨类(YW)。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温 韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。 YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和抗氧化能力，是重型车削常用的刀具材料， 适于加工钢料。然而在低速车削时，切削过程不平稳会造成YT类合金的韧性差，产生崩刃：尤其是加工一 些高强度合金材料时，YT类硬质合金耐用度下降快，无法满足使用要求。在这种情况下应选用YW类刀具 或细晶粒、超细晶粒合金刀具(如643等)。细晶粒合金的耐磨性好，更适用于加工冷硬铸铁类产品，效率 较 YW 类刀具可提高 1 倍以上。用硬质合金刀具提高重型加工的车削速度，是提高生产率的关键之一，也是缩短生产循环期的有利因素。工序中分几个行程切除大余量，每次的切削深度很小，而利用硬质合金刀具的切削性能，切削速度就会大大提高。2 刀具角度的选择重型车削粗加工阶段，工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具 破碎，因此应选择合理刀具角度。重型加工条件下，因粗加工要切除很厚的切屑，车刀一般采用前角g=8 12，而普通g=15。切削刃倾角1=10。18。如果减小前角，即增大切削角，可在某种程度上增加切 削刃的强度。应指出：减小前角，切削力增大，但在g由15。变到10时，切削力增加得很小，而增大的 工作前角和楔角，提高了刀刃的锋利性和刀尖强度3尤其是在工件很重，旋转带有冲击性的负荷时，切削 刃的刃倾角1=1018。创造了最有利的切削条件，因而在切削时，冲击力的作用点离开了刀尖，可防止 刀尖破碎。同时，在主切削刃上开有1mm左右宽的负倒棱、R2mm左右的刀尖圆角以提高刀刃的抗冲击性能， 但刀具安装角度还要根据实际情况调整。3 刀具结构的选择粗加工阶段切削余量大，对刀具的刚性要求较高。一般而言，整体刀具刚度好，但结构笨重，装卸困 难：而机夹刀具拆卸灵活，动刚度也可满足加工要度。机夹刀具的刀片材质选择及夹持结构对加工精度很 重要，实际加工中发现，偏心销夹紧和勾头压紧式不适合重型粗加工，因为粗加工时工艺系统振动大，常 使压紧机构松动，导致刀片损坏：上压式结构也常因阻碍了切屑的流出而造成压块的损坏。机夹刀具的制 造精度要求也很高，因为即使微小的误差，也能使定位机构变成承力机构，由于重型切削的加工过程中切 削力很大，易使刀具损坏。经实际加工验证，图1所示结构的刀具更适于重型车削的粗加工。这种新型硬质合金机夹车刀，装有可调整的附加卷屑器，使切屑卷成螺旋线型滑出。图1中，附加卷 屑器 4 同时又是刀片 6 的夹持器，使刀片紧固在刀夹1 中。切削时，切屑碰到卷屑器的工作部分就卷起来 此部分焊一个厚35mm的硬质合金片。附加卷屑器的前端压住硬质合金刀片，而后端则压住挡铁3。挡铁 3下部及垫板2上部有锯齿纹，刀片磨损后，借此结构可将刀片伸出。垫板，用合金及淬火工具钢制成， 用以保护硬质合金刀片不受折损。该新型机夹车刀采用长方形刀片，磨刀时，刀片夹在专用刀杆内，磨出的刀具角度用样板检查。硬质 合金刀片的刃磨角度为，前角g=10，后角a=8，主偏角kr=55或45，副偏角kr1=15。为使刀 杆可以重复使用，用45#钢锻造制成，热处理硬度为HRC4548。用该车刀的重型车削经验表明：切屑在高 速切削时卷成螺旋线型是最好的形状（切削断面很大），切屑在切削刃附近就即行折断。若重型车床运转平 稳，则硬质合金刀片切削刃不致破碎，生产效率就大大提高。经过使用比较，该型车刀与采用整体硬质合金刀片焊接的车刀使用寿命相同。但与生产中其它类型的 硬质合金车刀比较，在大多数的情况下，该型重型车刀更耐用，可切削切屑的剖面更大。经验证明，在任 何条件下，切屑卷出条件均好，切屑以长螺旋型或短螺旋型卷出。当切削深度与进刀量之比不大于34时， 切屑碰在刀杆后即变成细碎块掉落。这种带有卷屑装置的新型硬质合金机夹车刀，在车床上及立式车床上切削钢件时使用。