洁净区人员数量验证

洁净区人员数量控制验证方案编号：HL-2015-005验证方案批准方案起草签名日期质量部方案审核签名日期质量部负责人生产部负责人方案批准签名日期管理者代表验证小组人员名单按各自公司自行设置）姓名职务/职称部门组长管代/质量副总/负责人副组长质量部负责人质量部成员QA质量部QC质量部生产部负责人生产部设备管理员生产部工段长生产车间验证小组人员职责部门姓名职责管代质量负 责人验证小组组长，负责验证方案的批准 和验证工作的总体部署。质量部验证小组副组长，负责验证方案的审 核，以及验证方案的培训工作，对取样、 检验各环节的具体安排。质量部验证小组成员，负责验证方案的起草 和验证报告的编写工作，负责过程数据的 收集。质量部验证小组成员，负责检验工作。生产部验证小组成员，负责现场生产人员的 调配，保证验证按进度进行。生产部验证小组成员，负责生产、检验设备 的完好性。生产车间验证小组成员，负责组织车间人员生 产。目录1、概述 5)2、验证目的5)3、验证范围 5)4、判定标准5)5、验证时间6)6、验证前确认7)7、验证前准备10)8、验证的具体操作及取样方法12)9、验证结论17)10、异常情况处理 17)11、风险评估 18)12、验证结论评审26)13、再验证周期 26)14、附件 (26)洁净区人员数量控制验证方案1、概述洁净室是指将一定空间范围内空气中的微粒子、有害空气、细菌等污染物排除，并将室内温度、 洁净度、室内压力、气流速度与气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一需求范围内，而所给 予特别设计的房间。亦即是不论外在之空气条件如何变化，其室内均能俱有维持原先所设定要求之 洁净度、温湿度及压力等性能之特性。无论是对人员的保护，还是保持洁净区的洁净度，都需要通过控制进入洁净区人员数量来保证， 因此必须对洁净室的人员数量进行验证，从而规范各操作间生产操作人员定员和最多允许进入人员 数量。2、验证目的验证洁净区进入人员数量最大时，房间洁净度能够符合相应的洁净度级别要求，防止对产品造 成污染和交叉污染。3、验证范围适用于本公司10万级洁净区（室）人员数量的控制。4、判定标准判定依据洁净厂房设计规范GB50073-2013医药工业洁净厂房设计规范GB50457-2008中国药典（2010年版）标准内容中华人民共和国国家标准洁净厂房设计规范GB50073-2013中规定：第条根据不同的空气洁净度等级和工作人员数量,洁净厂房内人员净化用室和生活用室的建筑面积应合理确定，并宜按洁净区设计人数平均每人2打4打计算。第条 洁净室内的新鲜空气量应取下列两项中的最大值：1 补偿室内排风量和保持室内正压值所需新鲜空气量之和；2 保证供给洁净室每人每小时的新鲜空气量不低于40m3 。中华人民共和国国家标准洁净厂房设计规范GB50073-2013条文说明中有以下规定：第条说明关于人员净化用室建筑面积控制指标，主要参考了有关资料提出的面 积指标和部分洁净厂房实际采用的指标，并进行统计后得出的。人员较多时，面积指标采用 下限；人员较少时，面积指标采用上限。第条说明 本条为强制性条文。现行国家标准采暖通风与空气调节设计规范GB 50019中对一般工业厂房的新鲜空气量的规定为每人每小时不小于30m3 。由于新鲜空气 量是确保洁净室（区）作业人员健康的重要条件之一，所以本次修订中对洁净室（区）的新 鲜空气量规定为应取补偿室内排风量和保持室内正压值所需新鲜空气量之和，保证供给洁净 室每人每小时的新鲜空气量不低于40m3，两项中的最大值。【备注：第条是指人员净化用室（如更衣室）和生活用室的面积参考值，而非指操作间。】中华人民共和国国家标准医药工业洁净厂房设计规范GB50457-2008中规定：第条 医药洁净室（区）内的新鲜空气量，应取下列最大值：1 补偿室内排风量和保持室内正压所需新鲜空气量；2 室内每人新鲜空气量不应小于40m3 /ho中华人民共和国国家标准医药工业洁净厂房设计规范GB50457-2008条文说明中 有以下规定：第条说明 医药洁净室（区）的新鲜空气量应根据以下两部分风量之和，与室内 人员所需的最少新鲜空气量相比较，取两项中的最大值。