边坡治理工程(抗滑桩、锚杆、锚索、挡板、冠梁)施工方案

欢迎阅读本文档，希望本文档能对您有所帮助!目 录第一章、编制依据1第二章、工程概况1第三章、施工部署3第四章、施工方案及主要技术措施64.1测量放线64.2旋挖成孔抗滑桩施工7 4.3锚索施工21 4.4锚杆挂网喷射砼施工27 4.5挡土板施工33 4.6桩顶冠梁施工35第五章、工程质量保证措施 36第六章、工期保证措施 41第七章、安全生产保证措施 43第八章、现场文明施工和环境保护措施 46第一章 编制依据1、设计研究院设计的基坑边坡治理工程施工设计图2、地质工程勘察设计院工程出具的岩土工程勘察报告；3、现行规范、标准：建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001工程测量规范GB500262007建筑地基基础设计规范GB500072012建筑地基基础技术规范JG79-2002重庆市建筑软弱地基基础设计规范DBJ50-047-2006建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002建筑桩基技术规范JGJ942008建筑桩基检测技术规范JGJ106-2003混凝土检验评定标准GBJ107-2010混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002（2011版）钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2010建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001建筑施工安全检查标准JGJ59-2011施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005第二章 工程概况2.1地理位置2.2项目概况因建筑物布置和建设配套的需要，本项目土石方采用整体大开挖，从而致使开挖基底与小区道路间存在高达719m的高边坡。为了施工区域的安全和红石路、小区道路路基的稳定，边坡支护情况如下：1、北侧段采用桩锚结构支挡，桩径有1.8m、2m，桩间距6m（局部凸角段加密为3m），嵌入中等风化深度见设计立面图。离桩顶3.50m设置一排锚索。桩间挡板厚度200mm，对土层及强风化段桩间挡板采用现浇钢筋混凝土面板，中等风化段采用喷射混凝土面板进行支护，伸缩缝约20m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有HRB400、HRB335。混凝土强度等级C40。2、南侧B线段采用桩板挡墙进行支挡，桩径有1.5m、1.8m、2m、2.2m，桩间距6m（局部调整为4m或4.5m），嵌入中等风化深度见设计立面图。桩间挡板厚度200mm，对坡顶土层及强风化采用现浇钢筋混凝土面板，中等风化岩石段采用喷射混凝土面板进行支护，伸缩缝约25m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有HRB400、HRB335。混凝土强度等级C40。局部采用锚杆挂网喷射进行支挡。3、东侧C线段采用桩锚结构支挡，桩径有0.8m、1.2m，桩间距2.5m（局部调整为1.8m），嵌入中等风化深度见设计立面图。离桩顶3. 0m（5m）设置一排锚索。桩间挡板厚度200mm，对坡顶土层及强风化采用现浇钢筋混凝土面板，中等风化岩石段采用喷射混凝土面板进行支护，伸缩缝约20m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有HRB400、HRB335。混凝土强度等级C40。4、桩顶冠梁宽同桩直径，高500mm，钢筋采用HRB33518、HPB30010，混凝土强度等级C40。5、预应力锚索杆体材料由15、12、10束采用17标准型-15.20-1860预应力钢绞线组成，参数详见下表。锚索类型试验荷载值（KN）15束17s15.2208912束17s15.2167110束17s15.21393 本工程预应力锚索主要技术参数：孔径：145；倾角：30、25杆体材料：15束、12束、10束17s15.2钢绞线；灌注材料：采用M30水泥砂浆，浆体材料要求：普硅32.5水泥，砂应选用中细砂，当采用特细砂是其细度模数不宜小于0.7。注浆压力0.6MPa。锚具：采用OVM系列之OVM15型张拉锚具，型号为OVM15-15、 OVM15-12。2.3工程地质条件1、地形、地貌：场地属侵蚀剥蚀浅丘山包、斜坡、平坝及沟槽地貌，北侧以浅丘山包、平坝为主，南侧以斜坡、沟槽为主，总体呈北东高、南西低。北侧地形大部分地段为平坦建筑撤除区，局部为陡坎等，其地形坡角05；南侧地形大部分为斜坡，地形坡角一般1530、最大约36、局部地段为缓坡、平坝及陡坎等。2、水文条件：场地内无河流等地表水体，仅局部沟槽地段存在沖沟，但勘察期间均为干沟。