明挖地铁车站结构施工方案及质量检验

明挖地铁车站结构施工方案及质量检验1. 方案概述明挖法是传统的地面框架结构施工方法，即在地面先做基坑围护，然后从上向下进行基坑土 方开挖，同时加支撑防止基坑变形，开挖到底后从下向上施作框架结构。由于明挖法施工技术简单 快速、经济，因此地铁车站施工都把明挖法作为首选方案。明挖法地铁车站主体结构在地下空间分 段施工，作业条件差，工工序多，工序转换频繁，需开展严格流水作业，主体结构施工是车站施工 质量和进度控制的关键，施工过程严格控制，以保证工程质量和进度满足要求。2. 适用范围本施工方案适用于采取明挖顺作法地铁车站主体结构施工。3. 作业内容车站主体结构施工重点是对各工序施工的工艺流程，控制标准进行标准化规定，减少施工过 程中的人为因素干扰，达到提升工程质量的目的。车站结构从首件验收及样板引路、主体结构防水 施工、主体结构钢筋工程施工、主体结构支架模板工程施工、主体结构混凝土工程施工、主体结构 混凝土缺陷修补等六个方面进行了叙述。4. 质量标准及检验方法混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2015)；建筑施工临时支撑结构技术规范(JGJ300-2013)；建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程(JGJ231-2010)；建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008)；建筑结构荷载规范(GB50009-2012)；钢结构设计标准(GB50017-2017)；冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018-2002)；木结构设计规范(GB50005-2003)；混凝土模板用胶合板(GB/T17656-2008)；危险性较大的分部分项工程安全管理办法(住建部令201837号)；建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则(建质2009254号)。5. 工艺流程车站主体结构(以地下两层车站为例)施工流程见图5 - 1 .图5-1车站主体结构施工流程图6. 工艺步骤及质量控制6.1施工准备（1）在结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理及第三方监测单位复核。基坑 开挖至设计标高后进行测量、放样及验收，严禁超挖。（2）结构施工前，对围护结构表面进行有效的防水处理，包括凿毛找平等，使防水卷材铺贴 面达到防水板铺设要求。（3）扎扎实实作好图纸会审工作，并对侧墙、立柱、顶（楼）板模型支撑系统进行设计、检 算，报审批准后根据施工进度提前安排进料。（4）提前进行防水材料、钢筋等物资的进料及检验工作。（5）对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真 安全技术交底。（6）根据施工进度适时安排劳动力、机械设备以及物资材料进场。（7）做好应急等物资准备工作。6.2接地网施工 6.2.1接地网施工方法（1）在每段基坑开挖至距基底设计高程时，测放出水平接地体位臵，开始进行接地网施工。（2）接地网的埋设深度为防水混凝土底板下0.6m，接地引出线为50X 5的紫铜排，引出车站 结构板以上其引出高度不小于0.5m，并与车站结构板绝缘。在车站底板防水混凝土中部设镀锌钢 板作为止水板，止水板与引出线交叉处满焊，止水板周围（尤其是下部）填满防水混凝土。（3）接地引出线及与其相连的水平接地体为TMY50mm X5mm紫铜排，垂直接地体采用50X 5 的钢管，止水环为D310110S=10钢板。水平接地网采用人工挖槽埋设；对于接地引出线在钢筋 网穿过时，在钢筋上层网片以上500mm引出底板的部分用硅橡胶填充， 保证钢筋与引出线之间的 绝缘要求；在施放水平接地的水平接地体沟槽中采用低电阻率的素土或降阻剂回填。4）对接均采用热熔焊，保证牢固、无虚焊。接地网施工时，以尽量减少接地体的连接点为宜。6.2.2接地网施工技术措施(1) 接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持 0.6m的相对关系。(2) 接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘 热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水环。(3) 每一段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装路的接 地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。(4) 水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。(5) 为配合车站施工，接地网敷设分段进行。在阶段性施工结束后，对完工部分接地网进行接 地电阻测量，以此推算出整体接地网的接地电阻值。如推算结果不能满足设计要求，则在余下部分 接地网敷设中采取相应补救措施。