混炼胶主要质量问题及其原因

混炼胶主要质量问题及其原因1.分散不良A混炼过程混炼时间不够排胶温度太低或太高同时添加酸性配合 剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌一起加入）塑炼 不充分，配合剂添加的顺序不恰当，混炼周期中填充剂加得太迟，同时 加入了小粒径碳黑和树脂或粘性油，金属氧化物分散时间不够，在胶料 已经开始撕裂或撕裂后加入液态增塑剂胶料批量太大或太小.B工艺没有遵循所制订的混炼程序，油性材料或十性材料的聚集体 粘在上顶栓和材料斗边上，转子速度不恰当，胶料从压片机上卸下时太 快,没有正确使用压片机上的翻胶装置C设备密炼机温度控制失效，上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度, 压片机恒温控制失效，压片机上的高架装置失灵D材料橡胶过期存放和有部分胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷冷冻天然 橡胶，天然橡胶顶塑炼不充分，填充剂中水分过量（结块），在低入倾倒点 温度下加入粘性配合剂,配合剂使用不适当.E配方设计使用的弹性体门尼黏度差异太大，增塑剂与橡胶选配不适当，硬粒配 合剂太多,小粒径填充填充过量，使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不 够，填充剂和增塑剂过量.2.焦烧A配合硫化剂，促进剂用量过大，硫化体系作用太快,配合剂称量不正确, 小粒径填充过量，液态增塑剂不够B混炼操作装料容量过大，密炼机冷却不够，转子速度过高，初始加料温度过 高，促进剂加入密炼机中时间不对，或过早的加入硫磺,或分散不均而 造成硫磺剂和促进剂局部高度集电促进剂和硫化剂分散不良树脂堆 积在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷或卷子过大或 者下片后未充分冷却.C停放在胶料还呈热湿状态时，堆积胶料，胶料停放过久,停放场所温度 太高,或空气不流通D防止焦烧的措施严格控制恒温，改进冷条件，按照操作规定加料，加强胶料管理等 等,调整硫化体系，添加防焦剂为有机酸酐，一般用量不宜超过0.4份， 新型高效防焦剂，用量0.1 S0.2份，如防焦剂CTP防焦剂的添加顺序 应在硫化剂和促进剂之前3配合剂结团生胶塑炼不充分锟距过大辊温过高，粉剂落到辊筒片上压成片状 装料容量过大4收缩大A无硫胶料可塑度过低，混炼时间太短或密炼机混炼时间过长导致结聚。B加硫胶料胶料开始焦烧5麻面胶粒A无硫胶料密炼机混炼时间过长碳黑凝胶量太多B加硫胶料胶温，辊温过高引起焦烧混入一些已焦烧胶料6可塑度过高或低或不均塑炼胶可塑度不适当，混炼时间过长或过短混炼温度不当，并用胶未 掺合好，增塑剂多加或少加或品种用错7相对密度过大过小或不均配合剂称量不称漏配和错配碳黑,氧化锌，碳酸钙等多于规定用量 或油类增塑剂少于规定用量时均会出现胶料相对密度超过规定量混 炼时粉剂飞扬过多，黏附与容器壁过多或加料盛器未倒十净混炼不 均匀8焦烧时间过长或缩短A焦烧时间延长促进剂品种弄错，少加,氧化锌漏加，碳黑品种弄错,软化剂品种弄 错，如将松焦油当机油等沥青，陶土多加B焦烧时间缩短 促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错，碳酸钙过量9硬度过高过低或不均配合剂称量不准如补强剂，硫化剂和促进剂过量则硫化胶硬度偏 高，相反，则硬度偏低，增塑剂和橡胶称量过多或则硬度偏低,混炼不 均匀硫化胶硬度不均。10喷霜胶料混炼不足不均匀，配合剂称量不准硫磺结团或用量超过其 常温在橡胶中的溶解度加硫时胶温过高软化剂用量过多，胶料停放 时间过长,制品欠硫等。11硫化起点慢促进剂称量不准，或漏加氧化锌或硬脂酸碳黑品种搞错。12欠硫促进剂，硫化剂和氧化锌等漏配或少配混炼操作不当，硫化剂和促 进剂飞扬损失过多。13分层天然橡胶料中混入丁基橡胶或相反，混入机械油。14脱辊或粘辊A粘辊辊温过高辊距过小,可塑性过高，软化剂过多，混炼时间过长，或违 反加料顺序，如沥青和松香在后面加入等。B脱辊含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大某些合成橡胶15污染由灰尘，污垢，沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的污染由其 它弹性体如天然橡胶和丁腈橡胶 所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的 化学污染，对不同的配合剂未分别使用铲勺使用不适当的配合剂以 前用过的料盘中残留有配合剂密炼机油封的渗油，余留胶料粘在转 子上,卸料门，进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁胶料清扫，可减少 这类问题的发生余留胶料粘在卸料斗槽接料盘，导向槽和高架翻胶 装置上，余胶堆积在密封圈处密炼机和压片机周围区域不整齐。