3、地质构造据调查与工程地质测绘，场地位金鳌寺向斜西翼，岩层产状1207，无断层通过，基岩构造裂隙不发育，地质构造简单，基岩面为结合性很差的软弱结构面，场区见2组主要构造裂隙，主要特征如下：组裂隙：9880，结构面平直无填充，裂隙宽3-5mm，一般裂隙间距1.53.0m，延伸3-15m，属结合差的硬性结合面。组组裂隙：19885，结构面平直，泥质填充，裂隙宽0-3mm，一般裂隙间距0.52.5m，延伸2-10m，属结合差的硬性结合面。4、地层岩性根据地勘报告，该段边坡地层有第四系全新统（Q4）和侏罗系中统沙溪庙组(J2s)。主要为人工素填土及沙溪庙组(J2s)的泥岩、砂岩。第三章 施工布署3.1施工准备3.1.1技术准备1、查勘施工现场、地形、地貌及周边环境。2、向甲方索取用地红线规划图。3、向甲方索取施工用所需图纸，文件齐备。4、组织图纸会审交底。5、编制详细的施工方案。6、编制施工图预算。7、提出材料、构件、半成品加工采购计划。8、定位测量放线认定。9、确定原材料、半成品供应商。10、特殊工种培训。3.1.2材料准备1、开工前根据进度需要，提前提出主要材料需求计划。2、备足施工用的周转材料，根据进度，提前入场。3.1.3机具准备序号机械设备名称规格型号数量备 注1旋挖机SR280、3603台3液压凿岩机5台4锚杆钻机2台5挖机320型2台6起重机50T、25T2台7空压机VY-12/75台8便携式注浆泵QB152型5台9钢筋断料机QW-6502台10钢筋弯曲机GW401台11电焊机BX1-5002台12混凝土振动器ZN504台13钢筋套丝机2套14张拉千斤顶6台15导管内径2602套3.2施工道路及场地排水1、由于场地正在平基，为了解决机械设备进场道路，采取利用平基土石方的临时施工道路作为进场道路。2、旋挖机、吊车进入作业部位的施工道路，与土石方平基单位协调，在平基部位修建一条临时道路给予解决。3、场地排水：在边坡坡顶设置一道截水沟，截水沟与边坡挡墙之间用100mm厚C20混凝土进行硬化处理，坡脚排水结合地下车库排水沟综合考虑，沟底纵坡均不小于0.5，截水沟净宽不小于300mm，起点深度不小于200mm，内侧用M5水泥砂浆抹灰。基底设一个200020001500的集水井，采用M5水泥砂浆砌200mm厚页岩实心砖，内侧抹1：2.5水泥砂浆厚20mm，采用机械排水的方式抽排至附近的排水管网。3.3劳动力组织按公司一贯原则，采用专项分包形式：选择各专业性、技术性较强的班组承担不同的分项工程，使工程各个工序质量均达到质量标准要求。班组配置：旋挖桩班组2个，负责桩土石方开挖、混凝土浇筑；钢筋制作安装班组一个，负责桩、挡土板、冠梁钢筋制作安装；模板班组一个，负责桩、挡土板模板安装；预应力锚索班组一个，负责锚孔成孔，灌浆、锚孔张拉等工序工作。各个分包单位在项目部统一领导下按既定方案进行有序的穿插施工。3.4项目织组管理为保证各项目标的实现，建立健全相应的管理体系，确保目标实现。以公司领导为核心建立管理机构、质量保证体系、安全保证体系。项目部管理层应做到职责分配合理、明确，工作中既分工又合作，即分工不分家：做到每件事情均有具体的责任人，每个管理人员均有权管每一件事，特别是工程质量、安全、文明施工，必须进行全员管理。形成一个高效精干的强有力的管理班子。具体岗位设置如下：1、根据本工程实际情况和建设单位质量、工期要求及本公司项目管理特色，项目部的管理工作分部门管理，实行部门负责制，本工程设项目经理一名。负责本工程的全面管理与内外关系的协调。2、技术组：设现场技术负责人一名、技术员一名、质检员一名，在公司技术总工的领导下负责本工程的技术工作和经济工作。3、施工组：配置一名主办工长，两名二线施工员。在项目经理统一领导下实行主办工长负责制。4、测量组：设测量负责人一名，负责本工程的定位点、标高、控制网的投测工作，组织二名施工员配合测量负责人工作。5、安全组：设安全负责人一名，另设一名专职安全员。负责本工程的安全文明施工管理工作。6、内业资料组：设资料负责人一名，资料员一名，行政文员一名。资料负责人对本部门人员的工作全面负责管理。7、预算组：设造价工程师一名，另配置造价员一名，造价工程师负责本部门的所有工作、签证办理等工作。8、材料组：所有材料由公司集中采购，现场设材料库房，库房设置负责人一名，库管员一名，对整个现场的材料进行管理，统一调配。9、施工作业层由各专业班组组成。3.5施工进度计划本工程施工进度计划：依据建设单位要求结合现场实际情况，自2012年4月6日开工至2012年10月25日完工，共计200天。第四章 施工方案及主要技术措施4.1测量放线4.1.1放线依据依据工程测量规范及条文说明（GB50026-2007）、边坡治理工程施工图。4.1.2施工测量工艺流程测量仪器（全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺）的检定、核验校测起始依据场地控制网测设建筑物的定位放线基础放线建筑物的竖向控制。