室内所需新风量，为以下两部分风量之和：1室内的排风量。2 保证室内压力所需压差风量（如对邻室为相对负压时，此风量为负值）， 压差风量宜采用缝隙法或换气次数法确定。此外，医药洁净室（区）内必须保证每人新鲜空气量不小于40m3 /ho以上 计算的新风量低于人均40m3 /h时，应取此值。系统的新风比不应简单地按照系统内所需人员的新风量与总风量之比，而应根据医药洁净区内人员密度最高房间所需新风量的新风比确定。判定标准悬浮粒子洁净区级别悬浮粒子最大允许数量静态动态$|im$|im10 000 级W350000 个/m3W2000个加W3500000 个/m3W20000 个/m3100 000 级W3500000 个/m3W20000 个/m3不作规定不作规定沉降菌洁净区级别沉降菌（90mm/4小时）静态动态10 000 级3个/皿W50个/皿100 000 级W10个/皿W100个/皿5、验证时间验证方案培训时间2015年 月 日至2015年 月 日期间必须完成对参加验证人员的培训。验证时间阶段验证项目时间安排第一次悬浮粒子、沉降菌从2015年月日到2015年月日第二次悬浮粒子、沉降菌从2015年月日到2015年月日第三次悬浮粒子、沉降菌从2015年月日到2015年月日验证报告及记录归档时间2015年月日至2015年月日期间完成验证数据的汇总；2015年月日至2015年月日期间完成原始记录的归档工作。所有相关文档应至少保留5年。记录归档确认表阶段验证项目归档日期归档记录存放地点第一次悬浮粒子、沉降 菌悬浮粒子监测记 录、沉降菌检测记录第二次悬浮粒子、沉降 菌悬浮粒子监测记 录、沉降菌检测记录第三次悬浮粒子、沉降 菌悬浮粒子监测记 录、沉降菌检测记录6、验证前确认相关文件确认 （各自公司自己的文件） 目的：所有涉及洁净区人员数量控制验证的文件的审批和执行情况。程序：列出洁净区人员数量控制验证所需要的所有文件，查看文件是否被批准和可适用。可接受标准：所有的文件已被批准，为现行版本，可适用。双级反渗透纯化水处理系统操作 a程手提式不锈钢压力蒸汽灭菌锅操 作规程净化工作台操作规程是 否一是 否是 否一是 否霉菌培养箱操作规程是是电热恒温培养箱操作规程激光尘埃粒子计数器操作规程消毒剂及消毒剂使用规程-人员进入洁净区洗手消毒操作规程生产岗位清场操作规程否验证结论： 合格检查人: 不合格检查日期:审核结论： 合格 不合格审核人: 审核日期:验证执行人员培训及资质确认 （参与验证人员名单） 目的：确定所有执行本方案的人员的资格；所有参与验证的管理人员、生产操作人员、检验人 员以及相关辅助人员必须体检合格并经过GMP知识、本验证方案、相关岗位设备SOP、洁净室卫生 及微生物知识等的培训。程序：列出和确定所有执行本方案的人员的培训情况并检查是否建立健康档案。 可接受标准：所有执行本方案的人员已经过相关培训并建立健康档案，培训记录存放在职工档案中。人员资格审查与方案培训审核表（检查结果“是”用“V”表示）编姓名部门培训档案验证方案培训记录体检情况号1质量部是否是否2质量部否是否1是否3质量部否是是否4生产部否是是否设备状态确认 （各自公司自己的设备） 目的：确认生产主要设备的运行情况，确认每一台验证所用的主要设备、仪器、仪表的名称、 型号及校验情况。程序：列出验证所需的所有设备、仪器、仪表，标出型号、检查运行情况、校验结果、校验有 效期。可接受标准：所有用到的设备运行良好，所有本验证使用的仪器、仪表、量具已经得到校准，并在校准有效期内。