维宏系统百问新版 (1)

NAIKY奈凯（维宏）数控系统百问厂商/用户手册2010-9-7 第 3 版上海奈凯电子科技有限公司目录1 奈凯（维宏）数控系统基本问题1.1 数控系统有什么优点？答：加工效率高，高速平滑连接特性，向前预测功能； 加工轨迹三维图形仿真，加工过程实时三维显示； 基于 Windows 操作系统，易学易用，方便加工文件管理和联网； 支持自动对中心，极大地方便模具毛坯找中心； 支持断点继续功能，有效防止突然断电或紧急停电时丢失原点； 丰富的参数便于改善加工效果； 支持精雕 ENG 文件格式。1.2 数控系统主要性能指标如何？答：联动轴数：3-9轴； 插补类型：直线插补，圆弧插补（含螺旋线插补）； 控制方式：位置控制，最高输出脉冲频率1MHz，在脉冲当量为0.001mm时, 最大加工速度可达每分钟 110米； 高速速度连接，向前预测功能； 自动加减速：直线型、S曲线型； 丰富的循环指令。1.3 Ncstudio 都能进行哪些补偿？答：反向间隙补偿、丝杠螺距误差补偿、过象限误差补偿、刀具半径补偿、刀具长度 补偿。1.4 Ncstudio 支持的机床辅助功能如何？答：支持M、S、F指令，支持用户自定义M指令； 输入、输出端口可由用户定义； 支持多主轴系统； 支持刀库（直排、圆盘换刀）。1.5 系统加密情况如何？答：采用硬件加密，即使重装系统和软件也无法解密，切实保证客户利益。1.6 奈凯/维宏系统都有几种？答：奈凯系统为基于工业PC的开放式数控系统，完整系统包括Ncstudio控制软件和配套硬件，产品如下表：最多联动轴数产品型号适用机型配套端子板软件版本2PCIMC-52B/C玻璃、等离子、 激光、火焰 切割机6B-EX1DV9/V103PCIMC-53B/C雕刻机、雕铣机、 直线型玻璃、 切割机6B-EX1D6B-EX3A6B-EX4AV8/V9/V102PCIMC-62A雕刻机、雕铣机、 水切割机、 点胶机6A-EX5V8/V93PCIMC-63A雕刻机、雕铣机、 水切割机、 点胶机6A-EX6A6A-EX7A6A-EX8A 6A-EX5/EX6B2 6A-EX7A(DDJ)V8/V94PCIMC-74A雕刻机、雕铣机、 水切割机、异形玻璃切割机75A-EX1V8/V9/V105PCIMC-75A雕刻机、雕铣机、 水切割机、75A-EX175A-EX2V8/V9/V102PCIMC-82L激光雕刻机82L-EX1V83NK-200 一体机雕刻机、雕铣机、 切割机、机箱内配NcStudioTM控制软件4NK-300 一体机雕刻机、雕铣机、 切割机、机箱内配NcStudioTM控制软件3NC-1000 一体机雕刻机、雕铣机、 切割机（含雷射）机箱内配NcStudioTM控制软件，可 选雷射或水切割软件包1.7 奈凯/维宏公司还为数控系统提供其它什么产品？答：自产NKMPG-05手轮、日本机芯手轮、台湾远瞻手轮； 维宏专业操作面板 WHMB-100、WHMB-101,用户也可以自行设计 WHMB-101 操作面板接入系统。 自行研发并生产的维宏系列对刀仪。1.8 奈凯/维宏公司技术服务情况如何？答：维宏公司专业致力于提供运动控制系统产品、服务和解决方案,拥有完整的硬件、 软件技术支持部门,秉承维宏公司核心经营理念,以客户为中心,尽心尽力提供完整的 售前和售后服务,将帮助客户实现利益看作自己的目标和使命。2 机床电气安装中常见问题2.1 机床开关量信号选什么类型的开关和奈凯数控系统搭配？答：奈凯（维宏）PCIMC-6A、PCIMC-6B、NC1000系统的开关量输入信号均为低电 平有效，可以选机械开关、NPN型的接近开关（常开或常闭型的均可）或光电开关。PNP 型接近开关（常开或常闭型的均可）或光电开关不能直接用在 PCIMC-6A、 PCIMC-6B、 NC1000上，如要使用，需接NPN-PNP转换模块。开关量输入信号原理图如下：2.2 系统需要什么电源？答：PCIMC-63A、PCIMC-53B/C系统由工控机的PCI插槽供电，另需直流24V开关 电源（电流3A以上），用于机床I/O系统（伺服系统也需要24V直流电源）；NC1000， NK-200, NK-300系统还需要交流220V电源。另外须注意的是，开关电源在使用的过程中只能给数控系统供电开关电源外形如下图：2.3 为什么要电源滤波器，那些地方要接滤波器？答：电源滤波器的作用是减轻机床强电系统对数控系统的干扰。数控系统电源输入端 要接电源滤波器；主轴变频器，伺服驱动器电源输入端也要接电源滤波器，以减轻它们 对电源的污染。下面是一种电源滤波器的外形图：2.4 机床电柜布置布线有什么要求？答：数控系统不能离变频器、接触器太近，最好分置在电柜两端； 电力线不要和信号线平行布置在一个走线槽内，强电弱电接线要分开； 变频器的输出线不要和机床的输入电力线平行布置。2.5 是先安装控制卡，还是先安装软件？答：一台尚未安装过 NcStudio 控制系统的计算机，建议先安装软件，然后再安装控 制卡，这样可以避免Windows提示用户安装驱动程序的麻烦。一般说来，Ncstudio会自 动安装控制卡的驱动程序，而不需要用户干预。2.6 原点开关怎么接？答：系统输入信号是低电平有效，若您用的是机械开关，直接把机械开关的一端接在 端子板（X0, YO, Z0）输入端，另一端接在24V电源的COM上；若您用的是接近开关， 把接近开关的信号输出线接在系统输入端（XO、YO、Z0）上，接近开关的COM与端子 板的COM短接（如果接近开关与端子板公用一个开关电源，那么COM不用短接）。2.7 软件启动后报警是怎么回事？答：数控系统都有若干种报警，像限位、驱动器报警、紧停等，只有在这些报警都不 存在时系统才可运行状态。 