《质量零缺陷与TQM全面质理管理》提供学员

质量零缺陷与质量零缺陷与TQMTQM全面质理管理全面质理管理杨华课程大纲一、用高质量赢得高价格二、质量管理八大原则三、TQM全面质量管理四、零缺陷质量管理五、提升质量意识实现质量零缺陷六、零缺陷质量管理从我做起七、生产过程零缺陷质量管理八、品管部门零缺陷质量管理九、零缺陷质量管理基础工具 *FMEA工具讲解与应用*21世纪是质量的世纪 -朱兰，1994 1.价格竞争转变为质量的竞争质量是企业永恒的话题！质量是企业永恒的话题！品质品质=竞争力！竞争力！品牌是旗，质量是杆品牌是旗，质量是杆质量是企业的生命！质量是企业的生命！传统的品质成本传统的品质成本(有形的有形的)丧失的机会丧失的机会隐藏的工厂隐藏的工厂 劣质的附加成本劣质的附加成本(无形的无形的)(测量困难或无法测量测量困难或无法测量)COPQ COPQ 是是SIGMASIGMA能力的函数能力的函数 检查检查担保担保报废报废返工返工拒收拒收设备过多设备过多成本过高成本过高市场缩减市场缩减延迟交付延迟交付客户忠诚度损客户忠诚度损失失库存太多库存太多周期时间过长周期时间过长过多的工程变过多的工程变更更隐藏的品质成本隐藏的品质成本:占营业额占营业额的的:20-35%:20-35%劣质成本劣质成本案例：爱华遥控器案例：爱华遥控器2.中国质量现状1）MADE IN CHINA=低品质=不良品2)2009年为质量安全年2）2010年中国因质量损失近万亿3）2010年质检机构产品抽检合格率为87.6%3）质量月4）建设质量强国，创造美好生活5)全社会祟尚质量，追求卓越，加大处罚力度6）质量从娃娃抓起，从小学教育抓起质量发展中长期规划2012-2-10思考质量=质+量=品质+？3.什么是质量质量（quality）定义ISO9000：2005对质量的定义：质量是一组固有特性（characteristic）满足要求（requirement）的程度。质量大师朱兰（Josepn M.Juran）对质量的定义：质量是指满足顾客的需要从而使顾客满意的那些产 品特征。顾客导向定义，同时质量也意味免于不良。动态性同一等级 Josepn Josepn M.JuranM.Juran二、质量管理八大原则二、质量管理八大原则以顾客为关注焦点以顾客为关注焦点;领导作用领导作用;全员参与全员参与;过程方法过程方法;管理的系统方法管理的系统方法;持续改进持续改进;基与事实的决策基与事实的决策;与供互利的关系与供互利的关系;（1 1）以顾客为关注焦点）以顾客为关注焦点全面质量管理的第一个原则是以顾客为中心。在当全面质量管理的第一个原则是以顾客为中心。在当今的经济活动中，任何一个组织都要依存于他们的顾客。今的经济活动中，任何一个组织都要依存于他们的顾客。组织或企业由于满足或超过了自己的顾客的需求，从而组织或企业由于满足或超过了自己的顾客的需求，从而获得继续生存下去的动力和源泉。全面质量管理以顾客获得继续生存下去的动力和源泉。全面质量管理以顾客为中心，为中心，不断通过不断通过PDCAPDCA循环进行持续的质量改进来满足循环进行持续的质量改进来满足顾客的需求顾客的需求。（2 2）领导作用）领导作用全面质量管理的第二大原则是领导的作用。一个企全面质量管理的第二大原则是领导的作用。一个企业从总经理层到员工层，都必须参与到质量管理的活动中业从总经理层到员工层，都必须参与到质量管理的活动中来，其中，最为来，其中，最为重要的是企业的决策层必须对质量管理给重要的是企业的决策层必须对质量管理给予足够的重视。在我国的予足够的重视。在我国的质量管理法质量管理法中规定，质量部中规定，质量部门必须由总经理直接领导门必须由总经理直接领导。这样才能够使组织中的所有员。这样才能够使组织中的所有员工和资源都融入到全面质量管理之中。工和资源都融入到全面质量管理之中。（3 3）全员参与）全员参与全面质量管理的第三大原则就是全面质量管理的第三大原则就是强调全员参与。在强调全员参与。在7070年代，日本的年代，日本的小组达到了小组达到了7070万个，而到目前为止万个，而到目前为止我国已注册的小组已经超过了我国已注册的小组已经超过了15001500万个，这些小组的活动每年万个，这些小组的活动每年给我国带来的收益超过给我国带来的收益超过25002500亿人民币。亿人民币。因此，因此，全员参与是全面质量管理思想全员参与是全面质量管理思想的核心。的核心。（4 4）过程方法）过程方法全面质量管理的第四大原则是过程方法，即必须将全面质量管理的第四大原则是过程方法，即必须将全面质量管理所涉及的相关资源和活动都作为一个过程来全面质量管理所涉及的相关资源和活动都作为一个过程来进行管理。进行管理。循环循环实际上是用来研究一个过程，因实际上是用来研究一个过程，因此我们必须将注意力集中到产品生产和质量管理的全过程。此我们必须将注意力集中到产品生产和质量管理的全过程。过程方法的作法范例范例（5 5）管理的系统方法）管理的系统方法 全面质量管理的第五个原则是系统管理。当我们进行一项全面质量管理的第五个原则是系统管理。当我们进行一项质量改进活动的时候，首先需要制定、识别和确定目标，理解质量改进活动的时候，首先需要制定、识别和确定目标，理解并统一管理一个有相互关联的过程所组成的体系。由于产品生并统一管理一个有相互关联的过程所组成的体系。