剖面为40mmX60mm及40mmX40mm的车刀，若切削余量均匀，其最大的切屑剖面在宽30mm的刀片上为20mm2，在宽25mm的刀片上为15mm2。当切削余量不均匀的硬皮时，切屑剖面要缩小30%40%，当加工过程冲击很大时，不宜采用这种结构的重型车刀。刃磨该类硬质合金刀片时应注意，把硬质合金刀片放在刀杆槽内，用螺栓和卷屑器的垫板固定住。刀 片从刀杆内伸出长度不要超过11.5mm。垫板要安置在刀片的前面，安放时，要使切屑能够成螺旋状卷出。 从刀片中部测出的距离或伸出量依据切屑剖面的大小而定。伸出量的尺寸，不应小于表1中所列值，否则 切屑将猛烈击打卷屑器，会造成车刀的切削部分破裂，甚至把刀杆打断。当切削时，要及时更换磨钝的或 破裂的刀片。更换刀片必须把切屑渣从刀杆上清理净。该型刀具结构优点在于：刀块与刀体间有误差时，可以进行修磨，从而保证装配精度；压紧螺栓位于 后刀面上，不容易被切屑损坏。板式刀架比较适合重型切削，因为它极大地增加了刀片受力方向的刚度， 在增加切削用量后，也不致产生大振动，有利于生产效率和加工质量的提高。4 切削用量的选择重型车削粗加工阶段的切削深度可达到单边50mm，相应的切削速度为10m/min左右，进给量1.5mm/r。 因为粗加工阶段以去除余量为主要加工目的，因此按照机械加工中切削余量的确定原则，为提高切削效率， 应加大切削深度。重型切削时由于切削深度大，所以切削力大，相应的选择较低的切削速度，一般为 10 15m/min，进给量为12mm/r。采用这样的切削用量，工件的表面粗糙度比较差，只能达到Ra12.5Ra6.3, 可以通过滚压的方法提高粗糙度值，以满足后序加工的要求。5 结束语重型车削与普通车削相比，其实际加工同理论计算区别很大。目前，重型车削的很多工艺及刀具资料都是以普通机械加工为依据，这并不完全适用，因此需要做更深入的探讨分度头结构及分度方法分度头结构及分度方法摘要：德推出“三合一”食品包装机 SHZ1044 双主轴立 式车削中心设计多组分注塑技术迅速发展应用范围不断拓宽 数控机床在线检测 技术简介新型高速五轴联动加工技术及装备”项目通过国家验收 万用表应用技 巧 CAD 在加工中心及柔性方案设计中的应用电工电子产品环境试验国家标准 MPC03-LS 运动控制卡在激光雕刻机机械的应用加工出高精度轴承孔的新技术塑 胶原料-聚碳酸酯的特性双螺杆泵的选型要点根据工件材料选用切削液 MK8580 曲线磨床研制成功控制器优化机床的设计 纳米技术让模具业渐入佳境实现高速 铣削后，对加工前的准备及工艺提出的新要求变频器的作用是什么加工汽车淬硬 钢零件用涂层PCBN刀具蠕墨铸铁创造更佳环境标签:tag分度头是铣床的重 要附件之一，常用来安装工件铣斜面，进行分度工作，以及加工螺旋槽等。 分 度头的作用： 1） 用各种分度方法（简单分度、复式分度、差动分度）进行各种分 度工作。 2）把工件安装成需要的角度，以便进行切削加工（如铣斜面等）。 3） 铣螺旋槽时，将分度头挂轮轴.分度头是铣床的重要附件之一，常用来安装工件铣斜面，进行分度工作，以及加 工螺旋槽等。分度头的作用：1）用各种分度方法（简单分度、复式分度、差动分度）进行各种分度工作。2）把工件安装成需要的角度，以便进行切削加工（如铣斜面等）。3）铣螺旋槽时，将分度头挂轮轴与铣床纵向工作台丝杠用“交换齿轮”联接后， 当工作台移动时，分度头上的工件即可获得螺旋运动。1 万能分度头的结构图 1 为常用的分度头结构，主要由底座、转动体、分度盘、主轴等组成。主 轴可随转动体在垂直平面内转动。通常在主轴前端安装三爪卡盘或顶尖，用它来 安装工件。转动手柄可使主轴带动工件转过一定角度，这称为分度。图 1 万能分度头结构图1分度手柄 2分度盘 3顶尖 4主轴 5转动体 6底座 7扇形夹分度头的安装与调整：1 .分度头主轴轴线与铣床工作台台面平行度的校正 如图2所示，用直径40mm长400mm的 校正棒插入分度头主轴孔内，以工作台台面为基准，用百分表测量校正棒两端，当两端 值一致时，则分度头主轴轴线与工作台台面平行。图22. 分度头主轴与刀杆轴线垂直度的校正如图 3 所示，将校正棒插入主轴孔内，使百分 表的触 头与校正棒的内侧面 （或外侧面）接触，然后移动纵向工作台，当百分表指针稳定 则表明分度头 主轴与刀杆轴线垂直。