16物理机械性能合格或不一致配合剂称量不准特别是补强剂，硫化剂和促进剂漏配和错配混炼过 度,加料顺序不合格或混炼不均易引起性能不一致。17各批胶料间异初始胶料温度有差异，冷却水流动和温度有差上顶栓压力有差异性 能差异，配合剂称量中有误差不同批号之间配合剂的差异使用了代 用配合剂,排胶时间和排胶温度的变化不同的操作者采用不同的方 法在压片机上加工胶料捣胶时间的变化分散程度不同。18压延性能差异辊温选用不当，辊温和滚筒速比及滚筒速度的控制失灵胶料的门尼 黏度太低，增粘剂过量，粘性填充剂如陶土填充量过高，粘性增塑剂 量太大，配方中缺少适当的操作助剂装料不足或过量弹性体的黏度 选择错误，分散不良胶料易焦烧胶料留在开炼机上的时间太长。橡胶加工中的问题及其解决方法1硫黄分散不均，有麻点（凝集物）现象这是一个既老又新的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。将入库的硫黄放置在水泥板上，从防潮的角度看不是好办法，一定要将它放在席子或垫板上， 在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用40目或20目的 即可，只要能将粉末状硫黄中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫黄添加量较少的情况下， 在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫黄搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈 粉，搅拌均匀后在开炼机上进行添加，虽然这是一种简便的做法，但没有痹烩更好的方法。 此处简单介绍一下什么是白呈粉，将牡蝠壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹曰晒雨 淋，放置2-3年后，里面的有机物质被分解除去，成为雪白的只有钙成分的物质，将其粉碎 后就是白呈粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。在配合了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种原因造成硫黄分散不均。尽管人们想出了许多 办法，但仍未奏效。我们将配合了与硫黄等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进行混合， 再用该公司自制的40L捏炼机（转速约为30 rpm /m in）进行约1h的混和，使用这样的母炼 胶，未发现硫黄颗粒，可以说这是侥幸成功的实例。自制的硫黄母炼胶是供该公司本身使用的。但是，公司内所有橡胶一旦都使用母炼胶的话， 则其用量会过大，品种繁多，需要专门加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。于是，除了 目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫黄颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使 用硫黄母炼胶。我们使用含100质量份橡胶，50质量份硫黄的母炼胶，因此，母炼胶中含 有三分之一的硫黄，相当于三倍的硫黄添加量。制备母炼胶用的橡胶，起始是使用NR，但一到冬季，橡胶就变硬，不易切成小块。根据经 验，我们采用NR 50份，BR 50份进行共混，使该问题得以解决。现在市场上已有硫黄母炼胶出售，使用非常方便，虽然成本略有提高，但可根据其性价比来 决定是否采用。另外，还有一种称之为多硫化物（东洋化学公司制造）的树脂状硫黄，该硫黄为黄色脆块，在 开炼机上熔融后再分散到橡胶中去，常被用于胶球等橡胶制品。用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可达到140C以上，若胶料处于高温状态下添 加硫黄，则会有一部份硫黄在橡胶中熔融，成液态状，如果硫黄以液态分散于橡胶中是没有 问题的，但是一旦胶料在压片机上由于冷却作用使胶温下降，熔融的硫黄就会成为块状，以 结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫黄颗粒。这样一来，硫黄颗粒就不会进行更 进一步的分散，而以小块形状存在于胶料中，即使重新炼胶也不会改变。因此，要等到橡胶 温度降到70C以下时再添加硫黄为宜。市场上出售的硫黄粉，有200目与300目之分。300目的粒子细，人们往往认为它分散性良 好而喜欢采用。但是是否确实如此要通过试验来加以证明。我们在试验中对100质量份的NR进行塑炼，（尽量采用当片胶或SM RSL），向该塑炼胶中添 加3质量份硫黄。然后再将该胶料投入试验用开炼机上，将辊距调至最小状态。把包在前辊 上的胶片切下，胶片收缩，得不到表观良好的胶片。为此，可停下炼胶机，在包在前辊上的 胶片上贴一张约10 cm见方的玻璃纸，然后切下该胶片，这样即可防止胶片收缩，制成显微 镜用试片，若用400倍左右倍率的显微镜即能够观察到硫黄粒子。