由于产品生产并不仅仅是生产部门的事情，因而产并不仅仅是生产部门的事情，因而需要我们组织所有部门都需要我们组织所有部门都参与到这项活动中来参与到这项活动中来，才能够最大限度地满足顾客的需求。，才能够最大限度地满足顾客的需求。（6 6）持续改进）持续改进全面质量管理的第六个原则是持续改进。实际上，全面质量管理的第六个原则是持续改进。实际上，仅仅做对一件事情并不困难，而要把一件简单的事情成千仅仅做对一件事情并不困难，而要把一件简单的事情成千上万次都做对，那才是不简单的。因此，上万次都做对，那才是不简单的。因此，持续改进是全面持续改进是全面质量管理的核心思想质量管理的核心思想，统计技术和计算机技术的应用正是，统计技术和计算机技术的应用正是为了更好地做好持续改进工作。为了更好地做好持续改进工作。（7 7）基于事实的决策）基于事实的决策有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和直观的分析的基础上的，因此，作为迄今为止最为科学的直观的分析的基础上的，因此，作为迄今为止最为科学的质量管理，质量管理，全面质量管理也必须以事实为依据，背离了事全面质量管理也必须以事实为依据，背离了事实基础那就没有任何意义实基础那就没有任何意义，这就是全面质量管理的第七个，这就是全面质量管理的第七个原则。原则。（8 8）与供方互利的关系）与供方互利的关系全面质量管理的第八大原则就是互利的供方关系，全面质量管理的第八大原则就是互利的供方关系，组织和供方之间保持互利关系，可增进两个组织创造价值组织和供方之间保持互利关系，可增进两个组织创造价值的能力，从而为双方的进一步合作提供基础，谋取更大的的能力，从而为双方的进一步合作提供基础，谋取更大的共同利益。因此，全面质量管理实际上已经共同利益。因此，全面质量管理实际上已经渗透到供应商渗透到供应商的管理之中的管理之中。全面的全面的品质品质管理管理三、三、TQM全面质理管理全面质理管理1.TQM基本理念TQM的基本理念及方法有“四全管理”、“四个第一”、“四种观点”、“四个支柱”1.“四全管理”是TQM的基本理念。即全面质量、全过程、全员参与、全方法。2.“四个第一”是TQM的基本原则。即质量第一、用户第一、适用性第一、长远利益第一。3.“四种观点”是TQM实施中的四个基本观点。即“预防为主”，“数据说话”，“第一次就做对”，“最经济原则”。4.“四个支柱”是TQM推动工作的四个基本保证。即PDCA循环、QCC活动、标准化、质量培训。2.全面质量管理的特征全员全员性的质量管理：要求上至厂长下至工人都要参与质量管理，人人关心质量。性的质量管理：要求上至厂长下至工人都要参与质量管理，人人关心质量。全对象全对象的质量管理：不仅包括产品质量，而且包括工作质量、系统质量。的质量管理：不仅包括产品质量，而且包括工作质量、系统质量。全过程全过程管理：从研究设计、准备、制造直至使用服务、用后处置全过程。管理：从研究设计、准备、制造直至使用服务、用后处置全过程。全方法全方法：不仅运用质量检验和数理统计等方法，而且还要把数理统计等科学方：不仅运用质量检验和数理统计等方法，而且还要把数理统计等科学方法与改善组织管理、改革专业技术、思想教育等方面结合起来。法与改善组织管理、改革专业技术、思想教育等方面结合起来。3.全面质量管理的基本观点让用户满意让用户满意以预防为主以预防为主以以数据数据和事实说话和事实说话全面质量管理是每个职工的本职工作全面质量管理是每个职工的本职工作4.4.全面品質管理之核心觀念全面品質管理之核心觀念本質 持續改善手段 全員參與目的 顧客滿意 与传统的质量管理相比较，全面质量管理的特点是：与传统的质量管理相比较，全面质量管理的特点是：（1 1）把过去的以事后检验和把关为主转变为以预）把过去的以事后检验和把关为主转变为以预 防为主，防为主，即从管结果转变为管因素即从管结果转变为管因素。实际上，质量并不是检验出来的，而是制造出来的，同时实际上，质量并不是检验出来的，而是制造出来的，同时 也是预防出来的。也是预防出来的。（2 2）从过去的就事论事、分散管理，转变为以系统的观点为指导）从过去的就事论事、分散管理，转变为以系统的观点为指导 进行全面的综合治理进行全面的综合治理。（3 3）突出以质量为中心，围绕质量开展全员的工作）突出以质量为中心，围绕质量开展全员的工作,以人为本以人为本（4 4）由单纯符合标准转变为满足顾客需要）由单纯符合标准转变为满足顾客需要。（5 5）强调不断改进过程质量，从而不断改进产品质量。）强调不断改进过程质量，从而不断改进产品质量。ISO9001：2000运行模式质量管理体系的持续改进质量管理体系的持续改进 管理职责管理职责 客客 户户要要求求客客 户户满满意意资源管理资源管理测量、测量、分析和改进分析和改进产品实现产品实现 产品输入输入 输出输出四、零缺陷质量管理1.何为零缺陷零缺点是一个理想 全良品是可以实现的 人品决定产品2.2.3.“零缺陷”与六西格玛管理相同点：相同点：“零缺陷零缺陷”和六西格玛管理的最终目标都是向缺陷为和六西格玛管理的最终目标都是向缺陷为零目标无限接近。六西格玛是挑战零目标无限接近。六西格玛是挑战“零缺陷零缺陷”的最高境界。的最高境界。不同点：不同点：“零缺陷零缺陷”强调第一次把事情做对，强调的是做事情强调第一次把事情做对，强调的是做事情的态度；六西格玛管理更加强调运用统计的方法到管理之中。的态度；六西格玛管理更加强调运用统计的方法到管理之中。