仓库物流管理制度

有限公.司文件部】发【2017】号仓库物流管理规定本公司所属各部室、仓房、生产车间及各班组：1. 目的：1.1. 规范外购外协件的收货作业，提高仓库现场管理水平，保证收发货作业顺畅。1.2. 确保库存物料符合仓储要求，准确及时地为生产和销售提供物料，防止因存储管理不当而造成物料品质受损。2. 适用范围：本公司外购外协物料、加工半成品、成品仓储过程的的管理。3. 名词解释呆滞物品：凡入库时间超过3 个月未被领用消耗的物品。4. 职责：4.1. 采购部：负责物料采购、进出库的协调和管理。4.2. 质管部：负责进出仓库的物料品质进行检验和判定。4.3. 仓 库：负责物料的收发、贮存和保管。4.4. 车 间：负责物料进出车间的管理。5. 流程图（附后）6. 内容：6.1.物料收货管理：6.1.1. 因特殊原因需在非正常收货时间内收货，采购部应通知质管部和仓库安排值班人员处理检验、收货事务。6.1.2. 仓库人员必须严格按有效的收货凭证收货，严禁无单收货或无货空单签票。6.1.3. 严禁对供应商送的同一批物料，开具不同单号的采购传递凭证，办理报检入库手续。6.1.4. 仓库人员在接收供应商递交的传递凭证后：6.1.4.1. 应确认传递凭证上有无质管部的检验记录。对无检验合格记录或最终检验结论为退货的外购外协件，仓库须拒绝收货（公司核准不需检验的物料除外）。6.1.4.2. 对检验结论为合格或同意回用的外购外协件，须核对传递凭证上注明的材料编码、名称与实物相一致后，方可收货。不满整包装的尾数须全点。6.1.6. 仓库人员在收货抽点物料数量时，发现实际数与外包装上注明的数量不符时，须 依所抽点的箱/筐/盒/袋中短少数量最多的差异数量，乘以整批材料的箱/筐/盒/ 袋数作为该批物料的短缺数，在实收数量时予以扣除。6.1.7. 每次收货须有两名仓库人员同时在现场点数、复核，验证供应商所送外购外协件 的数量，严禁单独一人完成收货、点数过程。6.1.8. 需称重/丈量计量的物资，须由一名仓库人员和一名财务人员同时在现场称重 /丈 量，打印电脑称重记录/记录 丈量长度（需有双方的签名），分别填写划码单， 经核对无误后方可办理入库。6.1.9. 物料验收完成后，参与点数或称重 /丈量的人员须在采购传递凭证上签名确认， 同时要求供应商送货人对实收数签名确认后，以不超过采购传递凭证上注明交货 数量的实际清点数量或称重/丈量数量办理入库手续，将结算联交供应商，作为 开票结算的依据。采购传递凭证的填写不得涂改，若在填写时发现出错，应将该 单据的联次收齐作废，并报相关部门重新开具后办理物料入库手续。6.1.10. 仓库应将一份采购传递凭证上的物料按实际清点或称重 /丈量的数量验收完毕 后，才可再验收下一份采购传递凭证上的物料。6.1.11. 生产下线的合格成品，由各生产车间进行每日下班前开具成品交库单。仓库人员 按车间开具的交库单，逐项清点柴油机数量，在成品交库单上签名，办理成品入 库手续。6.2.物料存储管理：6.2.1. 仓库人员清点、核对所收物料的型号、数量无误后，按先进先出的发料原则定位、 定品、定量存放。6.2.2. 同编码不同进料日期的物料入库时，仓库人员需按进料日期，从外到里、从前到 后的顺序自下而上循环存放，以便做好先进先出。6.2.3. 同编码不同供应商送的物料入库时，应分别存放。6.2.4. 物料堆放时应尽量利用空间，少占地方，预留空间供存储其他物料。6.2.5. 物料定置堆放后，仓库人员应及时登录查存卡和手工帐。6.2.6. 