若在机床各个系统还没接好时运行软件，就会出现报警。 在机床没有启动的时候运行软件也会出现软件报警。一般报警信号都做成常闭（P），断开时就报警。若想先熟悉软件，可以把软件中报警输入点的极性改为常开。（即将极性P改为N,参看问题）2.8输入输出端口的极性P和N怎么设定？答：软件中输入、输出端口的极性根据开关的类型设定：如果用的是常闭型的开关, 极性设为P；若用的是常开型的开关，极性设为N。修改极性的方法是：进入Ncstudio 后，点击【I/O状态】窗口，选择要修改的I/O端口，依次按下Ctrl +Alt+Shift后，点击 鼠标右键，选择【反相该点极性】即可。2.9 怎么检查输入输出信号接的对不对？答：给机床信号系统（接近开关等）供电。检查端子板输入信号指示LED :比如您接 的原点开关是常闭的，此时XO、YO、Z0三个LED应该是亮的，您可以人为的模拟撞原 点开关，（如果是行程开关，可通过人为按压的方法来观察信号能否拿到；如果是光电开 关，可通过人为遮挡光路的办法来观察信号能否拿到；如果是金属接近开关，可用人为 用金属块接近该开关。）若相应 LED 熄灭，说明原点信号已送到端子板上；若您接的原 点开关为常开，平时LED应是灭的，您人为的碰触原点开关，LED应变亮，说明原点信 号能送到端子板。用同样方法检查其他输入端子。2.10 想使机床先运转起来怎么办？答：建议按步骤接好各个部分后再让机床运转。如果想在原点开关、限位开关、紧停 按钮等还没接时让机床先动起来，步骤如下： 把软件中限位输入、紧停输入的极性设为“N”即作常开输入，这样在没有接这些 信号时系统不会报警； 给端子板供直流24V电源。驱动器也需要24V电源； 参看问题设定伺服驱动器参数； 测试机床运动方向：手动运动机床，使X轴、Y轴慢慢运动，观察机床运动方向是 否正确，确保符合右手定则。 把进给倍率调低一些，试着手动运动机床。若Z轴使用的是带抱闸的伺服电机，不 要轻易让Z轴运动，确保接好抱闸（参看问题、）。2.11 伺服驱动器需要设定哪些参数？答：首先确定您选择的伺服驱动器SON信号的类型，是否是低电平有效（即与24V 电源的 COM 导通时为 ON）； 确定伺服驱动器报警输出端在没有报警时的电平，若正常时为低，软件中驱动器报 警输入端口极性应设为P,若报警时为才为低，极性应设为N。 正确设定伺服驱动器的参数为：接收的脉冲信号类型是脉冲+方向、负逻辑，控制 模式为位置控制； 确定伺服驱动器信号输入端子中有无外部紧停按钮信号输入及该信号的逻辑。如三 菱伺服紧停按钮信号为低电平有效、常闭，须把该脚与GND导通起来，伺服驱动器才能 运转； 如果驱动器还不能运转，看看驱动器参数是不是使用了 “正转输入禁止”和“反转 输入禁止”。要设定为不使用。2.12 为什么脉冲、方向信号要用双绞线？答：数控系统发给驱动器的脉冲、方向信号决定各轴的运动的距离和方向，为提高抗 干扰能力，采用差动输出，需配双绞线。所谓双绞线，就是像麻花那样相互绞在一起的 一对胶皮线，一对差动信号的两根（如XP+和XP-）用一对双绞线传输。PCIMC-6A、 NC1000， NK-200， NK-300 系统配备与安川、松下、三菱、台达伺服驱 动器的连接电缆，接其他品牌伺服时需用户自己配线。 PCIMC-53B/C 系统需用户自制与 驱动器的连接电缆。2.13 如何计算电子齿轮比？答：电子齿轮：假设控制系统发 5000 个脉冲指令伺服电机转一圈，现在想让同样发 5000 个脉冲伺服电机转两圈，可以在电机轴与负载轴中间加机械齿轮实现，也可以通过 设置伺服器参数实现，用电子线路实现机械齿轮的功能，称为电子齿轮。电子齿轮的功能：使指令单位（控制系统一个脉冲对应的丝杠移动距离）可自由设定； 倍频可以用来放大主控器发出的脉冲频率。编码器脉冲波数X4脉冲当量：数控装置每发给驱动器一个脉冲时丝杠进动的距离。电子齿轮比I =负载轴心每转一圈的移矗:指令单位）X牛其中，机械减速比=减速器输入转速/输出转速=从动轮齿数/主动轮齿数。指令单位；0.001mm负载轴I If f f I13比特增量 溢珠鉛杠节距：Gmm 编码霜2.14什么是机械减速比？对于安川伺服器，以 13位元增量型编码器为例，连轴器减速比 3：1。 负载轴心每转移动量=60000.001mm电子齿轮比 B=2048 X 4 X 3=Pn202A 6000 x 1 Pn 203答：机械减速比的定义是减速器输入转速与输出转速的比值，也等于从动轮齿数与主动轮齿数的比值。在数控机床上为电机轴转速与丝杠转速之比。2.15 怎么找出伺服电机编码器的分辨率？答： 看伺服电机的铭牌，在对驱动器说明书既可确定编码器的分辨率。2.16为什么有时Z轴要用抱闸？答：在机床断电时由于Z轴较重时，重力的作用可能造成Z轴缓慢下落。为防止Z 轴下落，可以装抱闸或使用带抱闸的伺服电机。断电时靠抱闸防止下落，在伺服正常启 动后打开抱闸。2.17 Z轴抱闸信号是数控系统控制还是伺服驱动器控制？答：是伺服驱动器控制。当伺服驱动检测到使能信号时，将抱闸信号输出。为保证伺 服电机再生制动与钳位抱闸刹车的动作时序抱闸信号都由驱动器控制。2.18伺服驱动器连接电缆上的拖线有何用？答:维宏控制系统配备的Z轴伺服驱动器连接电缆有两根拖线，这是Z轴抱闸信号线。2.19抱闸接好了，Z轴还下落怎么办？答：伺服驱动器可以把抱闸动作信号输出分配到拖线对应的引脚，并切这两个引脚不能复用为其他功能。像安川伺服抱闸信号用的是CN1-29和CN1-30引脚，但这两脚在出 厂参数中默认为“旋转检出信号”在发生紧停后，Z轴开始下落，这是“旋转检出信号” 输出，抱闸将维持打开状态。具体参数设定值请看厂商手册。