4.零缺陷具体做法目标明细，标准具体零缺陷总目标零缺陷总目标产品零缺陷产品零缺陷服务零缺陷服务零缺陷操操作作零零缺缺陷陷设设备备零零缺缺陷陷材材料料零零缺缺陷陷环环境境零零缺缺陷陷安安全全零零缺缺陷陷工工艺艺零零缺缺陷陷接接口口零零缺缺陷陷规规章章零零缺缺陷陷售售前前阶阶段段售售中中阶阶段段售售后后阶阶段段质量意识质量意识=质量观念质量观念+态度态度五、提升质量意识实现质量零缺陷五、提升质量意识实现质量零缺陷1.什么是质量意识质量意识是品质控制人员对品质的一种感知度。要做好质量：第一是对产品的熟悉程度，第二是对质量异常的敏感程度，第三是要善于总结。它和制度的区别就在于：质量意识，使有机会犯错的人不愿犯错；制度，使想犯错的不敢犯错。2.2.3.3.4.4.树立正确的品质理念树立正确的品质理念1.1.品质不是检查出来的，是设计出的，生产出来的，预防出来的，习惯品质不是检查出来的，是设计出的，生产出来的，预防出来的，习惯出来的，是以客户的满意度为依归的出来的，是以客户的满意度为依归的2.2.品质与每个人息息相关（作业员，管理人员，技术人员等）品质与每个人息息相关（作业员，管理人员，技术人员等）3.3.每个人员非常清楚的知道自己的工作要求，并且使自己所做的每一件每个人员非常清楚的知道自己的工作要求，并且使自己所做的每一件事情都符合要求，就是对品质在做贡献事情都符合要求，就是对品质在做贡献4.4.品质的提升不能一蹴而就，必须通过持续改进而达到品质的提升不能一蹴而就，必须通过持续改进而达到5.5.没有好的品质，公司明天可能就要破产，我明天可能就要失业没有好的品质，公司明天可能就要破产，我明天可能就要失业6.6.别人能做好品质，我们为什么不能做好？别人能做好品质，我们为什么不能做好？7.7.优秀的产品是优秀的人干出来的优秀的产品是优秀的人干出来的 ，烂的品质是烂的人干出来的，烂的品质是烂的人干出来的 8.8.你的下一道工序就是你的市你的下一道工序就是你的市场，场，下一道工序是用戶下一道工序是用戶!将下将下一道工序一道工序当当作是你的作是你的消费消费者，每一者，每一个个人都人都对对自己的自己的品质，对品质，对消費者負責。消費者負責。9 9.全员参与全员参与，全面品管，全面品管，全全员参与员参与。10.10.我们的工作就是零缺陷我们的工作就是零缺陷11.11.质量是免费的质量是免费的 12.12.质量重在预防质量重在预防5.员工应具有的质量意识大质量意识：关注相关方，关注全过程顾客意识：始于顾客需求，终于顾客满意。下一工序就是顾客。改进意识：持续改进是永恒目标。产品意识：产品就是人品。细节意识：细节决定成败。过程意识：过程的结果是产品。控制过程要素：人机料法环测。系统意识：质量工作要有全局观念、系统观念。制度意识：制度就是让人执行的。重在执行。目标意识：先有目标，才有工作任务。职责意识：事事有人干，人人都干事。沟通意识：80%的质量问题是发生在过程接口上。六、零缺陷质量管理从我做起1.业务接单过程的零缺陷质量管理一、与顾客有关的过程一、与顾客有关的过程1 1、与产品有关的要求的确定、与产品有关的要求的确定2 2、与产品有关的要求的评审、与产品有关的要求的评审2.设计开发过程的零缺陷质量控制第一节 设计开发过程质量管理的重要性制造和售后服务过程的质量问题80%出自于设计开发过程(品质早期参与）没有稳定的质量，新产品就是“短命的孩子”“先天不足”第二节 设计开发管理中的误区1.没有正确理解客户的需求2.“这个问题不严重，可以先放一放，要保证研发进度 3.专家“一言堂”4.其它误区 -第三节 设计开发过程的质量管理一、产品规划阶段*开发计划二、产品立项阶段*评审报告 *DFMEA新产品开发过程中的质量管理新产品开发过程中的质量管理3.采购过程的零缺陷质量管理“供应商管理”是企业的“第三利润”来源第一节 供应商管理的演进互利共赢“托管”时代人情+制度第二节 供应商质量管理常见的十大误区1.供应商认证是采购（或者质量）决定即 可，技术部门不需要参与。2.只要资料齐全、体系通过，就可以将供应商列入合格供应商名录了。3.只要价格和交期没有问题就可以了，出现质量问题供应商会及时解决的。4.供应商审核只是走个形式，类似于外出旅游。5.进料检验就是供应商管理。依作业标准作业依作业标准作业第三节供应商调查与开发一、供应商调查的内容1.材料供应能力（1）产品所用原材料的供应来源。（2）材料的供应渠道是否畅通。（3）原材料的质量是否稳定（4）供应商原材料来源发生困难时，其应变能力的强弱。2.专业技术能力（1）技术人员素质。（2）技术人员的研发能力。（3）各种专业技术能力。3.品质控制能力（1）品管组织是否健全。（2）品管人员素质。（3）品管制度是否完善。（4）检验仪器是否精密。（5）原材料的选择及进料检验是否严格。（6）操作方法及制程管制标准是否规范。（7）成品规格及成品检验标准是否规范。（8）品质异常的追溯是否合乎程序化。（9）统计技术是否科学以及统计资料是否详实。（质量、技术、产能、成本、信誉）三、定期的考核评级左：年度考核表 右：华为供方绩效评估四、供应商的质量改善华为质量改善案例五、变更管理七、生产过程零缺陷质量管理1.产品质量是生产出来的产品质量是生产出来的！