设备状态确认表（检杳结果“是”用“V”表示）检查项目设计要求检查结果设备名称设备编号型号运行 是否正常校验 结果校验有效期 至纯化水机组是否是否中央空调机组否是否否是中央空调机组否是否是电热恒温干燥箱否是否是霉菌培养箱否是否是二级生物安全柜否是否是洁净工作台否是否是激光尘埃粒子计粉奨否是丕 1否是丕 1口口l 1|L 1|验证结论：合格检查人： 不合格检查日期：审核结论：合格审核人： 不合格审核日期：7、验证前准备洁净区功能间面积（各自公司洁净区面积）F号笊房间名称面积级别高效过滤器规格数 量1男二更十万级320mmX320mm1 个女二更十万级320mmX320mm缓冲间十万级484mm X484mm洗衣服十万级320mmX320mm洁具间十万级320mmX320mm精洗房十万级320mmX320mm器具清洗间十万级320mmX320mm生产间十万级630mmX630mm内包装间十万级630mmX630mm洁净区人员数量依据洁净厂房设计规范GB50073-2013第条及条文说明的规定,计算可得出：S人员净化用室和生活用室=S男二更+ S女二更+ S缓冲间+ S洗衣间+ S洁具间+ S器具洁具间= + + + + + + （肝）=肝设计人员数量MAX = S人员净化用室和生活用室三2 =人24人设计人员数量M IN = S人员净化用室和生活用室三4=人12人依据洁净厂房设计规范GB50073-2013第条及条文说明的规定和医药工业洁净厂 房设计规范GB50457-2008第条及条文说明的规定，计算可得出：生产间每人最少需要面积= 40m3三新风量三换气次数三房间高度=40m3 三 20% 三 20 次/hW m=肝内包装间每人最少需要面积= 40m3三新风量三换气次数三房间高度=40m3 三20%三23 次/hW m=肝（备注：计算公式中新风量、换气次数、房间高度等数据来源于空气净化系统验证方案HL-2015-006）生产间人员数量=$生产间三=人41人内包装间人员数量=S内包装间三=人24人净化车间进入人数=生产区域的生产人数+ QA监督人员+取样人员+设备维护人员+生产 部或质量部监督领导人数+药监局检查人数/客户参观人数依据XXXXXX作业指导书ZY-B004 （00版）中的工艺流程，需要在洁净区完成的工序及人员 数量：组装工序：3人 装袋工序：2人 封口工序：1人 以上为一条生产线所需要操作人员数量，根据生产间面积，可布置两条生产线同 时生产，所以生产操作人员需要12人；生产现场需要人员工段长：1人 QA： 1人 QC： 1人设备管理员：1人部门监督领导人员 质量部：2人 生产部：2人模拟客户参观人员: 4人人员合计：24人 综合所述，在满足工艺条件的情况下，对进入内包装间人员数量进行验证，验证人数为 24 人。其中部门监督领导人员及模拟客户参观人员，只在内包装间停留一段时间，不可在洁净区长时 间逗留，在停留时间内进行尘埃粒子及沉降菌的动态监测。8、验证的具体操作及取样方法 洁净区最大人员数量的验证采用悬浮粒子动态检测、悬浮粒子静态检测、沉降菌动态检测。 检测次数：至少进行3次独立平行试验。验证操作及取样方法 验证开始前，开启空气净化系统一小时。 参与验证所有人员按照人员进入洁净区洗手消毒操作规程洗手、消毒；并全部进入内包 装间，生产操作人员进行生产，其他人员(仓管员等)模拟生产人员、客户，不可接触产品。待操作人员进行生产时，按照内包装间取样点位置，同步进行悬浮粒子动态监测和沉降菌动 态检测。QA人员按照激光尘埃粒子计数器操作规程对内包装间进行悬浮粒子动态采样；QC人员按洁净室级别规定的程序更换洁净服进入洁净区；将制备好的平板按 采样点布点位置离地处放置，打开培养皿盖，暴露30分钟；盖好皿盖，将培养皿倒置 于恒温培养箱内，在3035C中培养48小时，并用3只培养皿作对照。计算平均菌落数 二(M1+M2+ Mn)/n,式中M1：1号培养皿菌落数，M2： 2号培 养皿菌落数，n： 培养皿数。内包装间检测完毕后，所有人员离开洁净区并开启空气净化系统30分钟，待洁净区自净停止 后，QA人员对内包装间进行悬浮粒子静态采样。图 2 沉降菌采样点 悬浮粒子、沉降菌检测数据汇总： 第一次检测数据房间名称：内包装间洁净级别：十万级监测日期： 监测状态：动态采样 点采样 次数实测值UCL值MumM5umMumM5um12结果判定12监测人：日期复核人：日期采样点编号菌落数（个/皿）平均数（个/皿）1212结果判定房间名称：内包装间监测日期：洁净级别：十万级监测状态：动态检验人：日期：复核人： 日期：房间名称：内包装间洁净级别：十万级监测日期： 监测状态：静态采样 点采样 次数实测值UCL值MumM5umMumM5um12结果判定12监测人：日期复核人：日期第二次检测数据采样 