注塑机的合模系统.ppt

注塑机的合模系统 1.对合模系统的要求 2.液压式合模系统 3.液压 -机械式合模系统 4.液压式与液压 -机械式合模系统的特点比较 一、对合模系统的要求 足够的 合模力 和 系统刚度（确保尺寸精度） 足够的 模板面积 、 行程 和 间距 高效启闭，能 变速 ；锁模时能有 高压 能安装 顶出 、 调模 和 侧向抽芯 等辅助装置 调模装置、安全保护装置。 变速、高效 提供高压 注塑机要求其合模系统完成什么样的功能？ 合模装置的分类 液压合模装置 液压 -曲肘合模装置 全电动式合模装置（伺服电机） 增压式 充液式 充液增压式 液压单曲肘 液压双曲肘 单缸直压式 二次动作稳压式 液压双曲肘撑板式 液压合模装置的分类 1）全液压式： 分： 单缸直压式；增压式；充液式；充液增压式 2）液压 -机械式 分：液压单曲肘；液压双曲轴；液压双曲轴撑 板式（ 液压 -闸板；液压 -抱合螺母） 1.单缸直压式合模装置 合模吨位不大、速度不高的小型注塑机上。 2）增压式 增压油缸 移模油缸 动模板 通过增加液压油的压力提高锁模压力。 结构紧凑，油压 20-30MPa，油压提高受密封性的限制；中小 型 小直径油缸移动；大直径油缸高压 3）充液式 快速低压合模 慢速高压锁模 改变油缸直径 中小或中大型 移模油缸 锁模油缸 充液阀 4）充液增压式 结构复杂 合模力较大 中大型 锁模油缸 移模油缸 动模板 闸板 5）二次动作稳压式： 液压 -闸板式 液压 -抱合螺母式 移模油缸 抱合螺母 动模板 锁模油缸 全液压式合模机构的特点 优点：开距大，调节锁模力方便（调油压） 缺点：锁模稳定性差，耗油、耗能大（无自 锁），尺寸笨重，结构复杂庞大，反应（响应） 慢；压力的提高受限（密封性，油缸尺寸） 三、液压 -曲肘合模系统 1.合模系统的形式： （ 1）液压 -单曲肘合模装置 （ 2）液压 -双曲肘合模装置 （ 3）液压 -双曲肘撑板式合模装置 机构刚性大，自锁；增力倍数 20-40倍 节能 速度快 有最大模厚和最小模厚 快速启闭用 小直径 大行程 油缸；模具 闭合后，用机械装 置 自锁 液压 -单曲肘合模装置 结构简单，外形尺寸小；单臂，模板受力不均，增力倍 数较小。用于 1000KN以下小型注塑机 动模板 合模油缸 肘杆 支点 调距螺母 液压 -单曲肘合模装置 液压 -双曲肘合模装置 移模油缸 曲肘连杆 调距装置 动模板 后固定模板 合模力大，增力倍数大，受力均匀；易磨损，调模麻烦，中小型 液压 -双曲肘撑板式合模装置 模板行程大，肘杆构件少；增力倍数小，中小型 液压 -曲肘式合模系统的调模机构 液压式合模系统中的调模就是利用 合模油缸 实现的。 液压 -曲肘式合模系统，单独设置 调模装置 。 1）螺纹肘杆式调模装置 2）动模板间大螺母式调模装置 3）油缸螺母式调模装置 4）拉杆螺母式调模装置 1）螺纹肘杆式调模装置 小型注塑机上 锁紧螺母 调距螺母 2）动模板间大螺母式调模装置 中、小型注塑机上 调节动模板厚度，来调 节模具厚度和合模力 3）油缸螺母式调模装置 中、小型注塑机上 4）拉杆螺母式调模装置 大齿轮调模形式 链轮式调模形式 中、小型注塑机上 结构紧凑，提高系统刚性， 安装调试方便； 结构复杂，要求精度较高 大齿轮调模形式 链轮式调模形式 液压式与液压 -曲肘式合模系统的特点 比较 液压式 ： 开距大 ， 调模容易 ；结构复杂， 尺寸庞 大 ，液压油容易泄漏， 高速较难 ，无自锁， 耗能也 多 ，；控制技术的难度大，液压技术也难于掌握。因 液压油可能的泄漏和液压油特征参数随温度变化造成 的工艺参数波动， 锁模稳定性差 ，难于精密注塑。 用于大中型注塑机。 液压 -曲肘式 ：结构紧凑，增力作用强，合模力 大，易于实现 高速启闭 ，结构和精度要求高， 能自锁（最根本的区别），锁模可靠，节能。 开距小，调模较麻烦。适于大中小型机。 液压机械式注塑机比液压式，模板移动行程开距 小，适应模厚范围小的情况。 顶出装置 要求 足够顶出力； 可控顶出次数、速度 足够顶出行程、行程限位调节 顶出力均匀且便于调节 顶出装置分类： 机械顶出 液压顶出 气动顶出 液压顶出 机械顶出