4.1.3工程定位放线及标高控制1）在基础施工前请业主通知放线办(包括规划办)对给定的场内坐标控制点进行复核，我方在复核前派专业测量员将各引出控制点投测回场地内，并按平面图布置测设出建筑的的控制角点。经放线办复核无误后，对放出的轴线形成“工程定位测量记录”，交业主或监理现场代表复核并签字。经闭合检查无误满足规范要求并经监理认可后将其轴线引至建筑物外，并作准永久控制桩，用砼保护或引至附近已有建筑物上，以此为准分出其他尺寸和轴线，作为建筑物轴线、垂直度的控制线。2）本工程采用经纬仪正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后，将经纬仪架设于轴线上，瞄准方向标志，依据计算的角度，转动照准部，正镜和倒镜将该轴线投测到地面上，并把两次投测的点位取中，再在所投测的中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转照准部180，检查前视标志无误后，将该轴线投测至地面上弹出墨线。待各主要轴线投测至地面上以后，复核间距无误，即可根据平面图的尺寸进行建筑物各细部放样。3）高程控制：本工程高程控制依据建设单位移交的水准点位及高程数据(绝对高程换算为相对高程)，按三等水准测量要求，把高程点引测至施工现场，设二至三个水准点，做好明显标记，同时定期对各标高点观察高程进行复核。4.1.4量偏差控制测量放线工作实行复核制，所有轴线要闭合测量，闭合差3mm，否则应重测或调整闭合差，复测后要有完整的测量记录，并交技术负责人审核。每次投测前，将仪器作一次严格检验，防止因仪器本身的缺陷造成测量误差，轴线交角精度要求18010”和906”，距离精度5mm。4.2旋挖成孔抗滑桩施工4.2.1工艺流程 施工准备测量放样钢护筒制作钢护筒施工监理工程师检测钻机就位钻进成孔钻渣外运监理工程师检测成孔检测 清孔监理工程师检测沉渣厚度检测移机监理工程师检测钢筋笼制作安放钢筋笼导管水密性试验下导管不合格监理工程师检测二次清孔沉渣厚度测试合格监理工程师旁站灌注水下砼超声波检测监理工程师旁站监理工程师旁站交工验收 4.2.2钻机钻孔1、护筒埋设设计桩径D护筒直径=D+200mm基坑直径=D+400mm十字架设计桩径D护筒直径=D+200mm基坑直径=D+400mm11001300300地面护筒根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大400mm的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+200mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下：护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于10mm，倾斜度不大于1，同时高出地面300mm为宜。护筒基坑深度一般为1.001.50m，遇障碍物需清除后方能埋设。 校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。 作好记录进行复测。2、 成孔钻进开始钻孔时要保证钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。总的施工工艺是通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土，反复循环直至成孔。 3、注意事项旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗升降时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.750.80m/s。当钻至粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。施工钻进过程中及时取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔完成后要及时从孔口撤出钻机，防止压塌桩孔。孔口用硬质物（木枋、木板）盖上以防止人或杂物坠落的安全隐患。为了下一道工序能够正常施工，钻孔完成后及时用准备好的铲车清除孔口渣土到固定位置，达到场地平整、干净，为后继施工提供必要条件。 渣土堆至甲方指定地点,基础施工完成后,进行土方回填。4、钻孔异常情况处理在钻孔发现异常情况涉及结构安全或者与地质勘察报告不符合时，立即报请监理及甲方现场确认 。当发现坍孔并且坍孔不严重时，应立即处理避免时间过长发生严重的坍孔。发现坍孔时通知现场工长、并组织钻机及人员就位。处理办法：钻头就位缓慢升进孔内，到达坍孔位置后，用铲车适量加粘土，钻机反钻将粘土挤压入孔壁以此修复孔壁，达到效果后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。