(6) 接地网施工全过程应严格按GB50169-92电气化装路安装工程接地装路施工及验收规范 的有关要求进行。(7) 在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显 标志保证其不受损坏，具体见图6T。(8) 接地网施工时，应对其进行检测。图6.2-1接地网引出线保护装置示意图6.3垫层施工(1) 基坑开挖至底后，立即派人工整平基底，并浇注C20素砼封底，垫层砼厚度为20cm。垫 层砼施工本着开挖出一段立即浇注一段的原则，施工完成一段结构底构再开挖下段土体，严格按“时 空效应”的原理，做到统一协调、统一指挥，精心组织、精心施工，杜绝基底暴露时间过长。(2) 垫层砼摊铺时，根据预先埋设的水平桩控制面层标高。砼垫层转角做成半径不小于50mm 的圆弧转角，以满足后续防水层施工的需要。(3) 砼振捣采用平板振捣器捣固，在垫层砼初凝后终凝前，对其面层进行二次压光，并充分养 护，防止疏松、起沙、起皮现象。(4) 根据预先埋设的标高控制桩控制垫层浇筑厚度，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、 麻面、裂缝。5) 施工中，应严格复核垫层厚度和垫层顶面标高，确保施工误差在规范要求内。对于超挖部 分，严禁采用素土回填，而应用同标号的垫层砼补平。(6)垫层清理干净后，施工防水层。6.4底板施工6.4.1 结构底板施工组织 根据工程主体结构底板的分段情况及底板的结构特点，采用分层、分块结合的浇筑方法，每段分层厚度控制在30cm左右。考虑钢管支撑影响，采用砼泵车进行垂直运输，浇筑方向沿钢支撑方向施工。(1) 底板垫层、防水层及其保护层完成后进行底板施工。(2) 底板按主体结构分段划分，分段组织施工。混凝土运输车及输送泵置于基坑东西两侧，混 凝土浇筑分段进行。(3) 底板施工时梁、板作一次性整体浇筑，混凝土浇筑时分层浇捣密实。底板施工工艺流程见 下图。图 6.4-1 底板施工工艺流程6.4.2 施工工艺（1）清理垫层上的杂物，并浇水湿润垫层砼。（2）砼到达现场后，由试验人员做坍落度试验，合格后方可浇筑。（3）用砼泵车输送到浇筑部位，分层浇筑砼。（4）用插入式振捣器和平板式振捣器振捣，振捣棒移动间距为振捣器作用半径的1.25 倍，插 入下层深度为510cm，振捣时间2030s,并做到快插慢拔。平板式振捣器主要用于最后一层砼找 平振实。（5）浇筑时，根据埋好的标高控制桩，控制好底板顶面砼标高；注意埋好地锚，以备后期使用。（6）砼浇注过程中，要随时采取措施预防钢筋、挡头板、预埋件发生移位，并且注意保护好接 地引线。（7）砼浇筑后终凝前进行收浆、压实、抹面工作，并按规定养护。6.4.3 侧墙底角施工方法在底板砼浇筑完毕而没有初凝前，同时砼坍落度损失至58cm时，及时把砼浇灌到模内。待 底板的砼坍落度损失至5cm时，大约1小时后，才能开始振捣砼。振捣棒必须插入前一层砼下10cm，以消除施工冷缝。振捣时必须达到密实，注意防止振捣时 间过长，避免砼从中部溢出。6.4.4 施工控制要点（1）地下连续墙侵入衬砌部分必须凿除，地连墙漏水处要进行堵漏处理。底板钢筋在加工厂弯 曲成形，施工时按照图纸和技术规范施工，底板钢筋与接驳器连接时，用测力扳手控制旋紧程度。（2）底板钢筋、模板、混凝土施工应符合主体结构钢筋混凝土施工一般要求。（3）底板施工注意对防水层及其保护层的保护，有损坏及时修补。如在浇筑底板混凝土前发现 防水层有局部水囊，先在防水层开孔放水，并修补后方可灌注混凝土。（4）底板混凝土浇筑按大体积混凝土施工要求进行施工。（5）底板混凝土分层浇筑时，主要采用50插入式捣固器振捣，35插入式捣固器辅助。每施 工区段混凝土要“分区分层”浇捣，每个浇捣点浇筑后，其上层混凝土浇筑间隔时间不超过2小时。（6）底板养护采用（覆盖）洒水养护，养护期不少于14天。6.5 中柱的施工（1）结构柱施工工艺流程：定位放线一钢筋施工一模板安装一砼浇注一砼养护。（2）柱模板的支设方法为先在柱子第一段四面模板就位组拼，校正调整好对角线, 并用柱箍固 定。然后以第一段模板为基准，用同样方法组拼第二段模板，直到柱全高。在安装到一定高度时， 要设支撑或进行拉结，以防倾倒，并利用可调拉结调整垂直度。（3）柱模施工注意事项： 结构柱施工前，对柱底混凝土进行凿毛及浇水湿润处理，保证柱子混凝土与板面混凝土充分连接。 柱模与梁连接处的处理方法是：保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理。 支设的柱模，其标高、位置要准确、支设应牢固。 柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止漏浆。 柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出。 梁、柱模板分两次支设，在柱子混凝土达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。详见图6.5-1立柱模板加固图。图6.5-1 立柱模板加固图 中柱浇筑混凝土前24小时内，充分润湿柱底混凝土，浇筑时分层浇注，分层厚度300400mm, 采用插入式振捣器振捣，振捣时间2030s，以混凝土开始出浆和不冒气泡为准，振捣棒插入下层 50100mm，距柱模50100mm，不能漏振、欠振或超振。 