52TQMTQM与现场品质管理与现场品质管理明确表示希望实现并维持某种状态明确表示希望实现并维持某种状态所有有关人员都能准确领会所有有关人员都能准确领会通过这些人能正确实现通过这些人能正确实现理想状态得以有效实施理想状态得以有效实施标准化作业标准化作业明确必不可少的明确必不可少的 条件条件编制易见、易读、易记的标准书编制易见、易读、易记的标准书进行训练进行训练建立检查体系建立检查体系进行标准书的修订进行标准书的修订 标准化作业原则标准化作业原则2.生产过程常见的质量问题1.有了质理体系，万事俱备2.原材料的绝大多数问题都能在进料检验中发现3.有点问题也没什么大不了4.重数量轻质量5.得守且过，侥幸心理6.其它的问题3.有效实施生产质量管理1、提高员工质量意识2、提高员工自检意识3、仓储过程质量控制4、关注“特殊客人”特采物料的质量管理5、现场4M+1E管理6、生产变更的质量管理 一是自检意识一是自检意识 二是互检意识二是互检意识 三是专检意识三是专检意识 四是全员参与意识四是全员参与意识4.员工的四种意识三种检验5.关键工序控制1.品管单位的责任与角色 制定品管规范 教导及督促执行品管规范 品质异常真因追查 八、品管部门零缺陷质量管理 检验机构的权限2.2.3.质量检验的主要功能1 1、鉴别功能、鉴别功能;2 2、把关功能；、把关功能；3 3、预防功能；、预防功能；4 4、报告功能；、报告功能；4.4.合理选择检验方式合理选择检验方式分类标志分类标志检验方式、方法检验方式、方法特特 征征工作过程的次工作过程的次序序预先检验预先检验加工前对原材料、半成品的检验加工前对原材料、半成品的检验中间检验中间检验产品加工过程中的检验产品加工过程中的检验最后检验最后检验车间完成全部加工或装配后的检车间完成全部加工或装配后的检验验检验地点检验地点固定检验固定检验在固定地点进行检验在固定地点进行检验流动检验流动检验在加工或装配的工作地现场进行在加工或装配的工作地现场进行检验质量检验质量普遍检验普遍检验对检验对象的全体进行逐件检验对检验对象的全体进行逐件检验抽样检验抽样检验对检验对象按规定比率抽检对检验对象按规定比率抽检检验的预防性检验的预防性首件检验首件检验对第一件或头几件产品进行检验对第一件或头几件产品进行检验统计检验统计检验运用统计原理与统计图表进行的运用统计原理与统计图表进行的检验检验检验的执行者检验的执行者专职检验专职检验项目多、内容杂、需用专用设备项目多、内容杂、需用专用设备生产工人自检、互检生产工人自检、互检内容简单，由生产工人在工作地内容简单，由生产工人在工作地进行进行5.检验站的设置原则6.专业检验人员的素质要求7.“四不”品质管理的关系作业者作业者不接收不生产不传递不交付8.工序质量检验LCD9.关键工序控制10.成品质量检验标准化工作标准化工作质量责任制质量责任制计量理化工作计量理化工作质量信息工作质量信息工作质量培训工作质量培训工作质量目标管理质量目标管理看板管理看板管理QCCQCC活动活动九、零缺陷质量管理基础工具设定目标就是要把问题解决到何种程度，也是为设定目标就是要把问题解决到何种程度，也是为检查效果提供标准。要注意以下几个问题：检查效果提供标准。要注意以下几个问题：1 1、目标设定要与问题对应。、目标设定要与问题对应。2 2、目标要非常明确，要能够量化检查。、目标要非常明确，要能够量化检查。3 3、目标的确定要实事求是，既具有挑战性，又要、目标的确定要实事求是，既具有挑战性，又要 经过努力能够实现。经过努力能够实现。4 4、目标实现的时间要求。、目标实现的时间要求。SMARTSMART原则原则2.质量责任制质量责任制简介质量责任制简介 1.做到“质”与“量”相统一，速度与效益相统一,突出了“质量第一”，把产品生产在数量上的突破与质量上的提高统一起来，把质量真正放在了突出的位置。2.实施在总经理领导下的质量部门经理负责制，是企业高层可以采纳的解决方案之一。岗位说明书质量培训的任务：不断增强企业全体职工质量培训的任务：不断增强企业全体职工的质量意识，并使之掌握和运用质量管理的质量意识，并使之掌握和运用质量管理的方法和技术。的方法和技术。质量培训的内容包括两个方面：一方面是质量培训的内容包括两个方面：一方面是“质量第一质量第一”的教育和质量管理基本知识的教育和质量管理基本知识的教育；另一方面是技术教育和培训。的教育；另一方面是技术教育和培训。4.车间质量管理看板某某线组织结构某某线组织结构每月质量之星每月质量之星设备故障推移图设备故障推移图改善目标改善目标安全生产日历安全生产日历改善案例改善案例客户不良推移图客户不良推移图作业管理作业管理时间别产量管理时间别产量管理品质日日推移图品质日日推移图不良分析表不良分析表异常处置结果异常处置结果成本管理成本管理设备异常分析设备异常分析 6.质量信息工作质量信息工作的意义和要求质量信息工作的意义和要求1.决策过程实际上是一个收集信息、判断、权衡的过程 2.质量信息工作必须满足准确、及时、全面、系统、完整这五个方面的要求。747.QCC7.QCC活动活动(QC(QC小组活动小组活动)何谓何谓QCQC（日本人思想）（日本人思想）幸福生活幸福生活发展、利益发展、利益发展、成长发展、成长7.7.纳期的品质纳期的品质6.6.票的品质票的品质5.5.作业的品质作业的品质4.4.制品的品质制品的品质3.3.部品的品质部品的品质2.2.机械、治具的品质机械、治具的品质1.1.车间、环境的品质车间、环境的品质 公司、工场公司、工场8.8.财产的品质财产的品质7.7.