2.20 变频器关键要设定哪几个参数？答：设定运转指令来源为外部端子； 运行频率来源为外部端子，模拟电压 010V； 设定最高操作频率（和软件中主轴最高转速对应）； 设定模拟电压最高操作频率；2.21 主轴不转怎么办？答：操作步骤：Q点主轴启动按扭，看“I/O状态”或“硬件信息”画面“主轴”前“圆圈”变绿， 软件没有问题；Q看端子板上主轴启动指示灯是否变亮，说明硬件没问题；如变亮，用万用表测SPIN 端口有无电压。若以上正常，就是变频器和主轴电机的问题。2.22 主轴转速不能控制怎么办？答：6A、6B、NC1000系统能实现主轴电机的无级调速； 检查变频器的参数，是不是运行频率来自外部端子，模拟电压 010V； 若变频器参数无误，可用万用表量端子板上SVC与GND （主轴调速模拟信号输出） 间有无电压，当调节主轴倍率时，该电压若不能变化，则是硬件故障。2.23 主轴转速达不到要求怎么办？答：若是手动开启主轴是发现主轴转速达不到设定值： 检查转速设定值是否合适； 变频器的最高操作频率是不是设的太小；模拟电压（10V）最高操作频率设定值是否正确;若是自动加工中主轴达不到要求： 主轴倍率是不是打的太低； 检查加工程序中指定的转速（S代码后数据）是否正确； 看操作员参数中“使用主轴默认转速”为“是”还是“否”，若为“是”，看厂商参 数中“主轴默认转速”的值设得是不是不合要求；2.24 主轴报警怎么接入系统？答：6A, NK300控制卡所配的型号为6A-EX4、6A-EX7的端子板上有此功能的输入， 输入端口名为S_ALM和COM，将变频器报警输出端口和公共端与端子板上的S_ALM 和COM对应相连即可。6B控制卡和其他型号的6A端子板如6A-EX2等没有此输入端 口，可用以下方法来时实现。方法是主轴报警与紧停按钮共用一路ESTOP输入，其原理 是：报警信号输入用常闭时，各种报警串联起来，任意一处断开都将造成ESTOP与GND 间断开，系统紧停；报警信号输入用常开时，各种报警并联起来，任意一处闭合都将造 成 ESTOP 与 GND 间导通。推荐报警信号用常闭。先确定变频器报警输出的信号逻辑，用报警信号输出控制继电 器的吸合，继电器的触点与紧停按钮串联起来。参看问题图。2.25 想把其它报警接入系统怎么办？答：各种报警可共用ESTOP端口，接入系统。下图为PCIMC-6B系统，紧停按钮、 限位开关、主轴报警、气压报警及其它需系统立即紧急停止的信号共用ESTOP时的接线 图。（注：图示为检测开关用NPN型，主轴变频器报警为集电极开路输出时的接法，其 它情况据此类推。）3 参数相关问题3.1 停止时停止主轴有什么用？答：选择“停止时停止主轴”参数，在加工过程中点击停止按钮即程序加工结束时，主轴都会自动停止，以便于换刀和检查加工过程中出现的异常问题。反之则以上操作不 停止主轴。用户如果是重复快速做同一个文件，更换工件速度很快，但主轴反复启停很浪费时间， 这时就可以把“停止时停止主轴”改为“否”。3.2 “工作台行程范围检查”有什么用？答：该参数用来确定机械行程，同时起到软限位的作用，默认为否。3.3 为什么“加工前须回机械原点”？答：加工前回机械原点可以防止加工偏位，保证位置的准确性。推荐设置为“加工前 须回机械原点”设为“是”，不回机械原点不允许机床自动运行。除非当原点开关故障无 法完成回机械原点或用户不太要求精度时，可设为“否”。3.4 回固定点有什么用？答：有时用户需要通过一个简单的操作让机床运动到某一位置。比如把 Z 轴抬起来， 工作台开出来。可以设定操作员参数中的“固定点机械坐标”，当用户使用“回固定点” 操作后，各轴将回到这个固定位置。此功能常用于当程序加工完时，设定操作员参数中 的“加工结束自动回固定点有效”为“是”，在工件做完后 Z 轴自动抬高，工作台移出来， 操作人员过来后即可直接更换工件，提高效率。3.5 G73，G83 退刀量是什么意思？答:G73为高速深孔往复排屑钻。G83为深孔往复排屑钻。打孔时由于深度较深为方 便排屑，每进一个深度，主轴就退一次刀，退刀数值的多少就是退刀量。深孔加工与退 刀相结合可以自动断屑，并且不会造成表面的损伤，可避免钻头的过早磨损。3.6 “G76、G87定向钻头停止方向”是什么意思？答：执行 G76、G87 指令时，是指使用定向转头的，此参数可以设置刀具停止时刀尖 指的方向；0代表指向“+X”方向，1代表指向“-X”方向，2代表指向“ +Y”方向，3 代表指向“-Y ”方向。3.7 什么是“微调”？答：“微调”是指在加工过程中运行轨迹发现有误差，可以通过此操作进行校正，以 达到减小误差，使加工更为精确。对 NK-200 而言,在自动加工运行过程中，处于暂停状 态时有效；V8系统则是加工时有效。用于不中止加工过程，而实现深度的微小调整。微 调结果仅对本次加工任务有效，使用“停止”功能以后再“开始”或“断点继续”微调 结果失效。3.8 使用默认进给速度、默认主轴转速到底是用的哪个值？答：用户不想使用程序中带有的进给速度时，可将选择“使用默认进给速度”选为是， 此时进给速度为“默认进给速度”参数中所设定的值。当用户选择“使用默认主轴转速” 时，主轴便以此参数值恒定转速，不受程序中主轴转速命令的控制。3.9 NK-200中“Z向进刀速度”和“Z向最大加工速度”什么区别？答：“z向进刀速度”是指在加工时，为防止z轴向下运动过快设置此参数来限制，在 未到达空行程减速距离前会按Z轴的进刀速度运行，但是对G00指令是无效的。“Z向最 大加工速度”是指切削过程中，Z轴向下的最大速度，以保护刀具。当多轴联动时，将根 据“Z向最大加工速度”按比例约束其他轴的速度，会发现X轴或Y轴的速度达不到程序 中指定的进给速度。