浇筑完毕，砼终凝后，采用塑料膜包裹并从上部洒水养护。6.6侧墙施工（1）车站钢筋混凝土墙包括内衬墙、风道风亭墙及直形隔墙，各墙钢筋混凝土在相应层内的内 支撑拆除后施工，内衬墙钢筋混凝土在墙外防水层验收完成后施工。（2）车站设计为全包防水，为保护防水板，在围护结构内表面作砂浆找平层。 6.6.1施工组织钢筋混凝土墙按主体结构施工区段划分，分段分层组织施工。侧墙可采用钢模板或胶合板，局 部采用木模配套，根据一次浇筑的范围进行拼接。内衬墙的下水平施工缝在各层板顶以上20cm,上 水平施工缝在板（腋角、梁）底以下20cm位置。车站内部结构直隔墙的水平施工缝，设置在各层板， 梁顶、底面。6.6.2施工工艺施工工艺流程见图：防水板施工施工缝凿毛、清洗钢筋加工配料I冷钢筋绑扎k权不合格钢筋验收、丰合格止水安装不合格隐蔽刖验收V合格整改至合格模板安装砼浇筑W1养护图6.6-1侧墙施工工艺流程1）润湿施工缝处砼，至少24 小时，以确保新旧砼结合紧密。（2）开始浇筑前铺一层3050mm厚水泥砂浆（与砼同强度）。3）采用砼泵车运到浇筑地点，浇筑砼。4）侧墙浇筑时，应水平、分层（每层 30cm 左右）浇注。5）侧墙采用插入式振捣器。6）砼浇筑完毕，墙顶水平缝终凝前用抹子收浆、压实、抹平，终凝后墙面自动喷淋洒水养护，养护时间不少于 14d。6.6.3主要技术措施（1）墙钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工的一般要求。（2）内衬墙施工注意对防水层的保护，有损坏及时修补。（3）模板安装前，对钢筋、施工缝处理、止水带、止水条安装等进行隐蔽工程验收（4）墙混凝土养护采用自动喷淋法，洒水养护不少于14 天龄期。6.6.4侧墙施工规定侧墙内模及支架应有足够的强度、刚度和侧向稳定性；应按设计要求设置施工缝和诱导缝，并保证其稳固、可靠、不变形、不漏浆。立内模之前必须通知监理工程师对防水层、钢筋及预埋件工程进行检查，合格方可办理隐蔽工 程验收，进行下一道工序；侧墙浇捣过程应分层（每层不超过30cm）,浇捣连续不间断完成，分层浇捣时注意不得出现漏 震或过震；侧墙混凝土浇捣完成后，终凝后墙面自动喷淋洒水养护，养护时间不少于14 天。6.7 中板施工6.7.1 施工组织 中板施工时，按主体结构施工区段划分，分段组织施工。底模、梁模采用胶合板，模板支架采 用承插轴型盘扣架。混凝土采用混凝土输送泵车泵送入模，插入式振捣器捣固均匀。由于墙施工缝设置位置的原因，中层板靠内衬墙两侧1.5m范围内采用C35、P8防水混凝土浇 筑。6.7.2 中板施工工艺流程中层板钢筋混凝土施工工艺流程见下图。图 6.7-1 中板施工工艺流程6.7.3 主要施工方法说明及技术措施（1）中板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求。（2）中板满支架密度除了满足强度要求外还须满足变形要求，施工前应通过计算制定搭设方案， 并经验收后方可使用。（3）中板上、下两面预埋件预留孔洞较多且复杂，施工放样要精确，并采取有效措施保证其在 施工中不变形不移位。混凝土浇筑前必须经监理工程师验收。（4）板底模考虑沉降后净空仍能满足要求，模板面标高较设计标高提高5mm作为预留沉降量， 并根据本车站中板的跨度，梁、板考虑5mm的预拱度。（5）模板、支架的拆除在中板、梁砼达到设计强度后才能进行，并且满足以下要求： 底模及支架拆除时间应在顶板混凝土强度达到设计强度以后进行。 中层板混凝土的养护采用铺设编织袋并洒水的方法，湿润养护时间不少于7天。6.8 顶板施工6.8.1 顶板施工组织顶板按主体结构划分的施工区段分段组织施工。顶板底模、梁模采用胶合板，支架采用满堂脚 手架。混凝土浇筑采用商品混凝土泵送浇筑。6.8.2 施工工艺流程图 6.8-1 顶板施工工艺流程6.8.3顶板主体施工方法及技术措施（1）顶板钢筋混凝土施工应满足钢筋混凝土施工一般要求。 （2）顶板钢筋混凝土施工方法及技术措施基本与中层板相一致。（3）顶板混凝土终凝前应对顶面砼压实、收浆成细毛面，终凝后应及时养护，并尽量采取蓄 水池养护，养护时间不得少于14 天。（4）顶板（或上一层中板）施工应考虑其施工荷载，对中板（下一层中板）进行受力工况分 析；跨度在8m以上的结构，必须在混凝土强度达到设计强度的100%方可拆除模板；顶板不可堆放 设备及附加荷载。（5）施工时地下一层侧墙和顶板模板支架一起架设，侧墙和板一起浇筑施工。 6.9顶板及顶板上翻梁隔离层、防水层施工6.9.1附加防水层组成 车站顶板及上翻梁附加防水层的组成是：先涂刷防水涂料层，再铺设一层纸胎油毡隔离层，然 后是 80mm 厚细石混凝土保护层。6.9.2附加防水层技术要求（1）对基面的要求 顶板结构混凝土浇筑完毕后，用木抹子反复收水压实（采用钢抹子压光时，会造成基层表面 过于光滑，降低涂膜与基层间的粘结强度）使基层表面平整，其平整度用2m靠尺进行检查，直尺与 基层之间的间隙不超过5mm，且只允许平缓变化； 基层表面的气孔、凸凹不平、蜂窝、缝隙、起砂等，应补处理，基面必须干净、无浮浆、无 水珠、不渗水，当基层上出现0.3mm的裂缝时，应骑缝各10cm涂刷1mm厚的聚氨酯涂膜防水加强层， 然后设置聚酯布增强层，最后涂刷防水层； 所有阴、阳角部位均应采用5X5cm的1： 2.5水泥砂浆进行倒角。