夫妇关系的品质夫妇关系的品质6.6.健康的品质健康的品质5.5.运动能力的品质运动能力的品质4.4.学习能力的品质学习能力的品质3.3.朋友关系的品质朋友关系的品质2.2.问候的品质问候的品质1.1.教养的品质教养的品质 家庭、朋友家庭、朋友提高、向上提高、向上=QC=QC人的品质人的品质 提高提高 小组的品质小组的品质QC=QC=做好、变好、好转做好、变好、好转检验批的组成检验批的组成 单位产品汇集组成检验批单位产品汇集组成检验批.检验批可以与投产批检验批可以与投产批,销售批销售批,运输批相同或运输批相同或不同不同,但应由但应由同一种类同一种类,同一规格型号同一规格型号,同一质量等级且工艺条件和生产同一质量等级且工艺条件和生产时间基本相同时间基本相同的单位产品组成的单位产品组成.批的组成批的组成,批量大小以及识批的方式等批量大小以及识批的方式等,应由生产方与使用方协商确定应由生产方与使用方协商确定.样本大小和判定数组合一起样本大小和判定数组合一起,就称为抽样方案就称为抽样方案.8.8.抽样方法的使用抽样方法的使用77质量工具讲解与练习质量工具讲解与练习一、一、FMEAFMEA背景背景二、二、FMEAFMEA具体实施具体实施三、案例讲解三、案例讲解四、练习四、练习课程内容课程内容78q5050年代：格年代：格鲁鲁曼公司曼公司开发开发了了FMEAFMEA，用于，用于飞飞机机发动发动机故障防范；机故障防范；q7070年代：海年代：海军军制定了制定了FMEAFMEA标标准，准，19761976年，美年，美国国国国防部采防部采纳纳了了FMEAFMEA标标准；准；q8080年代：汽年代：汽车车工工业业和微和微电电子工子工业应业应用用FMEAFMEAq9090年代：年代：ISO9000ISO9000推荐采用推荐采用FMEAFMEA；19941994，FMEAFMEA成成为为QS-9000QS-9000认证认证要求。要求。2121世世纪纪:q军军工工产业产业，宇宙，宇宙开发领开发领域域q可靠性、安全性评价可靠性、安全性评价工具工具q 1970年代初年代初 日本科學技術盟日本科學技術盟q NASDA(日本宇宙開發事業團日本宇宙開發事業團)引进引进q 在民用产业迅速普及在民用产业迅速普及 -宇宙航空、汽车、电气宇宙航空、汽车、电气电子、机械、软件等所有产业领域电子、机械、软件等所有产业领域一一.FMEA.FMEA背景背景 FMEA 的起源与发展的起源与发展(美国美国)FMEA的起源与发展的起源与发展(日本日本)FMEA背景背景79什么是什么是FMEA？FMEA简介简介FMEA是是“Failure Mode Effects Analysis”的縮寫，一般稱為失的縮寫，一般稱為失效模式與效應分析。效模式與效應分析。过程FMEA制做原则1.1.过程过程 FMEAFMEA会会假定假定产品符合所设计的要求潜产品符合所设计的要求潜在失效模式有可能是因为设计弱点造成，在失效模式有可能是因为设计弱点造成，其后果及避免方法应包含于其后果及避免方法应包含于 DFMEADFMEA 。2.2.会假定进料零件均为合格会假定进料零件均为合格，除非除非 FMEA FMEA 小组依据历来的数据显示进料的品质小组依据历来的数据显示进料的品质有缺点，则可纳入分析有缺点，则可纳入分析二、二、FMEAFMEA具体实施具体实施1 1）FMEAFMEA编号编号 填入FMEA文件编号,通常被用作文件控制 2 2）系统、子系统、零件名称和编号）系统、子系统、零件名称和编号 填入被分析的的系统、子系统或零部件 3 3）设计责任）设计责任 填入整车厂、负有设计责任的部门和小组。如适用，还包括供方。4 4）FMEAFMEA编制人编制人 填入FMEA编制的责任人5 5）车型年）车型年/项目项目 填入被用到或被设计时分析到汽车的年型和车型(如果已知）6 6）关键日期）关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计 发布日期。7 7）FMEAFMEA日期日期 填入FMEA原始稿的日期 8 8）核心小组）核心小组 设计FMEA小组名称、部门和电话基本资料-表头82列举分析对象功能列举分析对象功能实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度依据确定的分析水平，确定对应过程产品的要求-特别是特殊特性建立产品的功能/特性清单（该要求来源于设计过程）建立过程过程产品特性/功能矩阵O p e ra tio n s P ro d u c t C h a ra c te ris tic s 3 0.1 3 0.2 3 0.3 C o rre c t o rie n ta tio n b a s e p la te A C o rre c t lo c a tio n b a s e p la te X T w o (2)X Y Z s c re w s A C o rre c t to rq u e X +-y X C o rre c t o rie n ta tio n s p rin g/s c re w a s s e m b ly X C o rre c t lo c a tio n s p rin g/s c re w a s s e m b ly X P o s itiv e ly lo c a te d s p rin