塌孔较严重时采用回灌低标号C20混凝土措施：根据塌孔情况，在钻孔过程中出现轻微塌孔，则采取回灌低标号C20普通商品砼，回灌高度超过塌孔顶面500mm，待回灌砼终凝后（不低于24小时），用钻机再次从回灌砼面向下钻孔；钻开第一次回灌砼层后，如还未填充密实则采用前述方式回灌低标号砼，直至所有塌孔段全部处理完成。塌孔非常严重时采用工具式拔管【外套管】措施：全护筒灌注桩施工工艺，是一种比较重要的桩基施工方法。它的优点是污染低，可靠性高，适用于多种地质工况。缺点是成本高，下放、回收比较困难。螺旋护筒施工步骤：场地平整，测量放样；钻机就位，上好钻头、对好中心点慢慢下压钻头，再次确定桩的中心点，开始缓慢钻进至3米左右，提升钻头移开钻头。下第一节钢护筒（第一节加管靴5米长）下至3米。钻机换掉钻头，换上护筒驱动器，提升主杆动力头，将主杆上的护筒驱动器对准钢护筒上口，将驱动器平衡卡在护筒上口的四周，卡上螺栓，开始钻动钻杆，附带加压直至把护筒送至土层内，停止钻进。去掉驱动器，移开钻杆，换上钻头，对准护筒中心位置，慢慢钻进下压，钻头里面土满以后提升钻杆，倒出泥土反复钻进。如此反复施工直到护筒伸入岩层内300mm内为止。孔口杆高与钢护筒的高差，保持0.3米，保证砼浇注方便和拔护筒方便。终孔后,清除孔底沉渣,安放钢筋笼吊车就位安放孔口架下浇注管底部离孔底3050最后安上料斗，一切准备就绪,开始浇注砼，砼浇注到8米10米时,停止浇注砼取下料斗，用10#钢丝绳导住导管，吊车提升导管(不宜过高)用一根钢管横穿在钢护筒边缘口子上再把钢丝绳移到钢管上。拔导管,移动钻机，钻杆，换上驱动器卡在护筒上，卡在护筒上，卡在螺栓,轻轻左右转动，动力头，向上提升，高度达到3米时，去掉螺栓，吊车吊下第一节护筒,移开钻杆。下好孔口架和砼料斗取下钢丝绳吊车吊住料斗,继续浇注砼，浇注至13米15米时如前再去掉第二根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度，如此反复直至最后一根护筒拔出，成孔拔正钢筋笼,移开钻机，吊车，准备下一工序施工。一次性钢护筒措施：对于垮塌非常严重的桩，采用一次性钢护筒；钢筒采取定型加工，壁厚5mm、套筒外径为：设计直径+50mm（为了保证设计桩径），钢筒每节长度约一米长（定型加工完成后运至施工现场），在平坦地面采取满焊把每节连接起来，用专用设备放入孔内，钢筒底部最低一节套筒加焊合金齿，采用专用机械旋转钻入岩层内300500mm，上口高出塌孔段(或水位线以上)12m；然后采用旋挖机械正常成孔；钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。4.2.3岩芯取样根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。桩内挖出的土石方，堆放在桩边3.0米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由挖机负责转运场内桩边的土石方、转运到每处堆场，根据每处堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。4.2.4成孔检查1、孔径、孔形和竖直度检测,旋挖桩的垂直度控制由全自动数控旋挖机自行控制，操作人员必须高度积中，随时注意钻孔质量。孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于46倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径、孔形及竖直度符合要求。如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象，必须采取措施消除钻孔中发生弯孔和缩孔。要将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。发生缩孔时，应加入泥浆并调整泥浆指标反复扫孔，扩大孔径。如发生严重弯孔，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。2、 孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测绳检测。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。测法如下：使用满足灌注桩高度的测锤,慢慢地沉入孔内，凭人的手感探测沉渣顶面的位置,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉渣厚度。沉渣厚度控制在100mm以内。