（2）防水层施工顺序及方法 基层处理完毕并经验收合格后才能涂抹防水涂料； 涂刷涂料时，先在阴、阳角和施工缝等特殊部位涂刷1mm厚防水涂膜加强层，然后开始大面 积的涂抹防水施工，防水层采用多道涂刷（一般35道，用量3.8kg/m2 ），上下两道涂层涂刷方向 应互相垂直，当涂膜表面完全固化（不粘手）后，才可进行下道涂膜施工； 在阴、阳角和施工缝等部位需要增设聚酯布增强层，涂刷完涂膜加强层后，立即在加强层涂 膜表面黏贴聚酯布增强层，严禁涂膜防水层表面干燥后再铺设聚酯布增强层，最后涂刷大面积防水 层； 聚氨酯涂膜防水层施工完毕并经验收合格后，应及时施作防水层的保护层，平面保护层采用 80mm厚C25细石混凝土，在浇筑细石混凝土前，需在防水层上覆盖一层350#的纸胎油毡隔离层，立 面防水层采用 40厚聚苯乙烯（聚乙烯）泡沫塑料板进行保护。6.9.3施工注意事项（1）雨雪天气及五级风以上的天气不得施工；（2）涂膜防水层不得有露底、开裂、孔洞等缺陷及脱皮、鼓泡、露胎体和皱皮现象，涂膜防 水层与基层之间应粘结牢固，不得有空鼓、砂眼、脱层等现象；（3）涂膜收口部位应连续、牢固，不得出现翘边、空鼓部位；（4）墙面涂料防水层成膜后应及时施作保护层，保护层采用40厚聚苯乙烯（聚乙烯）泡沫塑 料保护板，用涂料或高稠度粘结剂进行固定。固定点数应不小于4点/m。（5）刚性保护层完工前任何人不得进入施工现场，以免破坏防水层，涂层的预留搭接部位应 由专人看护；（6）顶板防水层上应设隔离层和细石砼保护层。隔离层采用沥青油毡，隔离层上浇筑80厚、 强度等级为C25的细石混凝土保护层，保护层应设置分仓缝。6.10站台板、楼梯板施工待主体结构底板、中板、顶板施工完毕后，再开始施工站台板、楼梯等内部附属结构。 6.10.1站台板施工站台板结构采用分段分步施工，施工分段满足结构分段要求，第一部分为站台板墙施工，第二部分为板体施工。1）施工组织站台板分段组织施工，每施工段长度约为20m。混凝土采用商品混凝土，泵送入模。站台板底 模采用胶合木模、多功能脚手架支架，梁、墙关模采用组合钢模板+系统对拉螺杆+系统钢管支撑固 定。2）施工工艺流程不合格不合格整改至合格不合格/合格整改至合格商品砼砼浇筑幅1养护图 6.10-1 站台板施工工艺流程（3）施工方法说明及技术措施 站台板施工应符合结构钢筋混凝土施工一般要求。 底板施工时注意正确预留站台板支撑墙钢筋，位置要准确。 施工时注意预留风口及屏蔽门预埋件的精确定位。各种预埋件采用固定于模板及钢筋上的 措施保证其在施工中不移位，要求模板及支架有较好的刚度、整体性，并在混凝土灌注过程中专人 检查。 混凝土采用覆盖洒水养护，养护时间不少于14 天。6.10.2楼梯板的施工 楼梯板模板的安装质量是控制楼梯施工质量的关键，为此，施工前，将楼梯板结构及各细部尺 寸向施工人员进行详细技术交底，以便于施工中随时对安装尺寸进行检查。施工前，根据实际层高放样，模板安装时，遵循先梁模，再楼梯底模，然后外帮侧板，踏步侧 板的施工顺序。每一道模型安装完，先要进行标高及尺寸检查，合格后方可继续下道工序模板的安 设，避免误差累计。踏步侧板现场安设，并以布设于外帮板内侧的底板厚度线及踏步位置线保证踏 步高度、宽度正确，反扶梯间距以lm为好，上下端都需架设牢靠，严禁使用已弯曲变形的木板做为 踏步侧板。（1）施工方案 本车站设计设置多组楼梯。楼梯的施工在上下两层板施工完成后进行，板施工时预留符合规范要求的钢筋，待楼梯施工时一并浇筑。（2）施工方法及技术措施 楼梯分两次施工，先施工楼梯支撑立柱，再施工楼梯的梁及踏步。 楼梯底板模板支撑采用系统脚手架。 楼梯底模采用大块木模板，踏步采用与台阶同高的木板立模，并固定牢固。 楼梯浇筑时，地表采用 1.5m3 漏斗盛装，吊车下放至楼板，人工配合分次分段卸料；混凝 土浇筑方向从下往上浇筑，严格控制混凝土的浇筑速度，用插入式振捣器捣固均匀。 底层钢筋绑扎时，采取从下往上绑扎，顶层钢筋绑扎时，采取从上往下绑扎。 楼梯混凝土浇筑前做好预埋件施工。 楼梯浇筑完，待达设计强度的 30后洒水养护，养护至设计强度的 80后拆模，拆模后养 护时间不少于14 天。6.11施工缝处理（1）钢筋绑扎前，施工缝表面充分凿毛，凿除浮浆及松散的混凝土，露出石子后清水冲洗干 净。（2）混凝土浇筑前 3 小时内对施工缝表面进行汲浆，汲浆材料采用减石混凝土浆，汲浆须做 到随汲随浇注混凝土，严禁出现汲浆与混凝土浇筑间隔大于3 小时的情况出现。7. 施工机械及工艺装备7.1 施工机具机具准备主要施工机具设备详见主要施工设备表7.1-1。表7.1-1施工设备一览表序号设备名称数量型号规格主要工作性能指标1电动空压机3台4L-20/820m3/min, 120KW2离心水泵4台3BA-945m3/h, 17KW3潜水泵6台QS25X40X5.5流量 25m3/h, 5.5KW4木工电锯床2台MJ104加工直径1600mm, 4KW5插入式振捣器8台ZN35震动棒直径35，长0.325m, 1.1KW。