3.10优化Z向提刀速度有什么好处？答：优化Z向提刀速度，意思是是否在Z向垂直向上运动时，采用G00速度提刀。3.11 “圆弧限速”有什么用？ 答：当此参数设成“是”时，在执行加工文件走圆弧时，对此时各轴的运动速度做一 些限制，主要作用：防止走圆时机床抖动太厉害。当加工小圆弧的时候，如果速度过快的话，机床会抖 动得很厉害。这个时候就需要降低速度，减少机床的抖动。减少追随误差。在加工圆的时候，追随误差是跟速度的平方成正比的，减少速度能 有效地减少误差。参看“什么是参考圆,参考圆半径和参考圆的最大速度如何确定”.3.12 “圆弧半径公差”是什么意思？答：在G02、G03指令的IJK表示中，会计算两次圆半径，一般来讲，这两次计算出 的值都不是一样的；他们之间的差值就叫公差。3.13 为什么要有“空行程时抬刀高度”？答：“空行程时抬刀高度”指加工程序遇到换刀指令时Z轴的工件坐标的高度，此参 数针对精雕格式文件。设置此参数，是为了在遇到换刀指令时主轴上抬一个高度方便用 户换刀。系统默认值为1MM,用户可以根据实际情况自行设置。3.14 “PLT单位”怎么设定？答：PLT,是美国惠普公司定义的一种二维加工文件格式。一般用于浮雕和广告雕刻。 plt也是一种单位，就跟lm=1000mm 样，正常情况下lplt=40.195mm，是固定不变的； 但是在我们软件中并没有写死。如果将它设置为小（大）于实际值，实际上就相当于按 比例缩小（放大）。3.15 “PLT区域加工时刀尖距” 一般设多少？答：根据刀具的直径确定刀尖距，使相邻两刀路之间有重叠。假如加工一个矩形图案，采用6mm的平底刀，来回往复加工，那么要能都加工到，两刀之间的间距不能超过6mm。 在加工的时候让两刀之间有重叠。那么设置的值就在0-6mm之间了。3.16 “DXF中使用首点作零点”是什么意思？答：软件在分析DXF文件时遇到的第一个位置点作为加工该工件的工件坐标系0点。3 . 1 7使用“遇到换刀指令时暂停并提示换刀”时机床如何动作？答：程序加工过程中会遇到换刀指令时，机床暂停加工，Z轴抬高一个高度，同时在软件的信息栏有换刀的提示信息。此时用户可以根据要求更换刀具，以便下面的程序更 好的加工。如果该参数选择“否”，系统加工过程中将不暂停，继续加工，但是信息栏会 有换刀的提示。3.18 为什么要有“主轴启动停止延时”？答：主轴启动达到额定转速时需要一定的时间，没到额定转速机床就开始加工，可能 损坏刀具或做出废品，所以需要设置一个启动延时时间，等待主轴达到额定转速，此时 再进行程序加工。主轴停止延时同理。此参数系统默认为 5 秒，用户也可以根据实际情 况自行设置。3.19 什么是脉冲当量？参看调试章节“如何设定脉冲当量”。3.20 工作台行程检查有什么用？答：为了保护机床以免出现过行程而损坏机床，机床上一般都装有限位开关（又称硬 限位），除此之外，系统还有软限位功能，在厂商参数中设定好“工作台行程”后，再启 用“工作台范围检查”，在开机回过机械原点后，软限位即生效，在即将撞到硬限位开关 之前让机床停掉。3.21 如何设定工作台行程？答：这里“工作台行程”指机床在 X, Y, Z 三个方向的有效运动加工范围。设定工作台行程前首先应检查机床运行时轴方向是否和软件调节方向一致，若不一 致应修改相关设置。一般说来，在每个轴的一侧安装机械原点开关，也就是零点开关。安装开关的位置， 称之为机械坐标原点，也就是机械坐标的零位置。在设置行程范围时，必须始终遵循“下 限V上限”的原则。通常X轴机械原点开关安装在最左侧，因此，X轴最左侧是零点，并且通常约定X 轴向右运动的方向为正。所以， X 轴最右侧是机械坐标位置的最大值。例如，某机床 X 轴有效行程为1000mm，那么，X轴行程范围就是：0到1000；由于Y轴运动有动横梁式和动台面式两种，因而Y轴情况稍复杂。但不管是哪种形 式，刀具移动的正方向符合右手定则，我们规定刀具运动到远离操作人员一侧的方向为 正方向。通常Y轴默认机械原点开关装在里侧，若某机床的有效行程为1000mm，那么Y 轴行程范围就是：0 到 1000（工作台行程下限为 0 ，工作台行程上限为 1000 ）。假如 Y 轴机械原点开关装在外侧，则该机床的 Y 轴行程范围就是-1000到 0（工作台行程下限为 -1000，工作台上限为 0）。一般Z轴机械原点开关安装在最上侧，因此，Z轴最上侧是零点，而且通常约定Z 轴向上运动方向为正。故，Z轴最下侧是机械坐标位置最小值，为负值。例如：某机床Z 轴有效行程为100mm，那么，Z轴行程范围即：-100到0。根据机械原点开关的位置确定实际的行程，对保护机床是非常有帮助的。在合理地 设置了工作台行程空间后，如果机床运动超出此范围，系统就会出现软限位报警，这时 候起的作用并不是真正的限位开关，而是软件根据当前机械坐标和工作台行程范围相比 较而得，故不会带来由撞击限位开关或者硬限位造成的损坏。在初次设定该数值的时候，可以把行程范围设得比实际值小一些，以防意外。3.22 “轴方向”有什么用？答：用户在机床调试过程中，先根据右手坐标系确定各轴的正方向，然后按操作画面的手动按钮，确定轴的运动方向是否正确。3.23 为什么要在紧停后清除回机械原点标志？答：推荐“紧停后清除回机械原点标志”设为“是”。除非用户不太要求精度时，可设为“否”。参看软件使用常见问题“为什么加工前须回机械原点”。3.24 “机械原点位置”如何确定？答：“机械原点位置”和“参考点位置”是同一概念。回机械原点完成后，所处位置 的机械坐标被设定为此坐标。绝大多数情况下按默认值零。默认情况机械原点和参考点 是同一点。3.25 什么是“粗定位”和“精定位”？答：这两个参数为回机械原点参数，在回机械原点时起效果。