4.2.5清孔钻孔达到地堪探测的中风化岩层并达到设计嵌岩深度后，报监理、甲方检查合格后，进行清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度符合质量要求和设计要求，然后立即进入下道工序，以免孔成形完成后拖延时间过长发生坍孔增加成本。因本施工场地地质情况是回填泥土、原生土及原生泥岩或砂岩，同时为了保证工效（快速成孔）钻孔方法采用螺旋成孔干钻法，此方法更能保证成孔质量。钻孔完成后，清孔采用自制的平底双开门清孔钻头进行清孔。经过实践证明，采用该清孔钻头清孔时可将孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于10cm的设计要求。4.2.6钢筋笼制作及吊装1、钢材的具体要求进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工验收规范要求进行见证取样送检。钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。2、钢筋笼的制作(1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。(2)钢筋连接:钢筋笼纵向钢筋22、25、28、32四种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连接接头，其连接质量必须符合钢筋机械连接通用技术规程的要求。其余纵向钢筋均采用单面搭接焊，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。HRB335级钢筋采用E50型焊条焊接。HRB400级钢筋采用E55型焊条焊接。受力钢筋连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度1.05LabE且300mm。（3）加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用HRB33516钢筋。加劲箍与加劲箍之间采用HRB40028作斜撑加固（详附图）。钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的HRB33516短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍（详附图）。 3、 钢筋笼的吊装因现场边坡较高，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的高差，钢筋笼吨位又较大（约78吨），长度约25m，普通型号的吊车无法满足使用要求，因此采用两台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位，吊车型号选用一台QY50型，一台QY25型。吊车QY50型当工作幅度6m时，起重量为8.2吨，起升高度31m，满足钢筋笼吊装要求。QY25型吊车主要起辅助作用。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。4、钢筋笼允许偏差（1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下：钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100mm，钢筋笼底面高程偏差不大于100mm。（2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表：序号项 目允许偏差（mm）检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100尺量检查2钢筋骨架直径203主钢筋间距10尺量检查不少于5处4加强筋间距205螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查5、声测管的安装根据重庆市建设工程质量监督总站文件渝建质监【2011】053号关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知，全数采用声波透射法对桩基进行检测。声测管安装材料选择专用金属管，底管先用堵头封闭，首先将声测管绑扎固定在钢筋笼加劲箍内侧，然后用电焊机将金属管点焊固定在加劲箍上，声测管的埋设深度应至桩底，保证检测范围覆盖全桩长。为防止因声测管变形、破裂、不垂直导致不满足检测条件，声测管选用50mm内径的钢质管，连接采用焊接方式。声测管应在钢筋笼内侧、定位牢固并保证垂直。声测管顶端高出桩顶混凝土表面500mm，各声测管管口高度应一致。本工程桩径为800mm、1200mm、1800mm、2000mm四种规格，依据规范要求，需要布置三根声测管，如下图所示：4.2.7水下灌注混凝土 1、水下灌注混凝土基本原理：采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及泥浆浮出砼表面。