点采样 次数实测值UCL值MumM5umMumM5um12结果判定12监测人：日期：房间名称：内包装间监测日期：洁净级别：十万级监测状态：动态日期：复核人：采样点编号菌落数（个/皿）平均数（个/皿）1212结果判定房间名称：内包装间洁净级别：十万级监测日期： 监测状态：动态检验人：日期复核人：日期监测人：复核人：第三次检测数据房间名称：内包装间监测日期：日期：日期：洁净级别：十万级监测状态：动态房间名称：内包装间洁净级别：十万级监测日期： 监测状态：静态采样 点采样 次数实测值UCL值5umM5um12结果判定12采样 点采样 次数实测值UCL值MumM5umMumM5um12结果判定12监测人：日期复核人：日期采样点编号菌落数（个/皿）平均数（个/皿）1212结果判定房间名称：内包装间监测日期：洁净级别：十万级监测状态：动态检验人：日期复核人：日期采样 点采样 次数实测值UCL值MumM5umMumM51房间名称：内包装间监测日期：洁净级别：十万级监测状态：静态2结果判定12监测人： 日期：日期：复核人：9、验证结论 验证小组根据洁净区人员数量控制的验证情况作出相应结果判定 ;填写下面的验证结论评 定报告。验证结论评定报告验证方案名称验证方案编号验证地点验证内容确认结果评定人/评定日期审核人/审核日期悬浮粒子动态 检测沉降菌动态检 测悬浮粒子静态 检测验证起止日期：从年月日到年月日验证结论评定意见：评定人：年月日审核人：年月日10、异常情况处理 出现个别检测点不符合标准的结果时，应按下列程序进行处理 待系统稳定后，重新检测 2 个更换周期。必要时，分区分段进行对照检测，分析检测结果以确定不合格的原因。所有的偏差必须事先得到相关人员的认同及批准才可以实施，并且所有的偏差报告必须记录 在报告中。11、风险评估风险评估与控制使用的方法和工具：使用失效模式效果分析（FMEA）法进行风险的评估及控制措施风险识别：通过对整个过程所涉及到的人、机、料、法、环等各方面进行风险梳理识别。风险分析、评价及控制措施（1）发生严重性、发生可能性、可检测性评分标准及风险级别评判标准及风险控制措施：见 下表1. 表2. 表3.表4.表 1.发生严重性发生严重性S结果的严重性严重危害（5 分）在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违 反有关法律法规的及其严重的失败模式。高（4分）造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使设备或系统主 要功能失败或降低，且顾各（包括下工序和取终用户）不满意。中等（3分）对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无需挑选）或需对 100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。低（2分）对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。 有一半到大部分的顾客可以发现这些缺陷。微小（1分）对生产线造成微小的破坏，部分产品需进仃返工。但很少有顾各可以发现 到缺陷，或者对产品无影响，客户很难发现到缺陷。表中的“顾客”一词，可以是内部顾客，例如一下工序，也可以是最终用户。表 2.发生可能性发生可能性P失败的几率非常高（5分）几乎不可避免失败高（4分）反复发生的失败中等（3分）偶尔发生的失败低（2分）相对非常少发生的失败微小（1分）几乎不可能发生的失败可检测性D在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小表3可检测性可检测性D在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小绝对不可能或 极小（5分）完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式可能性较低（4 分）目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式中等可能性（3 分）目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式可能性较大（2 分）目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式可能性非常大 或几乎肯定能（1分）目前的方法可以检测出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯定，有可 靠的检测方法。