要注意原点开关的极性。“粗定位”就是指机床主轴从任意一位置回机械原点，在从该点开始到原点开关得到信号为止之间主轴行进的过程。粗定位方向：机床在任一点向原点开关运动的方向。“精定位”就是指机床得到原点信号后，以“精定位阶段速度”向“精定位方向”缓慢运动，拿到编码器零点信号后，回机械原点完成，然后机床回退一段 “回退距离”。3.26 “回退距离”有什么用？答：“回退”是指在回机械原点完成后，机床再往回走一段距离，脱离原点开关的信 号敏感区。3.27 什么是“丝杠误差补偿”？参看附录丝杠误差补偿和丝杠误差补偿文件使用。3.28 “仅反向间隙补偿有效”是什么意思？答：此参数设为“是”时，此时只有参数里面的各轴反向间隙值有效，客户只需对反 向间隙误差进行补偿；切记此时文件设置失效。反之，有效。3.29 如何测量反向间隙？答：通常主轴固定在丝杠上，丝杠外丝与负在其上的内丝不可能完全吻合，通常主轴 在往一方移动，在突然往反方向移动时必须要走完上一方向丝杠间的间隙，我们对这点 误差的补偿，称之为反向间隙补偿。我们可以通过专用的测量仪来测出反向间隙，首先将仪器固定在主轴边，把表针打在 零点位置，然后通过手动移动a丝，再往回走同样a丝，观察表针实际走了b丝。这样 反向间隙就为（a-b）丝。3.30 “过象限误差补偿”如何确定？答：过象限误差，是指机床在做圆时，由一个象限进入另一象限的过渡处有很大失真， 常见为尖角。补偿方法参看附录过象限误差补偿使用说明。3.31 “浮动对刀仪厚度”是哪个物理量，怎么测？答：刀尖压下对刀块拿到对刀信号时，对刀块顶面与底面间距离。参看软件使用一章 “什么是浮动对刀”。3.32 什么是“最大对刀容差”？答：系统中设定的对刀误差准值，是跟浮动对刀中的五次对刀误差的平均值比较，小 于，对刀成功；反之，失败。3.33 “手动方向”何意？ 答：手动方向就是指在手动操作机床时，键盘上的方向键控制的方向与机床主轴实际 运动的方向一致。3.34 “启动停止按钮”是怎么回事？ 答：如果此参数选“是”，则使用“启动、停止”按纽；选否，则使用“继续-暂停、 停止”按钮。3.35 如何确定“启动润滑油泵时间间隔”和“润滑油泵开启时间”？ 答：启动润滑油泵时间间隔是指客户要求油泵每次间隔多久给丝杠供一次油，这段时 间就是所要设定的。润滑油泵开启时间是指给丝杠供油的持续时间。3.36 什么是“严格手轮脉冲计数”？答：严格手轮脉冲计数是指机床走动距离是严格根据手轮发出的脉冲计算得出，它不会在手轮停止时，机床停止动作，而会继续将手轮所发出脉冲信号全部接受走完。3.37 “手动脉冲X1、X10、X100档”的值能改吗？答：手轮脉冲X1.X10.X100档，他们的值可以改，但是其三个档的值之间必须保 持XI档的值小于等于X10，同时X10档的值小于等于X100档的值；而且三个值均不能 高与 1000。3.38 什么是“手轮引导乘子”？答：指示手轮引导时的转动速度与相应进给轴进给速度的倍率关系，使用两个整数相 除表示，这两个整数即手轮引导乘子分子和手轮引导乘子分母。3.39 “手轮加速度”具体意义？答：设好此参数值，可以使机床在手轮调节时，机床运动速度比较平稳，不会产生震 动。3.40 什么是“空行程减速距离”？答：指空运行过程中减速开始时离目标位置的距离。参看“什么是接近工件速度”.3.41 什么是“接近工件速度”？答：空运行过程中刀具快接近工件时的进给速度。比较：在开始加工时，首先Z轴向 下以 G00 空程速度运行，在未到达空行程减速距离前按 Z 轴的进刀速度运行；当到达该 距离时，则按接近工件速度运行，该速度比 Z 轴进刀速度通常要小很多，这是为保护刀 具。3.42 起跳速度是什么，一般设多少？答：起跳速度是指不经过加速，直接从零速所达到的速度。专门针对步进电机，伺服 系统此值应设为零。因为步进电机通常在低速阶段特性不好。电机的出厂参数中，一般 包含起跳频率参数。但是在机床装配好后，该值一般要降低，根据电机的功率和机床的 惯量设定，先设的小一些，反复让机床做典型动作和多轴联动，不出现闷车情况下逐步 增加，确定最大起跳速度后在降低设定值，留50%余量。一般设300400。3.43 单轴加速度如何确定？答：单轴加速度是用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒辽。这个指标 由机床的物理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。这 个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。通常，对于伺服电 机系统，可以设置在4001200之间。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间， 重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情 况，则降低该值，并留 50%100%的保险余量。3.44 转弯加速度如何确定？答：转弯加速度是指进给运动发生在相邻轴上的最大加速度，推荐值为12倍的单 轴加速度，不能设的太小。一般设置在10005000之间。3.45 “加加速度”是什么意思？答：“加加速度”是指加速度的增长率，即单位时间内加速度的增加量。单位为mm/sT。此参数只在S型加减速时有效，起到缓和机床突然加减速引起的不良影响。3.46 什么是“准停时间”？ 答：就是在加工过程中，由于各轴的惯量相差太大使伺服系统产生滞后现象时，可以 设定准停时间，用来克服伺服系统的滞后效应，一般不用设。3.47 转角容差有什么用？加工文件描述的轨迹是ABC,当设置容差e后，刀具将不再经过B点，而是通过ADFC。 