g/s c re w a s s e m b ly X L e g e n d X C h a ra c te ris tic is c re a te d o r c h a n g e d C C h a ra c te ris tic is u s e d fo r c la m p in g L C h a ra c te ris tic is u s e d fo r lo c a tin g T C o m m o n to o l c re a te s m o re th a n o n e c h a ra c te ris tic M C h a ra c te ris tic is a u to m a tic a lly m o n ito re d A O n e fin is h e d p ro d u c t c h a ra c te ris tic h a s a s tro n g e ffe c t o n a n o th e r 83其他知识（个人直觉、组织的技术要领等实施过程实施过程预测故障模式预测故障模式Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度84故障模式分类评价评价点点类型类型说明说明故障模式故障模式故障故障性质性质机械故障模式机械故障模式有机械性能变化发生的故障模式有机械性能变化发生的故障模式变形、破损、磨耗、瑕疵、脱变形、破损、磨耗、瑕疵、脱落、堵塞、泄漏落、堵塞、泄漏电气、电磁故障模式电气、电磁故障模式有电气、电磁性能变化发生的故障有电气、电磁性能变化发生的故障模式模式短路、漂移、短路、漂移、R R值变动值变动化学故障模式化学故障模式有化学性能变化发生的故障模式有化学性能变化发生的故障模式腐蚀、变质、酸化、溶解、热腐蚀、变质、酸化、溶解、热化、烧损、爆炸化、烧损、爆炸故障故障发生发生部位部位物体自身故障模式物体自身故障模式对象物自身带有的固有故障模式对象物自身带有的固有故障模式破损、磨损、打碎、变形、短破损、磨损、打碎、变形、短路、折损、折断路、折损、折断物体间的故障模式物体间的故障模式对象物中邻接物体间发生的故障模对象物中邻接物体间发生的故障模式式脱落、卡住、接触、反向悬挂脱落、卡住、接触、反向悬挂故障故障发生发生状况状况初期不良故障模式初期不良故障模式设计品质问题，制造品质散布较大设计品质问题，制造品质散布较大的情况发生的故障模式的情况发生的故障模式尺寸不对、外观不良、初期应尺寸不对、外观不良、初期应力过大力过大通常的劣化故障模式通常的劣化故障模式由于长时间使用和环境作用而发生由于长时间使用和环境作用而发生的故障模式的故障模式酸化、变色、热老化、磨损、酸化、变色、热老化、磨损、污染、剥落污染、剥落突发异常应力的故障突发异常应力的故障模式模式由于突发异常压力而发生的故障模由于突发异常压力而发生的故障模式式折损、变形、断裂、烧毁、戳折损、变形、断裂、烧毁、戳破破实施过程实施过程85所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。失效影响：可以从法规、功能和其它部件的关系方面考虑局部的不影响其它部件，不会影响全局全局的会影响其它部件的功能，或会导致整机功能失效确定失效后果影响实施过程实施过程Step 1过程功能要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度86严重度是一给定失效模式最严重的影响后果级别。是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带-撞车）严重度的评级要在整个小组内达成一致；后果的严重度评价实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度严重度评估准则（AIAG FMEA 手册 第四版）级别后果影响产品的严重度（客户影响）10不能符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-没有警告9潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及违反政府法规-带有警告8主要功能丧失或降级主要功能降级（车辆不能运行，但不影响车辆安全运行）7主要功能降级（车辆能运行，表现水平下降）6次级功能丧失或降级次级功能降级（车辆能运行，但舒适/方便性的功能不运行）5次级功能降级（车辆能运行，但舒适/方便性的功能表现水平下降）4烦恼外观或能听到的噪音，车辆能运行，不符合，大部分客户都能察觉（大于75%）3外观或能听到的噪音，车辆能运行，不符合，很多顾客能察觉（50%）2外观或能听到的噪音，车辆能运行，不符合，敏感顾客能察觉（小于25%）1没有影响未有可识别影响AIAG全称Automotive Industry Action Group，即汽车工业行动小组88是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式；指尽可能的列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性的采取补救的努力。