6蛙式夯实机4台HW200整机重200kg, 3KW7钢筋弯曲机4台CW500 6-040, 3KW8钢筋切断机4台GQ50A0 6-040, 3KW9交流电焊机12台BX3-500电流调节范围60-655A, 38KW10履带式起重机2台KOBELCO 7055起吊重量55T11钢筋剥肋滚轧直螺纹机床2张SC-40NC最大直径40mm, 3KW12砂轮切割机2个J2G-400最大直径40mm, 3KW7.2施工人员安排主要施工队伍及人员配备情况详见人员安排表7.2-1，主体结构施工队由专业工长带队，组织 好该队伍各道工序之间的衔接和互相配合。表7.2-1施工人员配备序号施工队伍人员配备备注1接地网施工队2人专业指导人员8人普工2防水施工队1人专业指导人员7人普工3主体结构施工队70人钢筋工28人木工20人砼工30人普工8.施工顺序根据基坑开挖方案主体结构施工按“纵向分段，竖向分层，由下至上”的施工原则进行组 织。为减少施工段，以利于防水。结构施工依次按垫层一防水一底板一侧墙及中板一侧墙及顶板分段平行作业进行结构施工。结 构顶板施工完毕，施作防水层后进行支撑拆除、土方回填施工。9. 工艺质量检验9.1 钢筋工程质量检验9.1.1 钢筋原材、钢筋堆放（1）钢筋原材 钢筋工程属于隐蔽工程，是钢筋混凝土结构构件的龙骨，是结构构件的主要受力部分，对整个 结构工程的质量、安全起着主导作用，必须对钢筋工程的各个环节严加控制，钢筋原材进厂尤其重 要。 在钢筋生产厂家选择上，选择国营大中型企业，生产质量有保证；在供货厂商选择上，选 择重信誉、守合同的供货商，以便能保证质量、及时有效地根据施工进度要求提供货源。 钢筋进场结合工程进度，分批、分次进货，对每一批次的钢筋都严格进行必要的检验手续， 严禁杜绝不同批次的钢筋进行同一批次的检验。 进场的钢筋技术资料必须齐全。进场钢筋必须有出厂合格证和实验报告单，钢筋表面或每 捆（盘）钢筋均应有标志，进场后复试报告结果必须是合格，钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊 接性能不良或力学性能显著不正常等现象，必须对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验。 钢筋的机械性能（如屈服点、抗拉强度、伸长率等）、化学成分、可焊性等必须符合标准规 定的要求，同时必须满足设计要求。 新进场的钢筋必须表面清洁，无锈蚀斑点，以进场新出炉的钢筋为优先。（2）钢筋堆放 钢筋进场检验后，应按钢筋类别堆放在的指定场地内，严禁将不同种类的钢筋混合堆放； 钢筋加工的成品、半成品也应分类别堆放，且均需挂牌标示，表明物资状态。施工现场设置钢筋加 工区，钢筋加工区应划分原材料堆放区、加工区、成品堆放区及钢筋报废和废料区，成品钢筋按使 用部位打成捆，整齐堆码在方木上，并作好标识。成品钢筋直接用人工或用推车进行运输。 钢筋堆放场宜选择距施工场地较近，地势较高的地方，场地全面硬化，硬化面西周设置排 水沟，堆放钢筋时应在硬化地面上垫高30cm以上，防止钢筋直接和地面接触因受潮或地面雨水侵蚀 而锈蚀。钢筋上部应设置防雨设施，可搭设临时棚盖，下雨时还需在钢筋表面直接用毡布、塑料布 覆盖。 钢筋堆放场地应平坦，防止钢筋原材或成品、半成品发生变形。 9.1.2钢筋加工、钢筋连接9.1.2.1 钢筋加工（1）钢筋加工前需对钢筋原材进行调直、除锈处理。钢筋应平直，无局部曲折，钢筋调直和 除锈可一道完成。钢筋调直应符合下列规定：采用冷拉调直的钢筋，1级钢筋冷拉率不得大于4%, II级钢筋不宜大于1%;冷拉后，钢筋表面不得有明显的擦伤，冷拉强度不得低于设计强度值。钢筋 成品、半成品在未绑扎前，由于因天气潮湿而产生的水锈，可用棉纱人工清除。(2) 钢筋加工前还需认真核对图纸，清楚每一种规格的钢筋形状、数量、图示长度、下料长 度。在清楚每一种钢筋下料长度下，应对钢筋进行统一下料，减少钢筋接头，减少钢筋废料，合理 利用每一根钢筋长度。(3) 钢筋切断采用钢筋断筋机，加工宜采用钢筋弯筋机，以机械加工为主，手工加工为辅。(4) 1级钢筋，本工程主要用于梁柱箍筋、板拉结筋，其弯曲直径不宜小于钢筋直径的2.5 倍，弯曲平直部分不宜小于钢筋直径的10倍；II级钢筋末端需作90度弯折，其弯曲直径不宜小于 钢筋直径的4倍，钢筋弯曲平直段的长度应按设计要求。(5) 对于梁柱箍筋，由于箍筋多为多支箍，箍筋下料和加工时，在确保钢筋主筋保护层的条 件下，应以钢筋对称或均匀分布为原则综合下料，下料后应及时进行绑扎实验，发现不合格应及时 进行调整。(6) 梁柱箍筋加工时，还应综合考虑梁梁叠加、梁柱叠加以及钢筋绑扎施工误差，适当对箍 筋进行调整。(7) 钢筋半成品加工完成后，按照半成品使用部位分类堆码，并根据钢筋尺寸，标明钢筋大 样。9.1.2.2 钢筋连接(1) 钢筋连接形式按照设计要求，结合工程特点，本工程钢筋连接采用多样的钢筋连接形式。主要有直螺纹连接、 绑扎连接、电弧搭接焊。(2) 钢筋接头位置要求钢筋连接无论采用那一种形式，钢筋接头位置均应符合设计要求和规范规定。对框架柱竖向主 筋，钢筋接头位置宜选择在距基础底或楼板底不小于35D (主筋直径)，同时要满足设计要求；对顶 板、中板、站台板，上部钢筋在跨中，下部筋在支座处；底板上部钢筋在支座，下部钢筋在跨中。 钢筋在同一断面的接头不得大于钢筋总数量的50%,同一根钢筋相邻钢筋接头应错开不得小于35D (特殊情况采用直螺纹连接除外)。