按照300目硫黄的性价比 其作用已不言而喻，该文作者认为，就橡胶制品的多半用途而言，采用200目的硫黄即能满 足要求。30多年前橡胶用硫黄粉末的原料是从硫黄矿山中采集的硫黄，统称为矿物硫黄;现在用的硫 黄几乎全部是从石油精炼中得到的回收硫黄，矿物硫黄的结晶粒子大且柔软，容易粉碎；回 收硫黄由于结晶粒子小且坚硬，因而难以粉碎。由于回收硫黄的硫黄粉容易结块，所以要添 加微量的防粘剂。另外，也有面向轮胎厂的一种添加了 3%操作油的包裹硫黄。众所周知，硫黄在NBR中分散性较差，制造黑色制品时并不怎么引人注意，但在制造浅色橡 胶制品时会出现黑褐色斑点，十分难看。也许这是一个老问题，但现在可以从市场上购买硫 黄母炼胶，如果具有要求洽谈中不能解决，可试用以下方法。把NBR投入开炼机，添加硫黄混炼，辊筒温度上升，硫黄溶解于橡胶之中。然后将该胶料出 片冷却，到第二天重新再用开炼机回炼，按常规方法添加各种配合剂，最后添加硫化促进剂 均匀混炼，若采用该方法可消除斑点。2硫黄喷霜橡胶中的硫黄向其表面迁移并在表面形成结晶，这种现象称之为喷霜。不论是未硫化胶或硫 化胶都会发生这种现象。未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;若喷霜现象严重，在制造 模压制品或移模注片制品时，喷出的硫黄会滞留在横具的凹陷部，这样，容易形成缺胶。这 是由于硫黄在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是减少硫黄的配合量，但减少硫黄配合量后，硫化胶的弹 性模量会急剧下降，硬度也降低。因此，减少硫黄配合量要慎重。该文作者认为半成品胶料 的硫黄配合量可降低到2份这样的临界点。假如不减少硫黄量，则可以通过添加不溶性硫黄来解决该问题。若不能把全部硫黄换成不溶 性硫黄，可将一半硫黄置换成不溶性硫黄。这样几乎可达到预期的目的。以上方法，适用于面向外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂，不会象作者本公司的工 厂那样严格管理，入库的原材料经过数曰后仍存放在库房里未使用，尤其存放在寒冷的库房 里，这样会诱发喷霜，产生不溶性硫黄的效果。硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。作为预防措施，在计划减少硫黄配合量以 前，就应该留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否适宜，不要寄希望于考虑稍微延长 一点硫化时间为好。但是无论如何，高温短时间硫化是不合适的。橡胶制品在硫化后应避免曰光直射与急剧冷却，应注意存放在自然通风的地方。在这种情况 下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。在硫化后产生的喷 霜现象中，不溶性硫黄是不起作用的。与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会出现肉眼看得见的硫黄结晶，若用放大镜看，则能 清楚地看出这是一些斜方晶体。一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端 部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进行涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形 成结晶，像一条条纵向胶痕。防止措施是，在硫黄配合中加入相当于硫黄所需量半数的不溶性硫黄，在使用胶浆时仅从胶 浆槽中取所需的量，暂时不用的胶浆存放在胶浆槽内，慢慢搅拌以备待用。3胶料焦烧混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开始。由于有了门尼粘度计及硫化仪，不论是新炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进行测定，这样 就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进行全面测定，仅对规定要注 意的胶料可采用一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。首先要减少硫化促进剂的配合量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是非 常重要的，硫化促进剂单独使用的情况很少，多半是采用二种、三种促进剂并用的方式。一 旦配合出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝pill类或 次磺酞胺类促进剂。主促进剂DM是万能型促进剂;促进剂M的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂 虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢，所以要根据胶料使用要求进行选择。