途中B到DF的距离不超过e。D、F两点到B点的距离分别不超过AB、BC的一半。此参数的目的是为了减少单个点对整个轨迹的影响。一般建议值为-0.01mm之间。由于DF最大不超过所在边的中点，所以设置较大的e 也不会让工件产生很大的形变。3.48 平滑时间有什么作用？答：作用相当于后加减速。值设置得越大，工件的细节越模糊，即越光滑。但是在加 工圆弧时，会引起圆弧半径的减少。同样在加工类似波纹的工件的时候，会让波峰变矮。一般建议值在秒以内。如下图：3.49什么是参考圆？“参考圆半径”和“参考圆的最大速度” 如何确定？答：用户在机床做好后，可以让机床走一个圆弧，走圆弧时的离心力将使机床产生震 动，可以增大进给速度观察机床的震动情况，直到得出机床能承受而不产生剧烈震动的 最大走圆弧的速度。这个圆弧即可看做参考圆，能承受的最大速度即参考圆的最大速度。 在以后做圆弧的过程中，系统会根据这两个值计算出走圆弧的最大向心加速度，保证离 心力不大于调试时的值，即机床的震动不超过厂家调试时的情况。当然，前提是在操作 员参数中将“圆弧限速有效”设为“是”。3.50 “圆弧运动的最小速度”限制有什么用？答：在做半径很小的圆时，即便很低的圆周进给速度也会算出很大的向心加速度，圆 弧限速将导致太低的加工速度。所以要设定“圆弧运动的最小速度”，当算出的速度低于 该速度设定值，将以该速加工。3.51 “在日志中显示USB键盘消息”是怎么回事？答：奈凯 NC1000 数控系统可选配 USB 接口的操作面板，将“在日志中显示 USB 键 盘消息”设为“是”，将记录 USB 键盘的通信异常信息。若没配 USB 接口的操作面板， 此参数设为“否”。此参数只有在系统接入 USB 键盘时才有效。3.52 什么是注册码生成器？如何使用？答：注册码成生器，就是用来加密软件的工具，它可以限制客户的使用时间，使用方 法：打开注册码成生器，输入密码是 ncstudio 然后输入板卡号码，如果不再限定使用时 间，请输入-1.这样就可以无限制使用了，生成注册码。在软件里，找到注册信息，填上刚才生成的新的注册码，确定下，如果注册成功了会有提示。4 调试中常见问题4.1 如何设定脉冲当量？答：脉冲当量：数控装置每发一个脉冲对应的工作台行程或旋转轴转动的度数，也是 数控系统所能控制的最小距离。这个值越小，经各种补偿后越容易到到更高的加工精度 和表面质量。脉冲当量的设定值决定机床的最大进给速度，当进给速度满足要求的情况 下，可以设定较小的脉冲当量。一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为 O.OOlmm/P （此时最大进给速度为9600mm/min）或者0.0005mm/P （此时最大进给速度为4800mm/min）；对于精度要求不 高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P（此时最大进给速度为19200mm/min） 或0.005mm/P （此时最大进给速度为48000mm/min）。对于伺服系系统，设定脉冲当量后，请参看“如何设定电子齿轮”。对于两相步进电机：脉冲当量=丝杠螺距三细分数-F200O丝杠螺距的意义是电机每转 一圈进给轴移动的距离。步进系统脉冲当量的完整算法如下：某个轴的丝杠螺距为d毫米，步进电机的步距角为。度，细分数为n。电机到丝杠的 减速比为1。那么，该轴的脉冲当量P为：例1：某型号机床的X轴选用的丝杠导程为5毫米，步进电机的步距角为度，工作在10细分模式。电机和丝杠采用连轴节直连。那么，X轴的脉冲当量为：伺服系统脉冲当量的完整算法如下：脉冲当量=电子齿轮比X螺距/编码器分辨率X机械减速比例2：（以安川为例）某型号机床的丝杠螺距为5毫米，电子齿轮比PN202/PN203=1, 编码器分辨率为17Bit，机械减速比1： 1，所以： P=1X5/32768X1=0.0001mm/p4.2 旋转轴脉冲当量怎么计算？答：旋转轴脉冲当量的意义是每个脉冲对应装夹工件的轴转动的度数。电极每转一圈 工件旋转的度数相当丝杠螺距。对于两相步进电机，计算方法：脉冲当量=工件转动度数/电机每转F细分数三200。 示例，旋转轴与电极间减速器减速比为80： 1，脉冲当量=360 /80F细分数-F200O（以安川为例）伺服驱动器的计算方法：假定Pn202/Pn203=32768/1250,设定脉冲当量 为待求值x,所以Pn202/Pn203=编码器每转脉冲X4X机械减速比/（工件转动度数/电机 每转） /xX=360X 32768/32768 X4X80X 12500.001mm/p4.3 加工尺寸不对怎么办？怎样校验电子齿轮和脉冲当量的设定值是 否匹配？答：加工尺寸不对的原因是脉冲当量的设定值与伺服驱动器的电子齿轮比或步进驱动 器的细分数设定值不匹配。机床装好后，可以让各轴移动一段固定距离（比如 1 厘米），用尺子量轴实际走的距 离对不对。4.4 怎样测定有无丢脉冲？答：可以用直观的方法：用一把尖刀在工件毛坯上点一个点，把该点设为工作原点， 抬高 Z 轴，然后把 Z 轴坐标设为 0；反复使机床运动，比如空刀跑一个典型的加工程序 （最好包含三轴联动），可在加工中暂停或停止，然后回工件原点，缓慢下降Z轴，看刀 尖与毛坯上的点是否吻合。对于伺服系统可用更精确的方法：把伺服驱动器设为“监视模式”中的“输入脉冲 计数方式”（例如安川伺服的参数UN000C），调至U显示计数值（十六进制）的低4位（计 数值前有L,设定工作原点后计下此时的脉冲计数值，使机床反复空跑加工程序，然 后回工作原点，看此时的脉冲计数值与原来的是否相附。