(3) 钢筋绑扎连接钢筋绑扎连接是钢筋连接中最简单的一种，施工操作简单，但钢筋使用直径有限，仅仅使用于 直径小于 20mm 的钢筋。绑扎连接在板、墙受力筋、分布筋，构造柱竖向主筋中可广泛应用。钢筋绑 扎连接时需注意以下几点： 钢筋的最小搭接长度为(1.2La+5D),其中La取钢筋锚固长度35D，同一根钢筋相邻接头间 距取搭接长度的1.3倍。 绑扎接头处的钢筋应平直，绑扎时采用三点绑扎，两头、中间三点用2022号火烧丝捆牢。(4) 电弧焊连接钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可进行施焊。焊工必须有焊工合格证书，并在规定的范围内进行钢筋焊接。焊接要求如下： 在钢筋加工现场进行电弧焊时，钢筋焊接如采用单面焊，焊接长度不小于10D，如采用双面 焊，焊接长度不小于5D。 焊接前，应仔细清除焊接区内的铁锈、熔渣、油漆及其它污物，同时对焊接接头处进行预 弯，使焊接完毕后两根钢筋能在同一直线上。钢筋焊接时，地线应选在合适位置，保持与钢筋有良 好接触。 钢筋焊接完毕后，应用电焊锤将焊缝表面的焊渣敲除，并对焊缝外观进行检查，且应符合 下列要求：a 焊缝高度应不小于主筋直径的0.3 倍，焊缝宽度应不小于主筋直径的0.8 倍。b 焊缝表面应平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。c 焊缝接头处不得有裂纹。d 焊缝接头处的咬边深度、气孔、加渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差，应不超过规范规定 数值。f 焊缝检查不合格的接头，经过修整和补强后，可提交二次验收。（5）直螺纹连接 钢筋直螺纹连接属于高强度连接，直螺纹施工要求如下： 直螺纹连接在施工前都必须对钢筋连接套进行检验，现场进行套丝加工试验，经专业机构 检验合格后，方可进行正式施工。 钢筋已加工好的直螺纹，应及时上塑料套进行保护，施工运输中注意避免碰撞，以免损伤 螺纹。 钢筋接头安装套筒时，应分清安装正丝套筒和反丝套筒，采用专业扳手安装，按规定的力 矩值拧紧连接套。 安装套筒时，应认真检查套筒是否和钢筋直径相一致，以免安装错误。 钢筋断料时必须使用砂轮机进行切割，严禁使用钢筋切断机直接切断，保证钢筋的接头断 面平整。 钢筋车丝长度根据钢筋的直径大小严格要求，安装后，保证外露丝扣不大于2 扣。 本工程中直螺纹用于钢筋预埋时，接头安装时必须按照施工划线进行，直螺纹套表面用聚 笨泡沫保护，同时接头处用钢筋加固固定，防止混凝土施工时由于振捣而移位，下道结构施工时剔 除泡沫，露出套筒的和下道结构钢筋连接。9.1.3 钢筋安装（1）结构定位 钢筋进行准确定位是保证结构设计截面尺寸的前提，是工程能否优良的保证之一。钢筋定位准 确，必须以准确的控制测量来保证。车站结构框架柱、结构底板、边墙放线时应放出结构边线、外放线，对框架柱还要放出控制轴 线或对称轴线，钢筋布置时应尽量考虑能让轴线通视，以便施工测量放线。板钢筋绑扎前，应根据 线路中线，在底板垫层、中板底模、顶板底模上做好钢筋控制点标志。（2）施工准备 核对图纸、配料单、料牌以及实物的钢号、规格、尺寸、形状、数量上是否一致，如发现 问题及时解决。 清理好基层，如有松散不实之处，要剔除到位并清理干净。弹好墙、柱及预留洞口等边线 控制线，并且经过验线。 熟悉图纸，确定好钢筋绑扎安装顺序，绑扎梁柱节点等复杂的结构部位时，应先根据钢筋 穿插就位的顺序，与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的顺序，减少绑扎钢筋的困难，并做好技术交 底。 施工队专人放样，技术人员及时审核。 按钢筋下料单下料，特别注意箍筋的弯曲半径。 准备20或22号铁丝，用于绑扎钢筋。准备水泥砂浆保护层垫块，50mm见方，厚度同保护 层或使用专用保护层塑料垫块，混凝土垫块内预埋火烧丝以便绑扎。准备模板及搭设好脚手架等。（3）梁钢筋绑扎 梁板结构，如车站底板与梁、中板与梁、顶板与梁，钢筋施工时应先绑扎梁钢筋，然后穿板筋， 绑扎板钢筋。工艺流程：（采用模外绑扎）画箍筋间距一主次梁模板上口铺横杆一在横杆上放箍筋一穿主梁下层钢筋一穿次梁下层钢筋 一穿主梁上层筋一按间距绑扎箍筋一穿次梁上层筋一按间距绑扎箍筋一抽出横杆落骨架于模板内 首先在垫层或主梁底模板上按图纸划好箍筋的间距。 主筋穿好箍筋，按已画好的间距逐个分开一固定主筋一放主梁架立筋、次梁架立筋一隔一 定间距将梁底主筋与箍筋绑住一绑架立筋（架立筋与箍筋用套扣法）一再绑主筋。主次梁同时配合 进行。 梁的受拉钢筋直径等于或大于22mm，采用直螺纹连接，小于22mm采用电弧焊或绑扎接头。 在主筋下垫好砂浆块保护主筋保护层厚度。 混凝土浇筑前，用风管和吸尘器相配合将梁模板内的杂物吹吸干净。（4）板钢筋绑扎工艺流程：清理模板一模板上画线一绑扎板下层钢筋一放板马凳筋一绑板上层筋 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距，放出 板上预留孔位，定出站台板、步梯、自动扶梯、废水池、污水池、构造柱等预留钢筋位置。 按画好的间距，先摆受力筋，后放分布筋，预埋件、预留钢筋、电缆管、预留孔等及时配 合施工。 