表 4.不同风险得分值划定风险等级及风险控制措施风险得 分风险 等级风险控制措施127低风 险扌女现有的控制扌曰施手段进仃控制，防止风险进 步升高。2850中等 风险须立即采取有效措施控制解决。51以 上高风 险应立即采取有效措施控制解决，在得不到有效解决之前，不得继续 操作。注：风险可接受标准的制定： 发生严重性：结果的严重性：中等，对生产线造成较小的破坏，可能有部分产品需报废（但无 需挑选）或需对 100%产品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。得分：3 分；发生可能性：中等：偶尔发生的失败。得分：3 分； 可检测性：中等可能性：目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式，得分：3 分； 最低可接受标准：3X3X3=27分（2）风险评价及控制措施：通过检索资料、产品质量回顾与总结历史经验等方法识别确定潜在的失效模式，列出每个失效 模式的潜在结果，对每一个失效模式给出严重性分数，识别每个失效模式的原因，给出每个原因的 发生几率分数，识别用于发现失效模式的当前控制手段，对每一个原因和控制手段给出发现的可能 性分数。计算FMEA中每一条风险分值：风险分值二发生严重性分数X发生可能性分数X可检测性分数。 根据风险分值对照上表4.风险级别评判标准及风险控制措施的要求制定风险预防控制措施， 具体见后附的洁净区人员数量控制质量风险评估与控制表从后附的洁净区人员数量控制质量风险评估与控制表可见，从洁净区污染所涉及到的人、 机、料、法、环等各方面进行风险源梳理识别，对在洁净区生产过程中涉及的人员、厂房设施、设 备等12项风险进行评估。8项风险按现行控制措施进行管理其风险属于低风险级别，可以接受， 只需按现行控制措施控制，不需要采取新的更多的控制措施；4项风险属于中等风险，需要采取有 效措施控制解决，控制措施下表。洁净区人员数量控制质量风险评估与控制表（采用 FMEA）备设S 1素险因风设风号不当生产设彳失效备选用人员检q失效佥操作人员取彳员数量过多羊操作进入洁；失效片区人人员消$失效星操作人员更;序乂操作失效模式造成洁染易滋生微右 备 不 易 清确或者失效 匕物，检验结!不具代表性成彳艮不准取盒验结染微生物2生大量微粒染；产品等造成Z微粒人员自身接触变成响（危能的失效1影风险评估AOOCAA（重性生严S发4染底，导致设孑设彳O或被污方法或检q备有死角不检验丿544洗或消衣1作不*.洗手消毒人员刁”范衣，E按照更原因籬餾作收行取正确污染的后进入,造成污毒多人员未规范或iJ员检验取样人员未按车间m净能力人员OOnn（能性生可P发2不会成为从染源生产3证设及考核:设备从选加强员:3培训及考核匚培训加强QA员工2洁净安排生产根据:J员进入及指导工进行现场监控 匚序需求加强员工培QA人员对训现行控制措施3O3（性检测）可34O281281303261261可N （数险系风风 险 评 价J低低低1中低低风1别险级lyl1低 接受 可1低 接受 可1低 接受 可屮受可接不1低 接受 可1低 接受 可丿风受险接风正确的清洁培备生产SOP, 可以 员可有h亥认人员经:设备的清在验i丈考核认人员经 疋之前确在验i洁培疋之乍多及造成污染巾确在本不考核认人员经:次验证中在验i丈考核认人员经 