2、水下灌注混凝土主要机具向水下输送混凝土用的导管。采用壁厚为46mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。导管直径应按桩径和每小时需要浇灌的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.73m，最上端采用0.51.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300500mm，导管采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为45mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。漏斗和储料斗。可用46mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，卸放料顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26M）。首批混凝土填充漏斗所用的封堵漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。3、水下灌注混凝土施工流程沉放钢筋笼。安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。灌入首批混凝土，加满整个料斗。将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。混凝土灌注完毕，拔出护筒。4、水下混凝土灌注施工要点灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深超过最下端导管长度或6m。 导管的埋深选择导管直径（mm）初灌埋深（m）连续灌注埋深正常灌注（m）最小埋深（m）2001.52.03.04.01.52.02501.21.52.53.51.52.03000.81.22.03.01.21.5混凝土灌注时间：混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：在孔口固定钢筋笼上端；灌注混凝土时间尽量连续，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管深度，放慢灌注深度；孔内混凝土面进入钢筋笼12m后，适当提升导管，减小导管埋深，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。水下混凝土采用汽车泵进行垂直输送砼料，钢筋制作现场加工，若发生现场场地有限无法加工时，可采用二次转运，就地加工制作。4.2.8旋挖桩常见问题及防治处理措施1、塌孔的处理：轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；严重塌孔：向孔内浇筑低标号C20混凝土，待24小时砼终凝后重新成孔（时间根据气温确定），反复换填C20，直至桩最终成孔。C20计量以砼公司供应的小票为准。2、缩孔处理：可塑性软弱层：此软弱土不容易大面积坍塌，可通过反复扫孔，在孔内适当回填一些干土反压后再正钻取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制。如孔底遇水，记录下孔口距水面深度，提钻时应提出水面后停歇一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲涮，从而减少塌孔和缩孔。 可塑性较差软弱层（或软弱层较厚）：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（58斗为宜），向孔内填充C20混凝土，待24小时后再重新成孔，软弱层较厚时，重复上述步骤。无可塑性或可塑性极差软弱层（此方法同样适用于土层塌孔的处理）：反压混凝土：反复捞土，形成空腔，反压C20混凝土，下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分掺入软弱层中，48小时后重新成孔（时间可根据气温和现场实验确定）。泥浆成孔：采用一定比例的膨润土，烧碱、纤维素及锯屑等制备泥浆，满足：含砂量4%，胶体率96%，泥浆比重1.051.2（比重是根据现场实际情况试验确定）。施工时随着孔深的增加向孔内及时连续地注浆，通过泥浆的压力，阻止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至场内泥浆池内，由于本工程上部土层松散，泥浆收集难度大，成本较高。根据工程实际情况，本工程在桩位孔口处设置钢护筒，可防止下钢筋笼时掉土。