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，板筋四周边钢筋交点处全部绑扎，其余各点可交错绑扎。 两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。 绑扎负弯矩钢筋，每个扣件均要绑扎，最后在主筋下垫混凝土保护层垫块，间距1.5m。（5）柱筋绑扎工艺流程：套柱箍筋一焊接柱竖向主筋一画箍筋间距线一绑箍筋 柱子主筋焊接采用竖向电渣压力焊。 按图纸要求间距，计算好每根柱筋数量，先将矩形箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立 柱子钢筋。 在立好的柱子钢筋上用粉笔画出矩形箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下 绑扎，绑扎方式宜采用缠扣式绑扎。 箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点采用梅 花式交错绑扎。柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。为精确控制主筋间距， 加工主筋定位框，控制主筋间距。 柱筋保护层：混凝土保护层垫块绑在外立筋上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护层 厚度。 柱钢筋绑扎完成后，应及时合模板，否则应在柱子上设置斜拉杆，防止有大风时刮歪柱子 竖向主钢筋。（6）楼梯钢筋绑扎工艺流程：放测位置线一绑扎主筋一绑扎分部筋一绑扎踏步板筋 在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。 根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均绑扎，先绑梁 后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。 主筋接头数量和位置均符合施工及验收规范要求。（7）钢筋定位筋 施工过程中，钢筋保护层采用特制的水泥垫块确保钢筋最小保护层，钢筋网面间则采用马凳筋确保钢筋网面间的距离。9.1.4钢筋安装偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1网的长度、宽度10尺量检查2网眼尺寸20尺量连续三档取其最大值3骨架的宽度、高度5尺量检查4骨架的长度105受力钢筋间距10尺量两端中间各一点取其最大值排距56绑扎箍筋、构造筋间距20尺量连续三档取其最大值7钢筋弯起点位移20尺量检查8焊接预埋件中心线位移5水平咼差3、09受力钢筋保护层梁柱5墙板3表 9.1.4-1 现浇框架钢筋绑扎允许偏差9.1.5成品保护（1）成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫块摆放整齐。（2）妥善保护底板四周外露的防水层，以免被钢筋戳破。（3）板上、下层钢筋绑好后，支撑要绑牢固，如需在钢筋上行走，应在钢筋上搭设木板，木板 下钢筋用马凳筋加强支撑，严禁在木板外钢筋上行走，以免使钢筋变形。（4）绑扎钢筋时严禁碰动预埋件及洞口模板，如碰动应按设计位置重新固定牢固。（5）应保证预埋管线位置准确，如线管与钢筋冲突时，可将钢筋沿水平方向弯曲，以确保保护 层尺寸，严禁任意切断钢筋。（6）楼板负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前一定保持原有形状，并派钢 筋工专门负责修理。（7）钢模板内面涂隔离剂不得污染钢筋。（8）支设模板和浇筑混凝土时不允许移动和碰撞钢筋9.2模板、支架工程质量检验9.2.1 支模质量要求（1）模板的接缝严密、平整、不漏浆，不错台，不跑模，不涨模，不变形,支立前清理干净并 涂刷隔离剂。（2）模板应按部位进行编号，按编号堆放，以免用错。（3）模板上预埋件及预留洞的位置必须准确。（4）模板的安装与钢筋的绑扎应密切配合，以方便施工，提高工效为准。（5）立模前必须经模数试拼、准确放样。模板初步安装完毕后，用全站仪（或J2经纬仪）校 正轴线，然后固定牢固，以确保净空和限界要求。（6）墙根、柱根模板应平整、顺直、光洁，标高准确。为防止少量渗浆，应加贴海绵条，海 绵条宽度以不小于30mm为宜，粘贴海绵条距模板线2mm，使其模板压住后海绵条与线齐平，防止海 绵条浇入混凝土内。不得用砂浆找平或用木条堵塞。(7) 梁模板内应留置清扫口，以便清理垃圾。(8) 采用水性脱模剂，刷脱模剂前必须把模板内的水泥渣清理干净。(8) 防止漏浆，竹胶模板缝隙应贴透明胶带。(10) 框架结构梁柱接头的模板，接头600800mm范围，至少应有两道锁木锁在柱子上。(11) 施工缝模板要严格按照施工图纸和施工方案留置，其位置必须准确，施工缝应考虑支拆 方便，为保证钢筋保护层厚度及钢筋间距，采用刻槽模(侧墙)及钢丝板网挡板(板)。9.2.2 模板拆除(1) 模板的拆除将以同条件养护混凝土试块的抗压强度为依据来指导拆模。(2) 拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。(3) 拆除跨度较大的底模板时，应先拆跨中，再拆两端支座。