肌类、秋 兰姆类系辅助促进剂。在盛夏高温季节，辅助促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不减少 其配合量。将10- 20质量份的再生胶加入通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。 另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在研究焦烧性与硫化胶物理性能的基础上作一 些必要的修正。在配合白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL等。但添加以上配合 剂过量的话也会导致焦烧，因此必须加以注意。标准的配合量应该是（与白炭黑相比）二甘醇 与聚乙二醇（分子量为400） 60%，有机胺促进剂SL为2.5%。在配合方面尽管如上所述，作了许多探讨，但是如果仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂（硫 化延迟剂）。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲 酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，因为它会降低交联度，所以不要大量使用。 根据该作者的经验，用量不应超过0.4%。如果必须超过0.4%，则首先应该减少硫化促进剂 的用量。不宜使用高促进剂，高防焦剂的配合方法。以下就操作工序中防止焦烧应注意的问题作一介绍，就每批混炼胶料而言，在原有数据的基 础上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125C,MS、 15 一 25m in.对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，如 果存在焦烧的危险，可对其进行边风冷边卷取，或者按一定长度裁断后再进行风冷。按照需 要也可以用空调房、冷藏库进行贮存。对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的 情况后，再添加新的混炼胶进行混炼，若操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。4有异物混入胶料的混炼在炼胶时有时会混入导物，这样的胶料就不能使用，其原因有多种多样，没有定论，需要区 别对待。在生胶中有用取乙烯薄膜包装的，也有未包装的。用聚乙烯薄膜包装的橡胶极少混入异物， 未包装的橡胶在运输过程中容易粘上砂土等异物。另外，在用托板运输的橡胶中最近发现， 托板的木片会嵌入橡胶，这类附着在橡胶上的异物必须用钢丝刷除去。RSS 3号或4号等大多数生胶是由小橡胶园生产的，所以经常会发现在生胶片之间夹杂着残 枝、枯叶、死亡的昆虫等，若用钢丝刷除去当然好。但若未能清除干净，就投入炼胶机。这 样，由于相当一部分异物会在炼胶时落到存胶盘上，因此这类异物要收集起来丢弃。无论如 何，将这些生胶作为高等级的橡胶使用是不合适的。过去，为了除去生胶中的异物系采用滤胶机过滤或手工方法去除异物。所谓手工方法，就是 将生胶塑炼后，把炼胶机辊距调节为约lmm，再进行薄通，再把薄通出来的胶片置于强烈光 线的照射下，由人工通过肉眼观察将异物除去。由于滤胶法与手工方法都会降低生胶的韧性、 使硫化胶的弹性模量下降，因此有必要加以注意。另外，由于现在的劳务费用相当高，租金 等费用也据高不下，采购杂质较少的一、二级上等生胶是明智的。生胶被雨淋湿后会产生霉变，轻度霉变尚无大碍，若严重的话，生胶会产生发白现象，即使 用炼胶机塑炼也不会使之塑化，会产生与焦烧胶料相同的状态。这样，只有将霉变部分的生 胶切掉废弃方可避免。即使是SBR，也会发生热硬化物混入的情况。在生产过程中把生胶堆放在炼房烘胶时，靠近 烘房壁的生胶，因长时间烘烤形成热硬化，演变成黑褐色的树脂状物，这些树脂状物会从生 胶包上脱落下来，混入生胶中。在此情况下，唯一的办法是将树脂化部分切除。5橡胶共混不均天然橡胶与合成橡胶或合成橡胶与合成橡胶的共混是人们经常议论的话题，进一步讲，就是 塑料与橡胶的共混。如果用密炼机共混，在操作工艺上没有多大的麻烦，一下子就能混合。 但是，这样共混的胶料批量小，而且也有不能用密炼机炼的橡胶。这样一来，就必须用开炼 机进行混炼，以下就用开炼机混炼的方法作一叙述。一般的操作程序是先将硬质橡胶A放在开炼机上炼，然后再投入软质橡胶B进行共混。如果 反之，混炼出来的胶料就象豆腐渣一样。若想得到质量好的共混胶料，应该首先完成薄通橡胶B。再将硬质橡胶A放入开炼机，并将 橡胶B按硬质橡胶A的5%质量份投入开炼机中，并不断地用炼胶用小刀反复切割，这一步 至关重要。然后再投入10%质量份软质橡胶B进行混炼。再继续依次增加软质橡胶B的投放 量，直至混炼完毕。当观察到混炼胶的颜色及透明度达到要求后，即可判断共混完成。