图33. 分度头与后顶尖问轴度的校正先校正好分度头，然后将校正棒装夹在分度头与后顶尖 之间以校正后顶尖与分度头主轴等高，最后校正其同轴度，即两顶尖间的轴线平行于工作台台面且垂直于铣刀刀杆，如图 4。图42 简单分度方法 根据图5所示的分度头传动图可知，传动路线是：手柄一齿轮副（传动比为1:1） f蜗杆与蜗轮（传动比为1:40）-主轴。可算得手柄与主轴的传动比是1:1/40, 即手柄转一圈，主轴则转过1/40圈。e2T图 5 万能分度头的传动示意图11：1 螺旋齿轮传动 2 主轴3刻度盘 4 1：40 蜗轮传动51：1 齿轮传动6挂轮轴7分度盘8定位销如要使工件按 Z 等分度，每次工件（主轴）要转过 1/z 转，则分度头手柄所转圈数为 n 转，它们 应满足如下比例关系：1丄40 z40旳=即 z 可见，只要把分度手柄转过40/Z转，就可以使主轴转过1/Z转。例：现要铣齿 数 Z=17 的齿轮。每次分度时，分度手柄转数为：图 6 分度盘这就是说，每分一齿，手柄需转过 2整圈再多转6/17 圈。此处6/17圈是通过分度盘（图 6）来 控制的。国产分度头一般备有两块分度盘。分度盘正反两面上有许多数目不同的等距孔圈。第一块分度盘正面各孔圈数依次为： 24 、25 、28、30 、34 、37 反面各孔圈数依次为：38、39、41、42、43。第二块分度盘正面各孔圈数依次为： 46 、47 、49、51 、53 、54 反面各孔圈数依次为：57、58、59、62、66。分度前，先在上面找到分母 17 倍数的孔圈（例如有： 34、51）从中任选一个，如选 34。把手柄 的定位销拔出，使手柄转过 2 整圈之后，再沿孔圈数为 34 的孔圈转过 12 个孔距 。这样主轴就 转过了1/17 转，达到分度目的。为了避免每次分度时重复数孔之烦和确保手柄转过孔距准确，把分度盘上的两个扇形夹 1、2 之 间的夹角（图 710）调整到正好为手柄转过非整数圈的孔间距。 这样每次分度就可做到快又准。上述是运用分度盘的整圈孔距与应转过孔距之比，来处理分度手柄要转过的一个分数形式的非整 数圈的转动问题。这种属简单分度法。生产上还有角度分度法、直接分度法和差动分度等方法。计量知识游标卡尺游标卡尺游标卡尺一般常用车刀材质的几种分类2009 年 09 月 10 日 星期四 11:531 高碳钢：高碳钢车刀是由含碳量 0.8%1.5%之间的一种碳钢，经过淬火硬化后使用， 因切削中的摩擦四很容易回火软化，被高速钢等其他刀具所取代。一般仅适合于 软金属材料之切削，常用者有SKI, SK2、SK7等。2 高速钢：高速钢为一种钢基合金俗名白车刀，含碳量0.70.85%之碳钢中加入 W、 Cr、V及Co等合金元素而成。例如18-4-4高速钢材料中含有18%钨、4%铬以及4%钒 的高速钢。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至6000C,适合转速lOOOrpm 以下及螺纹之车削，一般常用高速钢车刀如 SKH2、 SKH4A、 SKH5、 SKH6、 SKH9 等。3 非铸铁合金刀具：此为钴、铬及钨的合金，因切削加工很难，以铸造成形制造，故又叫超硬铸 合金，最具代表者为stellite,其刀具韧性及耐磨性极佳，在8200C温度下其 硬度仍不受影响，抗热程度远超出高速钢，适合高速及较深之切削工作。4 烧结碳化刀具：碳化刀具为粉未冶金的产品，碳化钨刀具主要成分为 50%90%钨，并加入钛、 钼、钽等以钴粉作为结合剂，再经加热烧结完成。碳化刀具的硬度较任何其他材 料均高，有最硬高碳钢的三倍，适用于切削较硬金属或石材，因其材质脆硬，故 只能制成片状，再焊于较具靭性之刀柄上，如此刀刃钝化或崩裂时，可以更换另 一刀口或换新刀片，这种够车刀称为舍弃式车刀。碳化刀具依国际标准(ISO)其切削性质的不同，分成P、M、K三类，并分别 以蓝、黄、红三种颜色来标识：P类适于切削钢材，有P01、P10、P20、P30、P40、P50六类，P01为高速精 车刀，号码小，耐磨性较高， P50 为低速粗车刀，号码大，靭性高，刀柄涂蓝色 以识别之。