钢护筒制作、埋设：长度4m的钢护筒，采用厚12mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。3、灌注事故的预防及处理、导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。、卡管卡管主要有以下两种情况：、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。、坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以C20商品砼回填，间隔一天后重新钻孔成桩。、埋管产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束。4.3锚索施工4.3.1施工流程测量、放线定位钻机就位校正孔位调整角度钻孔钻至设计深度（土方加钢套管）提出钻杆淸孔、验孔插钢绞线锚索常压灌浆压力注浆裸露筋防锈张拉锁定验收4.3.2钻孔1、用汽车吊将钻机吊装就位，采取可靠的固定措施，将钻机稳定在钢管脚手架搭设的操作平台上。2、现场测设倾角并精确调整钻杆至设计位置，引孔定位从桩面开始钻进，抗滑桩砼钻进完成后，接钢套管（0.9m/节）进行跟管钻进，直至进入稳固岩层0.5m后，重新从套管内下入150mm钻头进行钻进至设计要求深度。钢套管直径168mm，套管壁厚10mm，套管丝接头采用外加工。锚孔孔径自由段为180mm，锚固段为150mm。3、施钻时开始宜低速慢进1.5m后，以正常速度钻进。同时施钻过程中，应随时观察钻机定位情况和钻杆方位，以确保钻孔质量。4.3.3清孔、验孔钻机钻孔施工完成后，由于孔内残留有大量的岩粉、碎屑、泥皮、沉渣和其他杂物，如果清理不干净、不彻底，会严重降低预应力锚索的锚固力。 淸孔质量是保证锚杆质量的关键，要求成孔孔壁垂直，孔内不得有塌陷和松动，完全清除孔内沉渣。因此锚索安装前必须采用人工或高压风清除孔内岩粉、碎屑、泥皮、沉渣和其他杂物。清孔完成后及时请建设、监理进行验孔并收尺。4.3.4锚索制作锚索制作工艺流程 编束通知单 下料、清洗 安装承载体、挤压 P 锚 编束 安装支撑环 安装注浆管 验收 在预先平整好的下料场地上（场地要求宽4m、长40m左右）按下料长度进行下料，每根绞线长度误差控制在10cm左右。下料长度计算L下=Li+Lf+Lw式中 L下下料长度Li各分段锚固长度Lf锚索自由段长度Lw锚索工作段长度下料要求用砂轮切割机切割好以后，钢绞线一端剥除PE15cm，对剥除部分绞线除污净，下好料以后，按要求设置承压板、支撑环，支撑环每1m放1个，用GYJ60A型挤压机对剥除部分挤压上P锚。索体要求绑扎牢固，绞线应平行顺直。对不同位置处的承载体相应的绞线外露端做出临时和永久性标记。灌浆管绑扎在锚索体上，灌浆管头部距孔底510cm，灌浆管使用前，要检查有无破裂、堵赛。绑扎好的锚索顶部要安装导向帽，以方便穿索。锚索制好后应将承压板、P锚外部涂上防腐油漆。检查合格后的锚索标识好以后分区存放，同时做好防雨、防晒工作。4.3.5插钢绞线锚索锚索按其结构构造由专人制作，要求顺直。淸孔完成后尽快地安设锚索拉杆，以防止钻孔坍陷。锚索拉杆钢绞线如涂有油脂，在其锚固段要仔细加以清除，以免影响与锚固体的粘结。沿杆体轴线方向每隔1.5m设置定位支架。插入锚索拉杆时应将灌浆管（共两条管，一条为常压注浆管，注浆完后可以拔出重复使用；另一条为二次压力注浆管，管头密封，在锚固段范围内的管身上加工一些出浆孔，间距约为1.0m1.5m，开孔处的外部用橡胶圈盖住，压浆管孔径35mm。），与拉杆绑在一起同时插入孔内，放至距孔底保持50cm，通常要求清孔后，立即插入锚索，插入时将拉杆有定位支架的一面向下方。如钻孔时使用套管，则在插入拉杆灌完浆后将套管拔出。为保证非锚固段拉杆可以自由伸长，杆体自由段应用塑料布或塑料管包裹，与锚固体连接处用铅丝绑牢。杆体长度应等于锚索设计长度加上张拉长度；安放杆体时，应将杆体顺直，缓慢插入孔中，不得搅动土壁。杆体插入孔内深度不应小于锚索长度的95，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。4.3.6灌浆灌浆是预应力锚索施工中的一道关键工序，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料采用M30水泥砂浆掺早强剂和微膨胀剂。水泥采用重庆科华32.5R普通水泥。配合比（水泥：细骨料：水=1:0.91:0.56）注浆浆液搅拌均匀，随搅随用，浆液在初凝前用完，并严防石块和杂物等混入。注浆作业开始时或中途停止超过10min以上，宜用水或稀水泥浆润滑浆泵及管路。灌浆方法分两次完成：第一次为常压灌浆，第二次为压力注浆。第一次常压灌浆是用压浆泵将水泥浆经胶管(或用1根30mm左右的钢管作灌浆管)灌入孔内，管端保持高于底100mm。一次灌注压力为0.6MPa左右。