疋之前确在验i1培训及E之前确预防控制措施险因艺01工艺方法失效标准或不符率成品9消毒剂失效8原材料污染7检验设备失效失效模式质量有效消毒效果差、工器震等生产出来的产人员车间污染整批产品受到失效确造成检证结据不准响（危能）失效影（重性生严44）发作照生不工艺进未操格按标准类换周期未使按用期效原材料消毒效果失受损过校准或部分功能操作人员培训消毒剂的种贮存不当或者检验设备未经原因3行上且操作通过方培公进操作咅训I方2员必用；进定了消毒过臭氧消原材保管；生离使条舊件所校麴按时鑑往计风险评估所有岗位人员操作仓管员严格按制定年度校验现行控制措施SOP部门、中严34a性检测低- 接受可中受可接不考核认人员经过培训的消毒效在验证之前确低- 接受可毒咅材低- 接受可果进行验对备造N （数险系风别险级风受险接风不保养，且风 险 评 价制定了消毒剂仓管员必须经检验设备定期预防控制措施EC素险因风21风号1微生物污号标1鸽坏境洁；序角度超失效模式重 格，微生物水染严失效 气、气HVAC洁净度系统、纯不合造成响（危能的失效1影风险评估AA（重性生严S发障未行保养，或统未故期HVAC系统纯进原因OO（能性生可P发时排查，洁净区环境养行监期HVAC水系统现行控制措施33（性检测可363363N （P数险系风风 险 评 价中中风b 别险级风中受可接不中受可接不丿风受险接风常工统正纯化以确认作纯化验加强HVAC VAC系系系统的预防控制措施洁净区人员数量控制质量风险控制实施计划表查测，日化水系统进行行监测消毒剂种类的有效成污染确认进入洁净区最多人员时,根据再验证证明其有效性;时间对制定消毒剂有效性验证方案洁净区人员数量控制验证方案,具体控制措施定期对洁H|区环境进行检有异常情况及对排、纯化水系统在验证中不会对洁净 确认区造HVAC系统在验证20162015计划完成时 计划开始时 间 至书芳刘人踪监督洁净区人员数量控制质量风险控制实施计划表审批意见表审批意见表序片部门名称审核意见审核人签名日期号1同意否2同意否3同意否4同意否5同意否质量部意见：同意否质量部经理：日期：管代意见：同意否管理者代表：日期：洁净区人员数量控制质量风险采取控制措施后风险再评估表（采用FMEA）素险因风3号J序微生物污染标消毒剂失效3员数量过多序失效模式生物气洁净度统合格造成空HVAC系统纯化微毒效果差台、工器人等消毒 不能有效消 车间工污染响（危能的失效影44C.C.（重性生严S发实施风 风险评估4O4O5O5n（能性生可P发OOOOOO厶O（性检测）可D6QD6QD54D0N3可（数险系 RP数EH常情对洁净区进境进行保养验证常对洁系统纯化HVAC据系统证明其有|性；亠纯化水时有异间4使用监控日确保消毒生产正相水系统进经过QA人员3量效控制进入人净区造成员验证确认按照验证数据经严F染员时，不会对E格证确认进入洁控制措施确认AA匚匚（重性生严S发实施风 风险评估4O4O5n5n发（能性生可 P发22222222（性检测）可26126120O20NO可（数险系 RP数E&1接受可1接受可J接受可J接受可受险接风可可可可丿风风险进新否引险管理措险管理措风险评估结论：综上所述，影响消毒剂验证的主要中风险点存在于人员数量、消毒剂和环境三个方面， 故在验证中将这三方面做为验证内容进行验证。人员数量方面主要为洁净区人员数量控制验证，从而证明进入洁净区最多人员时，不 会对洁净区造成污染；环境方面的验证主要为空气净化系统验证和纯化水系统验证，从而 证明 HVAC 系统、纯化水系统的有效性；消毒剂方面的验证主要为消毒剂有效性验证方案，从而 证明消毒剂种类、浓度以及消毒时间的消毒效果的有效性。12、验证结论评审验证小组负责对验证结论进行评审，评审内容包括：（1）验证试验是否有遗漏；（2）验证实施过程中对验证方案有无修改，修改原因、依据、内容是否经过评审及批准，修 改后的方案同先前执行的方案是否一起归档；（3）验证记录是否完整；（4）验证试验结果是否符合标准要求，偏差及对偏差的说明是否合理，是否需要进一步补充 试验；（5）洁净区人数控制验证评定是否合格，是否发放验证证书。13、再验证周期当洁净区人员数量超过本次验证数量时应进行再验证。 当洁净区人员数量未超过本次验证，但环境监测连续出现微生物菌数超标时应进行再验证 当新建洁净区或洁净区改造，各功能间面积发生较大变化，应进行再验证。14、附件附件 1:验证合格证书附件 2:检验原始记录