可以采用因果图、故障树、FMM图等方法确定失效的机理实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度分析潜在原因分析潜在原因89是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性；通过设计变更或设计过程变更（设计评审）来预防或控制失效模式的起因/机理是可能影响频度数降低的唯一途径。确定发生频度评价准则实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度评价发生频度评价发生频度频度评估准则（AIAG FMEA 手册 第四版）后果级别准则：原因的发生十分高10 100 件/每1000件1:10高9 50 件/每1000件1:208 20 件/每1000件1:507 10 件/每1000件1:100中等6 2 件/每1000件1:5005 0.5 件/每1000件1:2,0004 0.1 件/每1000件1:10,000低3 0.01 件/每1000件1:100,0002 0.001件/每1000件1:1,000,000十分低1 失效可用预防控制消除91Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度q列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证（验证（DVDV）或其）或其它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和它活动，并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因或起因/机理是足够的。机理是足够的。q现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如现行控制是指已被或正在被同样或类似的设计所采用的那些措施（如设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架设计评审，失效与安全设计（减压阀），数学研究，台架/试验室试试验室试验，可行性评审，样件试验，道路试验）。验，可行性评审，样件试验，道路试验）。q小组应致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或小组应致力于设计控制的改进；例如，在实验室创立新的系统试验或创立新的系统模型化运算方法等。创立新的系统模型化运算方法等。现行设计控制方法的检讨实施过程实施过程92探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制必须予以改进。确定不易探测度评价标准控制方法有效性评价-不易探测度实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度探测度评估准则（AIAG FMEA 手册 第四版）探测机会准则：以探测为过程控制的可能性级别探测可能性没有探测的机会没有现行过程控制；无法探测或没有分析10几乎不可能几乎在任何阶段都不能探测失效模式或错误（原因）不容易探测（例：随机审核）9很微小在过程后探测问题探测失效模式，过程后-操作员目视/触觉/听声方法8微小在源头探测问题探测失效模式当场-操作员目视/触觉/听声方法，或过程后-用计数型量具（go/no-go，手动扭力扳手等）7很小在过程后探测问题探测失效模式，过程后-操作员用计量值量具；或当场-操作员用计数型量具（go/no-go，手动扭力扳手等）6小在源头探测问题探测失效模式，当场-操作员用计量值量具；或或错误(原因)自动控制探测缺陷零件或通知操作员（光、蜂鸣器等）执行作业前准备和首件测定检查（只适用作业前准备的原因）5中等在过程后探测问题探测失效模式，过程后-自动控制探测缺陷零件和自动扣留零件以防止进入下工序4中上在源头探测问题探测失效模式，当场-自动控制探测缺陷零件和自动扣留零件以防止进入下工序3高错误探测和/或问题预防探测错误(原因)，当场-自动控制探测错误和防止产生缺陷零件2很高防止错误；不采用探测防止错误(原因)，夹具、机器或零件设计过程/产品设计了防错法，不会产生缺陷零件1几乎肯定94解决问题的优先级别由风险顺序数RPN计算，是发生度、严重度、检测度的综合的结果。RPN仅用于系统、设计、过程和服务相关的评分重要度评价，也就是危害性分析评价，RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity 严重度严重度O=Likelihood of Occurrence 频度频度D=Likelihood of Detection 探测度探测度实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度计算RPNRPN严重度为9或10的项目优先必须评审必须有控制或建议措施严重度为8或低于8，频度或探测度最高的项目，应当予以考虑对RPN最高的项目采取纠正措施例：最高 3 项 RPN:448,316,216,200,186,162,150,144.不应预设PRN限度管理原则96建议措施是为了减小严重度、发生度、检测度或者三者同时减少。实施FMEA就是排除缺陷，进而消除故障。