当高苯乙烯树脂及聚乙烯与橡胶共混时，首先要将融熔点高的树脂投入炼胶机中，这时是否 将辊筒温度设定在某一较佳范围内，由于多数情况下不甚清楚设定温度的最佳点，所以最好 一边对辊筒加热，一边添加少量的树脂进行观察。如果温度低，则树脂会七零八落地落入接 胶盘中，如果过一会儿再添加树脂，则会有一定比例的树脂附着在辊筒上。其中附着在辊筒 上的树脂呈橡胶状，像包卷在辊筒上一样。这时，再将剩余的树脂添加到炼胶机上，达到整 体均匀后，即可停止加热。停止加热的理由是要防止两点一是若超过以上温度，树脂的粘度 就会过度下降，共混的胶料因热老化而被着色。此时，即使停止加热，由于炼胶机已进行过 预热，故炼胶机辊筒温度不会迅速下降。向包卷在炼胶机辊筒上的树脂添加5%左右的薄通了的橡胶，再进行充分的共混，依照前述 之方法，依次逐步增加投胶量并继续充分共混。如果一次投入的生胶太多，会导致失败，因 此要多加注意。共混完成后，通过观察混炼胶的颜色与透明度即可判断共混是否成功。如果 是用电加热的炼胶机，则可进行高融点的树脂与橡胶的共混。混炼胶质量问题及处理方法混炼橡胶在质量上出现的问题，一方面是由于混炼过程中违反工艺规程，另一方面是混炼前几个工序如塑炼, 配合剂的补充加工及称量等造成的，混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面.1.配合剂结团造成配合剂结团的原因有很多，主要有生胶塑炼不充分，粉状配合剂中含有粒子或结团物，生胶及配合剂含 水率过大,混炼时装胶容量过大，辊距过大，辊温过高,粉状配合剂落到滚筒上被压成片状，混炼前期辊温过高 形成碳黑凝胶硬粒太多等，对配合剂结团的胶料可通过补充加工如低温多次薄通以改善其分散性2可塑性过大，过小，或不均匀形成混炼胶料可塑性过大，过小，或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当，混炼时间过长或过短,混炼温 度不当，混炼不均匀，软化增塑剂多加或少加，碳黑少加或多加，以及碳黑错配等对于可塑性过大,过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度，密度基本正常时,可少量掺入正常橡胶中使用掺 合量10-30% 或将可塑性过大或过小的胶料掺合使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工，若不符合料 重,硬度,密度等指标,则作废处理.3密度过大,过小或不均匀混炼胶料密度过大，过小或不均匀的主要原因是配合剂称量不准确，错配或漏配，混炼加料时错加或漏加，混 炼不均匀等对应混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决之4初硫点（TS2）慢或快造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确，错配或漏配，补强剂错配以及混炼 工艺条件如辊温,时间,加料顺序等掌握不当等对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺合使用的处理方法,必须查清原因，交技术部门处理5喷霜现象喷霜是由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似白霜的现象多数情况下是喷硫，但也有某些配合剂某些 品种防老剂,促进剂TMTD或石蜡，硬脂酸等的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而喷出喷粉引起喷霜的主要原因是生胶塑炼不充分,混炼温度过高，混炼胶停放时间过长硫磺粒子大小不均，称量不准 确等.有的也应配合剂硫磺，防老剂促进剂,白色填料等选用不当而导致喷霜对因混炼不均，混炼温度过高以及硫磺粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题，可通过补充加工加以解决.6焦烧现象胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光滑,可塑度降低,严重焦烧时,胶料表面和内部会生成大小不等的 有弹性的熟胶粒,使设备负荷显著增大胶料产生焦烧的主要原因有，混炼时装胶容量过大，温度过高,过早地加入硫化剂且混炼时间过长，胶料冷却 不充分，胶料停放温度过高且停放时间过长等，由于也会配合不当，硫化体系配合剂用量过多而造成焦烧对出现焦烧的胶料，要及时进行处理,轻微焦烧胶料，可通过低温45。以下薄通,恢复其可塑性，焦烧程度微 重的胶料可在薄通时加入1-1.5%时硬脂酸或2-3%油类软化剂使其恢复可塑性，对严重焦烧的胶料只能作 废处理.7物理机械性能不合格或不一致为确保产品质量,工厂实验室要定期抽查胶料的物理机械性能影响胶料物性的因素很多，所以正常生产中，同一胶料的性能也会有差异，但若差别太大，物理机械性能降低太多时就是严重的质量问题造成物理机械性能降低或不一制的主要原因有;配合剂称量不准确，漏配或错配，混炼不均或过炼，加料顺序不规范，混炼胶停放时间不充足等对物理机械性能不合格的胶料需进行补充加工,与合格胶料混合使用掺合量20%以下或降级使用