对于安川伺服，只要脉冲计数 值前后相差不超过4个（伺服器内部对主控器所发的脉冲四倍频,，说明主控器没有多发或少发超过 1 个脉冲，系统即为正常。否则，请检查驱动器的脉冲信号类型，设定伺服 器的接收方式与板卡所发脉冲类型一致。4.5 怎样检查机床伺服定位系统有无振荡？答：正常情况下，机床装配好后，伺服定位系统应能稳定在平衡点。但有时由于装配 或其他原因，可能造成机床在平衡点附近较大范围振荡，即定位不准，严重时能听到伺 服电机有“嗡嗡”声。这样加工效果不会好。可以通过监视伺服电机编码器反馈脉冲计数来检查有无振荡：以安川伺服为例，参数 UN000D 是编码器反馈脉冲计数。调到显示计数值（十六进制）的低 4 位（计数值前有 L,反复手动运动机床，在机床停下时看脉冲计数，计数值的波动越小越好（如上下 一个脉冲）。4.6 为什么必须检查粗精定位间距离？答：伺服系统的机床除了用户装的原点开关，伺服电机还有编码器零点，伺服电机每 转一圈产生一个编码器零点信号。PCIMC-6A和NC1000配伺服驱动系统，回机械原点过程分粗定位和精定位。整个回 机械原点过程：先按软件中“粗定位速度”高速向“粗定位阶段方向”（即原点开关方向） 运动，当检测到原点信号后，以“精定位阶段速度”向“精定位方向”缓慢运动，拿到 编码器零点信号后，回机械原点完成，然后机床回退一段 “回退距离”。做原点开关的接近开关或机械开关的精度有限，拿到原点信号的位置不是一固定点而 是一段范围，安装时的巧合使编码器零点信号和粗定位原点信号区间重合时，将造回机 械原点可能偏差一个螺距。系统在回机械原点过程会自动记下粗定位与精定位信号间距离，显示在信息栏和系统 日志里。当粗定位与精定位信号间距离太小或太接近一个螺距时，请调整机械开关位置。 比如螺距为5mm，粗精定位信号间距离小与1mm或大于4mm时，就存在隐患。4.7 为什么回机械原点很慢？答：可能的原因是： 厂商参数中粗定位速度设定值是不是太小； 检查软件中原点信号极性设定与原点开关的类型匹配不匹配。（参看装机问题7）。 若用的原点开关是常闭的，而原点信号极性为N,在开始回机械原时，原点信号已有效, 将以精定位速度慢慢回。4.8 机械开关、接近开关、对射光偶哪种精度最高？答：一般情况下，对射光偶的精度最高，机械开关次之，接近开关精度最低。4.9 为什么回机械原点过程机床一直向一个方向运动？答：根据方向相反的轴在参数里修改“粗定位方向”。5 软件使用常见问题5.1 什么是单段执行？答：当“单段执行” 被选为有效时，每按一次“开始”按纽，加工程序每执行一句， 然后就进入暂停模式，此时用户须再按“开始” ，再执行加工程序的下一句。5.2 如何分中？答：分中即找两点之间连线的中间点，常用于找工件毛坯的中心。在6A-V8软件中， 选菜单“操作” f “设置工件坐标与原点偏置”弹出对话框，以分中X轴为例：（1）先让 刀具走到第一点，按下对话框中的“记录X”按钮，系统将记录下该点的X坐标；然 后让刀具走到第二点，按下对话框中的“分中X”按钮，系统将自动算出这两点的中点 的 X 坐标，并将相应值添入工件坐标值编辑框中。自动分中请参看问题 7“什么是特殊对刀”。5.3 保存工件原点与读取工件原点如何使用？答：用户有时一个工件没做完，要临时改做另一工件，这是可以把目前的工作原点保 存起来，到时候再把工作原点读回来。比如，工件A没做完，临时要做工件B,点“操 作” f “保存工作原点”，可保存到09组中的任意一组，A的工件坐标即保存了起来，工件B做完后，想做工件A,按“操作”一“读取工作原点”选保存到的那组，再“回 工作原点”即恢复到工件A的工作原点。用户可以把频繁使用的工件原点保存起来，最多可保存 10 组，做哪个工件就读保存 的相应工件坐标。5.4 什么是固定对刀？答：固定对刀，顾名思义就是跑到机床上某一固定位置对刀。用户加工过程中，由于 刀具断裂或其它原因更换刀具后，刀具的长度和夹持的位置肯定有变化，固定对刀就为 了快速消除该变化。所以固定对刀又分加工前的“第一次对刀”，和“换刀后对刀”。参 看问题 55.5 “第一次对刀”和“换刀后对刀”有什么区别？答：加工前，通过第一次对刀，确定刀尖压下固定对刀块拿到对刀信号时Z轴的工 件坐标；换刀后，执行换刀后对刀，拿到对刀信号后，Z轴的工件坐标恢复为执行第一次 对刀时的值。只有在做每个加工文件前执行第一次对刀，做该文件过程中，不管是第几次对刀， 都是执行换刀后对刀。参看“什么是固定对刀”。5.6 什么是浮动对刀？答：浮动对刀是拿一浮动对刀仪放在工件表面上，刀具缓慢下来对刀，因对刀仪好似 浮在工件上，故称浮动对刀。浮动对刀用于设定Z轴工作原点。用户须测得刀尖压下对 刀块拿到对刀信号时，对刀块顶面与底面间距离，填入软件中“浮动对刀仪厚度”项， 方能正确执行浮动对刀。浮动对刀与固定对刀执行次序应是：确定XY轴工作原点后，执行浮动对刀，确定Z 轴工作原点，然后执行固定对刀的“第一次对刀”，在中途换刀后执行“换刀后对刀”即 可继续加工；若用户在换刀后执行浮动对刀，由于浮动对刀已修改工件坐标，重新确定 新刀与工件表面接触处为工件原点，这时就不需要也不能再执行换刀后对刀。用户在每次执行浮动对刀后，若后面还想用固定对刀，必须在每次浮动对刀后执行 固定对刀的“第一次对刀”，以后才能再用换刀后对刀。5.7 特殊对刀是怎么回事？答：通常意义上对刀，指的要么是浮动对刀，要么是固定对刀，修改的是Z轴坐标。 特殊对刀，实际包含的是自动对中心、对边界，因为是用的也是对刀信号，所以归为特 殊对刀，是专门针对奈凯/维宏系统的。系统实现自动对中心，离不开机床电路的支持。辅助工作台与机床床身绝缘的，从辅 助工作台上引一跟线接在对刀信号端子 CUT 上，加工金属工件时，即可实现浮动对刀之 对工件表面，也能实现自动对中心、对工件表面。