物料的堆放原则：堆放整齐有序、横平竖直、牢固、易于识别和计数，包装箱上 下方向一致。6.2.7. 同一物料应存放在同一区域，以利管理和查找。6.2.8. 合格品与不合格品须分开存放，并标识清楚。6.2.9. 物料堆放存储时，应预留运输通道，以免运输过程中，因相互擦撞而致物料品质 受损。6.2.10. 尽量维持物料的原包装，所有整箱物料应处于封箱状态，尾数箱不敞口。6.2.11. 物料应轻拿轻放，严禁摔、打、挤、扔。6.2.12. 物料不得直接放置于地上，应用木板或其他材料垫高存放或放置于货架上。6.2.13. 发料后的零头散件，应置于包装箱内，不可散置于料架、地面或其他地方，以防 污尘、生锈、氧化等。6.2.14. 物料堆放高度，以人直立时可安全拿取为原则，有明确标示限高的物料，依其规 定堆放；无明确标示限高的物料，视其耐压情况和现场管理的要求而定。6.2.15. 严禁任何人在存储的物料上踩踏、坐卧。6.2.16. 仓库应根据物料不同的材质、属性、存储条件设置相应的设施，做好物料的防锈、 防尘、防霉、防腐、防蛀、防潮、防冻、防混、防漏和防热等工作，对因自然环 境造成物料品质不明的，及时通知质管部门进行检验。6.2.17. 仓库人员应共同努力，做好库内物料的防盗工作，对体积小、价值大的铜质、铝 质物料等，应指定专人负责保管、收藏，以保证库内物料的数量完整。6.3.仓库现场管理：6.3.1. 仓库现场管理的原则：6S管理、先进先出、目视管理原则。6.3.2. 所有工位车应整齐停放在该物料旁边小通道的一侧，扶手一面朝向主干通道。6.3.3. 所有流转筐、工位器具、电风扇应定期清洗、维护，以保证物料的品质。6.3.4. 仓库人员应做好仓库现场的整理、整顿及清洁工作，于日常作业中如发现物料有 氧化、生锈等变质情况，应立即通知品质或技术部门进行检验。以维护物料的品 质。6.3.5. 供应商到公司挑选加工不良品，应由质管部通知供应单位先办理不良品退库手 续，再将实物移到仓库外面处理，挑选加工完毕后应重新办理报检入库手续。严 禁任何单位及任何人同意外协单位在仓库现场挑选加工不良品（有公司领导书面 通知者除外）。6.3.6. 供应商到公司调换不良品，应先办理不良品退库手续，再办理调换良品的报检入 库手续。严禁仓库人员直接将不良品与供应商调换良品。6.3.7. 严禁供应商的车辆进入库区装卸物料。6.3.8. 仓库应根据各项物料的库存数量情况，于每日下午填写报警单，向采购部提 出报警。6.3.9. 仓库负责人应每月统计呆滞品明细，报公司总经理进行协调处理。6.3.10. 仓库负责人应对供应商存放在本公司用于生产周转的铁筐、货架，建立相应的明 细台帐，及时登记每次进、出厂的数量，定期与供应商核对结存数量。6.4.物料出库管理：6.4.1. 仓库人员必须坚持审批手续齐全，见单发货的原则。6.4.2. 物料出库时，须以先进先出的原则进行发料。6.4.2.1. 回用的物料，优先发料。6.4.2.2. 车间清线退库的合格物料，优先发料。6.4.2.3. 技术变更前的剩余物料，优先发料。6.4.2.4. 经质管部判定质量合格的变形、生锈、氧化等出现异常的物料，优先发料。6.4.3. 仓库人员依大料单和经核准的领料单、补料单（补料单需总经理批准）、 报废单、移库单等手工填制的单据，按“实发数不得超过请发数”的原则， 办理物料出库手续。6.4.4. 材料仓库应依照经权责主管批准生成的大料单，提前 4 小时备好物料，保证 生产顺畅。仓库保管员按大料单发料时，必须及时（可分批）将料单上的物料按 生产进度发到各车间。