K类适于切削石材、铸铁等脆硬材料，有K01、K10、K20、K30、K40五类， K01为高速精车刀，K40为低速粗车刀，此类刀柄涂以红色以识别。M类介于P类与M类之间，适于切削靭性较大的材料如不?袗?等，此类刀柄 涂以黄色来识别之。5 陶瓷车刀：陶瓷车刀是由氧化铝粉未，添加少量元素，再经由高温烧结而成，其硬度、 抗热性、切削速度比碳化钨高，但是因为质脆，故不适用于非连续或重车削，只 适合高速精削。6 钻石刀具作高级表面加工时，可使用圆形或表面有刃缘的工业用钻石来进行光制。可 得到更为光滑的表面，主要用来做铜合金或轻合金的精密车削，在车削时必须使 用高速度，最低需在60100m/min,通常在200300m/min。7 氧化硼立方晶氧化硼(CBN)是近年来推广的材料，硬度与耐磨性仅次于钻石，此刀 具适用于加工坚硬、耐磨的铁族合金和镍基合金、钴基合金。车床安全操作规程被浏览764次【打印】食【关闭】车床安全操作规程一、工作前须检查机床运转情况，检查工件及刀具是否夹紧，清除床面杂物。二、卡盘、花盘必须有保险装置，加工畸形和偏心零件时，要加平衡配重，先 低速运转，然后变为所要速度。三、机床运转过程中不准用手清除切屑。高速切削和加工铸件时，要戴防护眼 镜或加防护罩。加工钢件应合理使用刀具，用专用铁钩清理切屑。四、用锉刀在车床上修锉工件时，必须右手在前左手在后，严禁用手缠砂布和 棉纱砂光工件。砂光内孔时必须用木棒垫缠砂布。五、加工长工件时，从主轴孔后伸出长度不得超出 200 毫米，并应加上醒目标 志，超出200 毫米时应装上支架。六、在装夹工件、调整卡盘、校正测量工件时，必须停机。七、工作结束后应关闭电源，将各部位手柄置于安全位置。钻床安全操作规程一、开动前检查机床各部位是否良好，防护是否齐全，转速是否合适，发现问 题及时修复。二、操作时严禁戴手套，袖口要扎好，女性要戴工作帽，钻头要上紧，思想要 集中。小零件加工要用手虎钳夹紧，大件要用压板压牢，严禁用手抓住零件钻 孔。三、钻床的转速应根据所钻孔径大小进行调整，钻薄壁件时下面不可垫木板。四、加工零件需加冷却液时，要用毛刷进行，切勿用绞缠物进行。五、换钻头或调速时必须停机。刨床安全操作规程一、工件装夹要紧固，刨刀装夹要牢固，伸出刀架的长度不能过长，工作台上 不得放置工具。二、调整牛头行程时，刀具不能接触工件，滑枕前后不许站人。三、机床调整好后，随手要将摇柄取下。四、刨削过程中，头、手不要伸到车头部位进行检查，不得用棉纱擦拭工件和 机床转动部位，车头未停稳，不能测量工件。五、清扫刨销头要使用用毛刷，禁止用嘴吹。六、装卸较大工件时应与人合作，防止工件滑落伤人。液压机安全操作规程一、操作者必须熟悉设备的结构和性能，严禁违规使用设备。二、工作前认真检查各部位是否正常，并按润滑图表规定进行注油。三、工作前应检查模具是否装夹好，上下模是否闭合，确认可靠后方可开机。四、工作时严禁将手伸入机床工作区内，调整压力和拆装模具时必须用木块垫置在滑块下面的工作台上，以防滑块滑下造成事故。五、工作完毕后，将滑块滑动到下端时用木块垫住，切断电源后认真擦拭设备， 加注润滑油和防锈油。砂轮机安全操作规程一、砂轮机要有专人负责，经常对砂轮机进行检修，以保持砂轮机正常运转。二、更换砂轮时，要检查砂轮有无破裂试验的合格标签，并检查砂轮有无裂纹 （可用木棒轻敲听其有无杂音），砂轮两边必须垫上软垫片，夹板螺帽紧固适 当，夹板直径不得小于砂轮直径的1/3。装好拖架和防护罩，空转23分钟， 视其正常后才能使用。三、工作者刃磨时应站在砂轮侧面，磨削物要拿稳，不得使磨削物在砂轮上跳 动。四、一个砂轮片禁止两人同时使用，并不准刃磨材质较软的工件（如铅、铝、 铜、木料等），以防砂轮被塞死。五、禁示在砂轮上磨特大或特长（500 毫米以上）的工件，磨薄和细小工件时， 要防止工件挤入砂轮与拖板间或防护罩内而引起砂轮破裂。六、工作结束后应切断电源，并进行清扫。 钣金工安全操作规程一、经常检查手用工具安全性能，防止锒头飞出伤人，平台、虎钳要固牢。二、钣金设备要有专人保管，保养良好，在多人操作时要统一指挥，互相协调， 注意、安全。三、使用机床时，必须遵守机床操作规程，袖口要扎紧，不准戴手套，女生要 戴工作帽，确保安全操作。