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五大核心工具培训笔记一、 SPC（统计过程控制） 百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。这里的“过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的“过程”，则用PPM即可）Cpk1.67Ppk：可接受； Cpk1.33：不可接受； PPM：120“过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。变差的来源：就是“5M”（人、机、料、法、环）。变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。我们都知道，针对某产品而言：“质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。若一段时间内均在动态分布范围内，则可减少检验量或检验人员；若某天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。 标准差（）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。丰田的PFMEA很简单：总5分，而本田则复杂的多。通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。会产生变差的原因：普通原因和特殊原因。普通原因：5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。特殊原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间内发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。我们要把特因消灭掉，仅关注普因！方法：1、不经常变动岗位；2、持续人员稳定而不流动；3、不随意变换客户及产品（公差）：1.67可接受；可控范围为1.331.67；1.33不可接受。XR图：取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。通过XR图： 1.能反应特殊原因及其出现的时间；2.做反应其分布分布宽度（6）；3.能反应过程能力指数（）。常用控制图类型：1.计量型数据。2.计数型数据。分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。R值越小越好（R=0是最好的结果）。找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。R值超上限，质量在恶化！X值超上限，生产在恶化！越往中间集中是件好事情；越往两边走，越不理想或必须马上整改 在取值测算Cpk时，应在一台设备上某一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。 （1） （2） （3） （4） （5） Cp：不考虑偏心而得的指标； Cpk:考虑偏心等因素的指标（特因全去掉而得的指标）；Ppk：当不清楚造成不好的原因，将可能是普因和特因所造成的结果值全放一起进行计算的指数（而不像计算Cpk时，去掉特因而以常规情况下的数据得到的计算值）。优先算Cpk；若用Ppk；则意味着过程有不稳定的因素存在，即有风险性，压根就没考虑过程稳定不稳定。而Cpk值一经得出，正常情况下是固定的，而Ppk则不然。计算Cpk，Ppk的原因：正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来；当Cpk很高时，检测成本可大大降低。有了控制图，就可找出特因（超出控制线的、规定不正常的分布点），结合生产时间点、过程记录依据分析原因来找出结症所在，确保正常生产和质量稳定，并为什持续改进提供依据。若：找出了特因又没有办法解决，则算Ppk。若客户认可则也可进入正常生产。使用控制图的原因：生产实际中不能简单的通过合格率、报废率来反映整体生产趋势及产品质量变化的整体情况。则通过控制图来发现和找出原因所在。还有，抽检、全检均有不能完全反应所有产品的真实状况（抽检不到不合格品，全检的漏检等）的情况。 在生产合格（如合格率高，甚至达100%）时，仍可通过Cpk来判定未来产品合格情况。在对生产过程能力进行研究时，是假定5M恒定下进行。1、选择特殊特性；2、选择最佳检验方法；3、时间点够短且连续取样；4、组样足够多，初次取样用30组以上（与第3条相反，是把时间拉得足够长，数组具有可代表性，且反应出特因）；5、5M在分析数组中有否变化 绘制控制图的目的：不是绘制出来并算出Cpk交操作工或挂机床上就算完成任务，而是通过其找出特因（或有利因素），并加以纠正、消除，在后续生产中加以利用。抑制不了的特因，只能100%检验。计算Cpk的目的：1、获得生产上的信心和顾客信心；2、对检验及辅助人员定员定岗（判定是否需要全检）；3、为高层对“是否新增设备”进行决策时提供依据；4、利用之，并不断改善。 在X-R图上出现异常点，必须找出原因，并消除后（用余下的数组）计算Cpk；在X-R图上无异常点，直接利用这些数据算Cpk；在X-R图上有异常点，结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因，则以之进行Kpk计算（所有组数全用）。Ppk =普因+特因；Cpk =普因特因需找出原因去除后。 Cp与Cpk差值越大越不好（通过调整中心来达到一致）。Cpk 1.33：A、全检；B、整改、改进、改善来提高Cpk。审核时，不要求Cpk必须做，只会重点专注过程控制（如合格率、废品率等数据）。从Cpk =来看，若Cpk值不足，通过放宽公差即可。为方便观察控制图，可在控制图上做如下工作：1、 注明生产中的异常； 2、 将图上异常点说明在控制图旁边。符合正态分布的特性中，选取尺寸最佳，其他特性则不甚好。所以，尽量选用尺寸特性。而其他特性不是正态分布，则不能用之分析研究。二、MSA-测量系统分析MSA与TS16949没有直接附属、连带关系。涉及安全、医疗、卫生、环境保护、商品贸易等行业所使用量具必须检测，否则构成欺诈。检测工具精确度应在公差的1/2-1/3方可保证质量。真值：1、误差尽可能小（偏倚）；2、每次检值都一样的（分布）我们要的是测量值与参考价值的差距及关系。测量数据变差的来源：比5M多一个：校准。测量器具的五性（常说的对量具“五性”的检测）：1、偏倚：测量值与实物实际值之差值（不为0，就修）；2、重复性：多次重复检测的偏差（优先选无重复性的检具，如卡规、塞规、钢板尺等）；3、再现性：不同人用同一检具（即5M中改变一个后）检测误差大小（优先选无再现性的、与操作的人无关的检具。如用电笔检测通路、断路等）。一般地，以上1、2、3性必须做。一个产品实际质量怎么样，会受到上述1、2、3的影响。 4、稳定性；5、线性:同一量具在不同量程中误差描点连线的结果 分解率：量具及人员测量等误差的总和（AV和EV）。