每一份料单上的物料，仓库人员不得少发、多发、错发和 漏发。各仓库人员在物料发到车间相应岗位后，应立即登记查存卡；已备好未发 到车间的物料，不得登记查存卡，保证卡、物随时相符。各仓库人员登记查存卡 时，应按日历顺序序时逐笔登记。发现漏记、错记时，应按发现日期为补记或更 正的记卡日期，并在摘要栏内注明补记或更正的原因。不得出现登卡时间前后颠 倒的现象。6.4.5. 对未用复写纸一次完成填制的一式多联手工领料单据，仓库不得发料。6.4.6. 所有领料单据的填写不得涂改，若在实际操作中发现出错，应将该单据的联次收 齐作废，重新开具后办理物料出库手续。6.4.7. 若在发料时，发现领料单据上某项物料仓库无库存良品可发，应在该物料的“实 发数量”栏填“零”。6.4.8. 在按大料单发料时，应实行批次管理，每一份料单只能发一家供应商的物料，一 家物料数量不足时再发另一家的物料，不允许同时发两家（含）以上供应商的物 料（特殊要求除外）。6.4.9. 每次发料，仓库人员须在查存卡摘要栏内注明该批物料的供应商名称及实发数 量。以便物料的品质追溯。6.4.10. 车间或其他部门办理红冲退库的物料，仓库人员在核对红冲领料单退库数量与实 物不一致时，应拒绝办理退库手续。6.4.11. 成品库依照销售部计划科开出的销售发货通知单备货，按实际装车的成品机 型和数量，开具产品发货凭证和随车附件清单，办理出库手续。6.4.12. 严禁仓库人员无单发料，如遇特殊情况，须经公司领导同意后发料，并于2 天内 由责任部门、车间补办物料出库手续。6.4.13. 各部门、车间到仓库领料，应与仓库人员当面清点交接，确认无误后在领料单据 上签名。6.4.14. 各车间在生产过程中，因特殊原因需补料时，须填制补料用领料单，经车间 负责人及总经理批准后到仓库办理补料手续。仓库人员根据实际补料的数量登记 查存卡后将补料用领料单交记账员，记账员根据该领料单登记手工帐，做好 补料台帐，以便核查原因。6.4.15. 各车间在生产过程中发现的不合格物料，应开具注有材料名称、供应商名称、不 合格原因的零部件报废单，待质管部判定工废和料废后，连同不合格物料， 到仓库办理换料手续。6.4.16. 仓库收到车间换料退回的不合格物料，应分开存放在指定的不合格品区。工废每 月定期评审后由综合办开具报废领料单，办理出库手续，料废由仓库开具采 购退货单退给供应商。6.4.17. 仓库人员在拆包装备料时，发现原包装短少时，应书面报仓库负责人请示公司领 导同意后向供应商索赔，禁止仓库人员私自向供应商索赔。6.4.18. 任何部门、车间人员，不得无手续到仓库拿取物料，否则将被认定为偷窃行为。6.5. 物料退库管理6.5.1. 各车间生产过程中遇计划调整，所领未使用的零部件，不需办理检验手续，由车 间直接开具红冲领料单，办理退库手续。6.5.2. 各车间为应急销售或零部件出现批量性质量问题进行返工，更换下来的零部件， 由各车间安排专人对零部件进行状态区分，明显损坏的与未损坏的分开放在待处 理区，并通知质管部人员进行判定，检验合格的零部件，由检验员在车间开具的 红冲领料单右下角签字后，车间将实物连同红冲单，与仓库人员办理实物交接和 退库手续，检验不合格的零部件，质管部人员在车间开具的报废单上注明报废原 因，并签名后，车间开具红冲领料单，连同不合格物料、报废单，与仓库人员办 理实物交接和退库手续。6.5.3. 