随着水泥浆或砂浆的灌人，浆液从钻孔底部向上返回，钻孔孔口处有水徐徐溢出，待孔口出现纯水泥浆时一次常压灌浆结束。灌浆时应逐步将浆管向外拔出直至孔口，但在拔管过程中应保证管口始终埋在浆液内。压力不宜过大，以免吹散浆液或砂浆。待浆液或砂浆回流到孔口时，用水泥袋纸等捣人孔内，再用粘土封堵孔口，并严密捣实。二次高压注浆是在水泥浆终凝以前（约312小时之内）进行压力注浆，利用注浆管对锚固段分段注入浆液，二次注浆压力为2.02.5MPa，以便能冲开一次常压注浆所形成的具有一定强度的锚固体。灌浆压力愈大，锚固体与周边土层结合得越紧密，结合带的摩擦角和粘聚力值也相应提高，因而土体的抗剪强度值也显著增大。若灌浆压力很低，或在无压力灌浆状态此时，锚固体外围土层的抗剪强度值，则完全取决于原状土的物理力学性能和上部土层的静压力。4.3.7锚索张拉1、锚索张拉锁定应符合下列规定：张拉前应对张拉设备进行标定； 张拉设备可用YC-6C型穿心式千斤顶和SY-60油泵，当张拉到设计荷载时，锁紧锚索，完成锚定工作。锚固体灌浆后进行锚索张拉锁定，再进行自由段二次注浆。锚固体强度大于20MPa，并达到设计强度的80后分两次张拉；第二次张拉宜超过设计值的1.05倍超张拉，同时张拉控制应力不超过0.65倍钢绞线的强度标准值。锁定荷载值取设计值的70%。2、锚索锁定应符合下列规定：应采用符合技术要求的锚具；张拉端采用夹片式锚具，锚具出厂前应进行检验并提供质量保证书。进场后应抽样进行外观检查，并按规定抽取夹片锚进行组装件试验，检验合格后方能使用。锚索锁定值应符合设计预应力的要求；锚索锁定后若经检测发现明显的预应力损失，应进行补偿张拉。 在粘性土，特别是在饱和淤泥质粘土层中，预应力锚索会产生蠕变现象，此外钢材的松弛，基抗支护位移和周围环境(温度、湿度、振动等)因素都会导致预应力的减小。根据试验，预应力损失在硬质粘性土中约为张拉荷载的6；在软粘性土中约为张荷载的10左右。为此，一般在张拉3-5天后，进行再次张拉，可有效改善锚索的长期工作性能。3、锚索张拉与锁定作用均应有详细、完整地记录。4、锚索张拉试验按下列规定进行：张拉顺序从任一束开始，对称张拉；最大试验荷载应取锚杆轴向拉力设计值N的1.2倍；初始荷载宜取锚杆轴向拉力设计值的0.1倍；加荷等级与观测时间按下表进行：加荷等级0.10Nt0.25Nt0.50Nt0.75Nt1.00Nt1.20Nt锁定值观测时间(分钟)5551015105在每级加荷等级观测时间内，测读锚头位移不应少于3次；达到最大试验荷载后观测15min，卸荷至0.1Nt，并测读锚头位移。5、锚索验收标准在最大验收试验荷载作用下，锚头位移相对稳定，即在荷载等级观测时间内，锚头位移小于0.1mm。6、预应力张拉步骤张拉前提条件预应力筋张拉前，提供与结构构件同龄期同养护条件的水泥砂浆试块强度检验报告，当水泥砂浆强度达到设计要求的张拉强度后方可进行预应力张拉。预应力筋张拉程序当混凝土强度达到设计强度的80（24MPa）后，方可进行预应力筋张拉；张拉前应进行试张拉，即对各种长度类型预应力筋各取一组筋(3根) 按如下张拉程序张拉至设计张拉力。试张拉时，量取实际伸长值并计算实际摩擦损失，然后推算预应力筋理论伸长值，作为正式张拉的控制依据。张拉步骤如下：在张拉端安装锚环、夹片。两片式夹片需同时推进到锚环里。装上千斤顶，开动油泵，对预应力筋进行张拉。当张拉应力达到01con时停止加荷，读取初始读数。张拉应力继续增大至设计张拉力(10con)时，记录伸长值：退出千斤顶。预应力张拉伸长值控制张拉前先计算张拉力，然后根据千斤顶的张拉力一油压标定曲线计算张拉时使用的油压表读数(张拉千斤顶必须是在标定有效期内)：预应力筋理论伸长值ALP按下式计算： Lp=FpmLp/ApEp Fpm预应力筋的平均张拉力(N)； LP预应力筋的长度(mm) AP预应力筋的截面面积( mm2 ) EP预应力筋的弹性模量( Nmm2 )张拉采用以控制张拉力为标准，以实际伸长值作为校核的双控方式。即预应力筋在张拉到控制张拉力时，实际伸长值应在理论伸长值的95一110的范围之间。预应力筋张拉验收预应力筋张拉时，必须如实填写“预应力筋张拉原始记录表”。张拉完毕，根据“预应力筋张拉原始记录”整理出“预应力筋张拉伸长值整理表”，作为预应力施工技术资料的一部分。4.3.8试验项目包括极限抗拔试验、性能试验和验收试验。 1、基本试验基本试验亦称极限抗拔试验，用以确定设计锚杆是否安全可靠，施工工艺是否合理，并根据极限承载力确定允许承载力。试验应在有代表性的土层中进行。所用锚杆的材料、几何尺寸、施工工艺、土的条件等应与工程实际使用的锚杆条件相同。荷载加到锚杆破坏为止，以求得极限承载力，根据承载能力再除以安全系数K，即为土层锚杆的允许使用荷载。对于临时性锚杆，当外荷按主动土压力计算时，取K：1.5；当外荷按静止土压力计算时，K：1.33。试验设备多采用YE60穿心式千斤顶和A6400型高压油泵在锚杆外施加拉力。每次加荷值为设计荷载的2025，试验数量不少3根。2