其原理是机床窗身和装在夹主轴上与 GND相通，而系统的I/O信号是低电平有效，故当刀尖接触金属工件表面时辅助工作台 与 GND 通，也就拿到对刀信号。5.8 X中心距、Y中心距、落刀距离是什么意思，如何使用？答：X中心距是指在执行对中心时，起初估算的刀尖到X边界的距离，此距离必须要 略大于其实值。Y中心距是指在执行对中心时，起初估算的刀尖到Y边界的距离，此距离必须要略大 于其真实植。落刀距离是指在执行对中心时，刀具运行到某一边界后向下移动一定距离，以便在其 向中心移动时能碰到工件边界，得到边界位置信号。向一边跑出边界时，刀具向下移动 一定距离，使其可以在往回移动时可以碰到工件，得到信号。5.9 浮动对刀与对工件表面有何区别？答：对工件表面专门针对奈凯/维宏系统，用于自动设定 Z 轴工作原点，作用等同浮 动对刀，相当于浮动对刀仪厚度为 0的浮动对刀。5.10 什么是自动对边界？答：一般编程都是取工件毛坯中心或边界做工件原点。自动对边界用于找到工件边界并设为工件原点。比如说点“对X正边界，刀具开始缓慢向X轴正向运行，等刀具碰到 工件边界是，将这点的X轴工件坐标设为0。Y轴也是如此。参看“什么是特使对刀” 5.11 什么是“手轮引导”，怎么使用？答：手轮引导是在自动加工中，加工程序的自动执行速度由人为控制的一种运行方式。 其目的是为防止发生因装错程序或刀路不合适而导致的危险情况，用户在载入加工程序 后，选中手轮引导，在按“开始”，当摇动手轮时，加工程序开始自动执行，执行速度有 摇手轮的速度决定，不摇时程序也将停止执行。 NC1000系统：“自动画面”一“加工选项”选中“手轮引导”；再到“自动画面”, 按“开始”，摇动手轮，开始加工；到“加工选项”下把再按“手轮引导”使不选中，即 退出手轮引导状态，程序开始接着自动执行。 6A、6B系统：在软件任务栏“操作”下选种“手轮引导”，再按软件界面下的加工 按纽，摇动手轮，开始加工；如要自动加工则需回软件任务栏“操作”下退出“手轮引 导”。5.12 为什么开机后、紧停发生后必须回机械原点？答：伺服系统使用增量型编码器的机床，系统只能知道其此刻位置相对与以前的位置，为使机床上的任意位置为一固定坐标，需要选一个参考点，这个参考点就是机械原点。实际上加工前不回机械原点，加工过程中机床没发生过紧停又未断过电，不会影响自 动加工的精度。倘若加工中机床断过电，因电机断电后进入自由状态，重新启动机床继 续加工时将会偏位。同理，因发生紧停后电机进入自由也会产生颤动，所以紧停解除后 继续加工也将出现偏位。开机并回机械原点后，工件坐标相对于机械坐标即确立，加工中发生紧停或机床断过 电后，通过重新回机械原点将找回工件坐标系，保证继续加工的精度。5.13 为什么手动速度达不到设定值？答： Ncstudio 处理手动运行的方式与自动运行不同，自动方式严格保证加工尺寸准确， 手动运行优先保证运行的平顺性。机床的整个运动过程分成很多时间段完成，每个小时间段称控制周期，优先保证平顺性时，手动时每个控制周期走的距离都是相同的。例如： 控制周期为1ms，手动速度设为1500mm/min时，每个控制周期要走的距离=1500F60F 1000=0.025mm,当脉冲当量为时，每个控制周期的脉冲数=F=5个，当脉冲当量为时， 每个控制周期的脉冲数=F个，每个控制周期的脉冲只能为整数个，在手动时舍为1个， 实际进给速度=1 XX 1000X60=840mm/min；同样的脉冲当量，当手动速度设为3000时， 每个控制周期要走的距离=3000F60F1000=0.05mm，每个控制周期的脉冲数=三个， 手动时舍为3个，实际进给速度=3 XX 1000X60=2520mm/min。遇到这种情况时，只需要调整一下手动速度的设定值，观察实际进给速度与设定速度 相差不大即可。比如还是上例的脉冲当量，当手动速度设为1680时，实际进给速度与设 定值即可完全相符。6 机床加工中常见问题6.1 加工中偏位。答：加工中偏位，一般是以下原因： 是否是因为误操作修改了工件坐标。检查系统日志中是否有不正当修改工件 坐标的记录； 是否是开机没有回机械原点或发生紧停后没回机械原点就接着加工，检查日 志中有无关机重启、紧停记录。检查操作员参数中“加工前须回机械原点”是不是设 的“是”，检查厂商参数中“紧停后清除回机械原点标志”是否是设的“是”。参看“为 什么加工前须回机械原点”。 有时会发现某根轴老偏相同的距离，如5mm，这是因为机械原点开关位置装 的不合适，参看“为什么要检查粗定位与精定位信号间距离”。 电器线路的干扰；控制卡到电机驱动器的信号线（脉冲/方向传输线）必须全 线路使用屏蔽线，并且保证屏蔽同金属壳体接触良好，在屏蔽信号线两端的屏蔽层都 必须同金属壳体良好接触。变频器的电源输入端必须连接n型电源滤波器。滤波器的 电气参数与变频器要匹配。电气系统的强弱电走线要分开，避免平行走线。 若是步进系统的床，检查是不是出现了闷车、丢步或换向过程中丢步。如果 偏位发生在速度较高时，或者切削量较大时；而在低速时，偏位不明显，基本可以确 认是否由于速度或者加速度太大。以降低软件中的下列参数至下面的推荐值：单轴加 速度=100 mm/s2，弯道加速度=1 mm/s2，起跳速度=0 mm/，确定是否由于在电 机换向过程中丢步引起偏位。该故障与系统设定的速度 /加速度关系不大。引起的偏 位的典型特征是有规律的、持续的偏向某个方向。在执行下面操作时表现明显。 选择“操作|执行加工指令”，如下图。弹出对话框时，填写下面参数，并执行。 加工结果在铣底方向呈现出平行四边形状，并且该加工结果可以可靠重复。6.2 加工表面