四、毛坯和零件不能放置在通道或工作台周围，要放置在指定的区域，以免被 零件毛坯或尖角划伤。五、工作中要防止碎屑绷入眼内，边角料应及时清扫。六、搬运重物、模具及工件时，应听从指挥，相互协调，防止被重物压伤。 钳工安全操作规程一、操作钻床时严禁戴手套，小工件钻孔要用虎钳夹紧，大工件钻孔要用压板 压紧。二、使用电动打磨机时要戴防护眼镜，砂轮旋转方向不得朝人（或用防护档板）， 使用电气动工具时要检查其是否良好，防止漏电，漏气伤人。三、使用吊车时先检查运转情况，下行程限位器是否正常，吊索是否牢固，吊 物尽量放低并注意四周情况，做到安全行驶。四、使用行灯、台灯时，电压不得超过 36伏，在潮湿场地或金属上工作时应使 用12伏电压。五、在多人搬运物件时要有专人指挥，相互协调，严防砸伤。六、使用手用工具时，要严格按照手用工具使用规范，不准违章操作。 刀具磨床安全操作规程一、操作机床前，首先检查机床各部位运转是否正常，砂轮是否装有安全罩， 并启动吸尘设备。二、更换砂轮时要仔细检查砂轮是否有裂纹。三、砂轮法兰盘装夹应紧固，法兰盘之间应垫有软垫片，使法兰盘受力均匀。四、砂轮装上安全罩挡板后，应空转23分钟，检查砂轮运转是否正常。五、较薄砂轮用侧面磨削时，进刀量要合理，以免砂轮破裂飞出伤人作者：未知 来源：未知铣床工安全操作规程1. 工件上机床前，应拟定装夹方法，并准备好相应工具。装夹毛坯时，台面要用铁皮或其 他物品垫好，以免损伤工作台。2. 工作台及升降台移动时要检查有关零部件并先拧开固定螺丝，不移动时紧上。3. 刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好 防护镜，导轨面上不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。4. 安装铣刀前应检查刀具是否对好、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车，安 装工件应牢固。一切准备工作做好后，方可开车。5. 工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀，运转自动走刀时，拉开车轮，注意限位挡块 是否牢固，不准放到头，不要走到两极端位置而撞坏丝杠，使用快速行程时，要事先检查是 否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有 效可靠。6. 切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工 件。7. 主轴停转前，须先停止进刀，如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源 挂轮间隙要适当，挂轮架背帽要紧固，以免造成脱落；铣削毛坯时转速不宜太快，要选好吃 刀量和进给量。8. 发现机床有故障，应立即停车检查并报告领导派机修工修理。工作完毕应作好清洁工作， 并关闭电源。01、操作前检查铳床各部位手柄是否正常，按规定加润滑油，并低速试运转12分钟，方 能操作。02、工作前应穿好工作服，女工要戴工作帽，操作时严禁戴手套。03、装夹工件要稳固装卸、对刀、测量、变速、紧固心以及清洁机床，都必须在机床停稳后 进行。04、工作台上禁止放置工量具、工件及其他杂物。05、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。06、铣床自动走刀时，手把与丝扣要要脱开；工作台不能走到两个极限位置，限位块应安置 牢固。07、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不能用嘴吹 切屑。08、工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开；不移动时，将螺母拧紧。09、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不是利用主轴动转来帮助装卸。10、实训完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。