例如：添加机内检测装置，为产品提供事更换件，添加冗余子系统等建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是频度，最后建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是频度，最后是探测度。是探测度。建议的方案应从如下几方向出发：排除、替代、简化、发现异常、减少影响实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度提出建议措施对每一个的建议措施的填入负责单位或个人对每一个的建议措施的填入负责单位或个人,和预定完成的日和预定完成的日期。期。97评审的原则：效果、难易度、成本、周期等减小PRN重点应放在预防缺陷(降低频度)，而不是探测措施优先次序：严重度、频度、探测度没有建议措施，填写“无”记录采取的行动记录采取的行动按计划实施各类试验和有关设计改进，并记录活动的结果按计划实施各类试验和有关设计改进，并记录活动的结果实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度确定纠正措施98是对采取措施后，产品的严重度、发生度、检测度的重新评估。重新计算RPN依据改进事项的结果，重新对严重度、频度、不易探测度进行评价，并计算RPN实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度修正RPNRPN及评价99q确认更改已纳入到设计确认更改已纳入到设计/制造文件中制造文件中q对设计对设计/过程过程FMEAFMEA的应用进行评审的应用进行评审实施过程实施过程Step 1过程功能/要求Step 2确定分析水平Step 3列举过程产品特性Step 4预测故障模式Step 5确定失效后果影响Step 12提出建议措施Step 13确定纠正措施Step 14修正RPN及评价Step 15FMEA的输出与管理Step 11计算RPNStep 8评价发生频度Step 9现行控制方法检讨Step 10评价检测度Step 7分析潜在原因Step 6评价严重度FMEAFMEA的输出与管理100三、案例讲解案例案例101潜在的失效模式及后果分析（过程潜在的失效模式及后果分析（过程FMEAFMEA）项目名称:左前门/H8HX-000-A 工艺责任部门：车身工程部/装配部 FMEA编号：1450车型年/车辆类型：200X/狮牌4门/旅行车 关键日期：12.30FMEA日期：(编制)2006.6.12（修订）2006.8.18编制：Jin 装配部 主要参加人：页码：第 1 页 共 1 页要要求求潜潜在在失失效效模模式式失失效效潜潜在在影影响响严严重重度度分分类类失效潜在失效潜在原因原因现行过程现行过程RPN建议措建议措施施职责和目标完职责和目标完成日期成日期实施结果实施结果预防预防控制控制发发生生度度控制探测控制探测探探测测度度采取的措施采取的措施完成日期完成日期严严重重度度发发生生度度探探测测度度RPNOp70：车车门门内内部部人人工工涂涂蜡蜡覆盖覆盖车门车门板内板内侧，侧，下方下方涂蜡涂蜡至指至指定厚定厚度度指指定定表表面面涂涂蜡蜡量量不不足足够够车门内车门内饰完整饰完整性缺陷性缺陷车门内车门内板下方板下方受腐蚀受腐蚀车门寿车门寿命的缩命的缩短会导短会导致：致：油漆油漆生锈导生锈导致表面致表面不美观不美观车门车门内硬件内硬件功能受功能受损损7手动的喷头手动的喷头插入的不够插入的不够深插入深插入无无8喷涂厚度的计喷涂厚度的计量检查，目视量检查，目视检查涂蜡范围检查涂蜡范围5280给喷蜡枪装给喷蜡枪装深度限位器深度限位器制造工程由制造工程由0X 10 15完成完成限位已增加，在线检限位已增加，在线检查喷蜡枪查喷蜡枪72570自动化喷蜡自动化喷蜡制造工程由制造工程由0X 12 15完成完成由于不同车门共线生由于不同车门共线生产的复杂性而被拒产的复杂性而被拒喷头堵塞喷头堵塞粘性过高粘性过高温度过低温度过低压力过低压力过低在初始在初始和停工和停工期间测期间测试喷雾试喷雾形状，形状，按照预按照预防维护防维护程序清程序清洗喷头洗喷头5喷涂厚度的计喷涂厚度的计量检查，目视量检查，目视检查涂蜡范围检查涂蜡范围5175使用实验室使用实验室设计设计（DOE)确确定黏度，温定黏度，温度和压力度和压力制造工程由制造工程由0X 10 01完成完成确定温度和压力限制；确定温度和压力限制；限位控制已安装；控限位控制已安装；控制图显示过程受控制图显示过程受控Cpk1.8571535喷头受冲击喷头受冲击而变形而变形维护喷维护喷头的预头的预防保养防保养措施措施2喷涂厚度的计喷涂厚度的计量检查，目视量检查，目视检查涂蜡范围检查涂蜡范围570无无喷蜡时间不喷蜡时间不足够足够无无5按作业指导书按作业指导书进行抽样，进行抽样，（目视）检查（目视）检查重要区域的涂重要区域的涂蜡范围蜡范围7245安装喷蜡定安装喷蜡定时器时器维护部门维护部门安装自动喷蜡定时器；安装自动喷蜡定时器；操作员启动喷头，定操作员启动喷头，定时控制关闭，控制图时控制关闭，控制图显示过程受控显示过程受控Cpk2.0571749过程过程步骤步骤功能功能包含最小信息元素和示例的包含最小信息元素和示例的PFMEA范例表范例表 四、练习四、练习以本公司产品为例实际做以本公司产品为例实际做PFMEA辛苦大家！辛苦大家！THE ENDTHANKS！!学以致用学以致用,马上行动马上行动!！