(4) 模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时运走、整理。拆柱整体钢模、墙体模板时， 先松动螺栓、穿墙螺杆，清理表面，吊运至下一流水段时，表面涂膜剂备用。(5) 对暂不使用的钢模板，板面应涂刷脱模剂或防锈油。背面油漆脱落处，应补刷防锈漆， 并堆放好。(6) 钢模板宜存放在室内或棚内，板底支垫离地面100mm以上。露天堆放，地面应平整竖实， 模板底支垫离地面200mm以上，两点距模板两端长度不大于模板长度的1/6。地面要有排水措施。9.2.3 模板安装允许偏差项次项目允许偏差值(mm)检查方法1轴线位移柱、梁、墙5尺量2底模上表面标咼5水准仪或拉线尺量3截面模内尺寸基础10尺量柱、梁、墙4、一54层咼垂直不大于5m6经纬仪或吊线、尺量大于5m85低差2尺量相邻两板表面咼65靠尺、塞尺表面平整度7预埋钢板、预埋管，预留孔中心线3拉线、尺量8预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓外露长度+10、09预留孔洞中心线位移尺寸+10拉线、尺量+10、010插肋中心线位移5尺量外露长度+10、09.3混凝土工程质量检验9.3.1砼采购、运输、浇筑及养护（1）采购本工程主体结构采用商品砼，为了确保砼质量，我方派专人负责，严格控制配合比，定期和随 时抽查砼质量。（2）运输 砼采用搅拌输送车由搅拌站运至工地，在运送砼时，转速为2-4r/min，尽量在最短的时间内 运至施工现场。 装运混凝土，不能漏浆，雨天施工必须有遮盖。 砼运到浇筑地点，必须符合浇筑规定的坍落度要求，如砼出现离析、分层现象时，必须在浇 筑前对砼二次搅拌。（3）浇筑 砼浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时，清除模板 内垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。 板体砼采用分层分块浇筑，分层厚度不超过振捣器作用半径1.25倍，分块满足要求。 浇筑过程中，为注意防止砼的分层离析，砼自由倾落高度不超过2m，否则加设滑槽或串筒。 施工缝在下一次浇筑前必须对已硬化的砼表面凿毛、清除浮浆，并加以充分湿润和冲洗干净， 并浇筑一层3050mm厚与砼强度相同的水泥砂浆。如若不能实施，则采用涂抹界面处理剂以提高接 缝处的粘结力。 浇筑砼时，专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留洞的情况，当发现有变形、移位时， 立即停止浇筑，并在砼凝结前修整完好。 施工缝边50cm范围内，注意振捣棒的插入深度，防止止水条、止水带受损。 采用插入式振捣器振捣，每一振点的延续时间应将砼捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止， 且移动间距不宜大于作用半径1.5倍，插入深度不大于50cm。振捣器尽量避免碰撞钢筋、模板、预 埋件等。 砼浇筑连续进行，如必须间歇时，应在下层砼初凝前完成上层砼浇筑。（4）养护 底、中、顶板砼采用编织袋覆盖浇水养护，养护符合下列规定： 覆盖浇水养护在砼浇筑完毕后的12小时进行，炎夏时，可缩短至23小时，或砼终凝后， 立即覆盖浇水养护。 养护时间，对有抗渗要求的砼，不得少于14天。 浇水次数根据砼处于湿润状态决定。 养护时，砼内外温差不大于25C。 侧墙、中柱设塑料水管喷淋养护。9.3.2控制温度和收缩裂缝技术措施本工程外围护边墙、结构底板、结构顶板混凝土均属于防水混凝土，施工时必须采取措施，把混凝土裂缝控制在设计允许的范围内。为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，须从控制混凝土的水化升温、延缓降温速度、减小混凝土收缩等方面全面考虑，结合实际，采取措施：(1)降低砼入模温度 选择较适宜的气温浇筑大体积砼，尽量避开炎热天气浇筑砼。如温度过高，需和砼供应商联系采用低温水搅拌砼。 掺加相应的缓凝型减水剂，如木质素磺酸钙等。(2) 加强施工中的温度控制 在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥徐变特性，减弱温度应力，夏季注意覆盖浇水保湿，避免阳光曝晒，以免急剧的温度梯度产生。 采取长时间的养护(不少于14d),确定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥“应力松驰效应”。 加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制砼内的温度变化，内外温差控制在设计要求范围，及时调整保温及养护措施，使砼的温度变化不至过大，以有效控制有害裂缝的出现 合理安排施工顺序，使砼浇筑过程中均匀上升，避免砼堆积过大高差。(3) 提高砼的极限拉伸强度 加强砼的振捣，提高砼密实度和抗拉强度，减少收缩变形，保证施工质量。 浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼的抗拉强度和弹性模量。 严格控制混凝土的自由下落高度。在浇筑结构混凝土过程中，混凝土导管、串筒必须接至浇 筑地点。确保混凝土的自由下落不大于2m。