公司对库存成品进行改型或经销商提出要求需更改的，由公司安排车间人员拆 缷、更换相关零部件，换下的零部件由车间专人自查有无明显损坏或严重生銹， 无明显损坏或严重生銹的，由车间安排人员作表面清洁、除漆（若油漆无碰伤则 不必除漆）、去锈等处理后，通知质管部进行品质判定，合格品由检验员在红冲 领料单右下角签字，车间人员将实物连同红冲单，与仓库人员办理实物交接和退 库手续。检验不合格的零部件（若由我方人员造成，且可补救，则采取补救措施 后重检），质管部在车间开具的报废单上注明原因并签字后，由车间人员将红冲 领料单和报废单，连同实物与仓库人员办理交接和退库手续。6.5.4. 仓库对退库合格的零部件进行适当防护后，存放在良品区域，并在下次发料时优 先发出；报废品放在报废区域。不论退回的物料是否合格，仓库人员均应于退料 的当天，登记卡、账，并结出结存数。6.5.5. 采购部对退库报废的零部件导致投料数量不足的，应通知供方送货，料废品退回。6.6.物料盘点管理：6.6.1. 盘点时间：各仓库每月盘点一次，原则上每月的月底为盘点日，每年的期中和期 末各进行一次全公司的静态盘点。仓库人员需运用循环盘点的方法，每隔五天， 必须对自已保管的物料进行一次全面、彻底的盘点，以便及时追查盘点盈亏的原 因。发现有不明原因的短少，应及时向仓库负责人汇报。6.6.2. 盘点前的准备工作：6.6.2.1. 仓库负责人对各自仓库盘点的真实性、准确性、及时性负责。应认真组织、 落实各仓库的盘点工作，如实反映库存物料的真实情况。6.6.2.2. 仓库在盘点日之前，将所有单据全部记帐。6.6.2.3. 所有物料的查存卡、手工帐应全部登录完成。6.6.2.4. 所有入库、退库的物料全部归位，应发的物料全部送出仓库。工、料废待 判区应没有物料。6.6.2.5. 严禁仓库人员私藏物料，人为调节库存数量。6.6.2.6. 严禁仓库人员将物料借给任何人或部门。6.6.3. 盘点：6.6.3.1. 盘点时以实物的存放顺序，逐项全数清点。合格品和不合格品应在盘点表 中分别列明。6.6.3.2. 盘点期间任何人不得随意搬移物料，以免重复盘点或漏盘。6.6.3.3. 对于车间退回的总成件，保管总成件的仓库人员应根据总成件上的物料通 知其他仓库人员进行盘点。6.6.3.4. 仓库人员盘完后，应检查各自所负责的区域，确认无漏盘的物料（包括待 处理和临时存放的物料）。6.6.3.5. 物料盘完后，应根据实盘数逐项与查存卡、手工帐进行核对，分析查找原 因 ，经核实后，仓库应列出差异明细和原因，报经公司领导批准后作帐务调整。6.6.3.6. 仓库盘点完成后，须配合抽盘人员对各自负责的物料进行抽盘复查，并在 抽盘记录表上签名确认。若在抽盘过程中发现实盘数量与抽盘数量不符或盘点 流于形式时，将考核相关责任人和仓库负责人。6.7.查存卡、库帐管理：6.7.1. 仓库人员应在实物进、出仓库后立即登录查存卡，登录内容包括：日期、摘要（登 录进料或出料单位）、入库数、出库数，并结出结存数量。6.7.2. 库帐的登录时间原则上为实物进出库后的 4 小时之内，若有特殊原因，登录时间最 长不得超过实物进出仓库次日上午，做好日登日清，及时反映库存的真实情况。6.7.3. 查存卡应用钢笔或圆珠笔填写，不准使用涂改液进行涂改；若确需更正时，用“划 线更正法”更正，并在更正处签名以示负责。6.7.4. 发生人事变动，查存卡、库帐需移交时，接交人应核对实物数量后在查存卡的最后 结存数处签名。移交人应出具书面交接报告，列明移交的资料、个人保管物品和未 完成的工作，交接双方和监交人确认无遗留内容后在交接报告上签字。仓库负责人 作为监交人对交接过程进行监督。主题词：仓库物流管理印数5份报送：总经理抄送：各部门2017年5月7日印发拟稿：审核：批准：