精度：仅指量具本身测量的误差。 审核时,一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测，而不会去考虑分辨率。 不建议看MSA里面的公式（医疗单位用得广泛）。主机厂（客户）要求提交量具清单，其上各量具精度应满足即可。一般地，复杂量具对人员测量手法、熟练度等对数据影响很大，而并非单看其精度就可以。所以，正常情况下，可不对游标卡尺、千分尺等简单量具做MSA，而对三坐标检测仪等进MSA（但正因为太复杂不好做，绝大多数公司都是对游标卡尺、千分尺等做MSA）。单一重复性：测N次 即可单一再现性：测N次 即可稳定性：光谱仪、硬度计要求每天校准（无稳定性可言）。ADEV：需培训人员、检查量具； EVAV：需重选量具、维修量具（尽量用专用量具代替通用量具）。测量系统分析（5-9页）：其中数据，所有数据都是可靠的。 其中数据30%，所有检测结果不可靠。 注：仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算。大样法：样本50； 小样法：样本略20。漏（错）判率是有要求的（两者有区别）。但都必须95%（而每个检验员间的检测误差有多少，只要没错（漏）判，各公司均不会去做专门的比较区分的）。做破坏性试验的，都应用校准块进行（如硬度：工件每一点各不相同，而打过的点又不能再打。故只能用校准硬度块对硬度设计检测）。我们这里学的乃是一般MSA，而破坏性试验的归为复杂MSA的，一般不做。电子行业、汽车行业的一级供应商对MSA都做的很好。一般二级供应商做的都一般。而三级供应商做的都比较差。 特殊特性，一定要做MSA。MSA产生数据的质量好坏不是指偏倚和方差的大小。三、DFMEA设计潜在的失效模式及后果分析风险：功能不能实现，任何风险都对应着失效（在设计开始前着手做，在绘图完成全做出来）数据、依据、项目来自：客户、生产、设计、工人等（头脑风暴法）以及经验传承等（这也就是在生产和设计过程中的改进和修正、技术革新一定要书面化）。有了DFMEA，对于设计人员、新产品的入门则成型很快很成功。以前审核询问技术人员设计理念时，多说 “以前就是这么做的”。而现在，科学的依据在哪里？就在DFMEA里（书面的）。FMEA（含DFMEA和PFMEA）和控制计划是TS16949审核中最核心、重要的东西！严重度（S）：是所有参数中最重要的项（110分）；频 度（O）：指在三包期内发生频次（110分）；探测度（D）：越早发现问题，D越低。RPN(SOD):通用公司低于30，丰田公司要求低于5（新标准说出：RPN并不是绝对的高了就关注、整改；低的不管。而是你认为哪个重要就处理、解决哪个问题）。而顾客则是所有后果的承受者。FMEA中RPN、S、O、D分级准则：事先风险数RPN=严重度S频度O不可探测度D（风险顺序数）严重度（S）分级准则： 严重度数（S）后 果 判定准则：后果的严重度无警告的 可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式严重影响产品的安全使 10严重危害 用或违犯政府法律法规，严重程度很高。失效发生时无警告有警告的 可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式严重影响产品的安全使用 9严重危害 或违犯政府法律法规，严重程度很高。失效发生时有警告很 高 生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，整机丧失基本功能，用户非常不满意 8 高 生产线破坏不严重，产品需要筛选，部分（低于100%）报废，整机性能下降，用户不满意 7中 等 生产线破坏不严重，部份（低于100%）产品报废（不筛选），整机使用户感觉不舒适 6 低 生产线破坏不严重，产品需要100%返工，整机有些舒适性或方便性项目性能下降用户有些不满意 5很 低 生产线破坏不严重，产品经筛选，部份（低于100%）需要返工，多数用户发现有缺陷 4轻 微 生产线破坏较轻，部份（少于100%）需要在生产线上其他工位返工，有一半用户发现有缺陷 3很 轻 微 生产线破坏轻微，部份（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，很少用户发现有缺陷 2 无 没有影响 频度（0）分级准则失效发生的可能性 可能的失效率 Cpk 频度数（0）很高：失效几乎是不可避免的 1/2 0.33 10 1/3 0.33 9高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关 1/8 0.51 8 1/20 0.67 7中等：一般与以前时有效发生，但不占主要 1/80 0.83 6 比例的过程相类似的工艺有关 1/400 1.00 5 1/2000 1.17 4低：很少几次与相似过程有关的失效 1/15000 1.33 3很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效 1/150000 1.50 2极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效 1/1500000 1.67 1不可探测度（D）分级准则探测性 评价准则：设计控制可探测出来的可能性，在下一个或后 不可探测度数（D） 续工艺前，及零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出失效模式存在的可能性几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式 10很 微 小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小 9微 小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 8很 小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小 7小 现行控制方法找出失效模式的可能性小 6中 等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等 5中 上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上 4高 现行控制方法找出失效模式的可能性高 3很 高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高 2几乎肯定 现行控制方法找出失效模式几乎肯定能找到 1 已知相似工艺的可靠的探测控制方法审核时，看售后问题在FMEA中有否体现；客户投诉应在设计人员看得见的地方，而不能说在质检部完事。框图：把整个产品拆解，把他们关系体现出来。DFMEA框图用文字结合方框详细阐明了各零部件相互关系，（此过程FMEA复杂很多），再将这些分析（25页）放到DEFMEA表里。表中：6分以下的打分比较随意；全从设计方面来找原因，而不全往车间推。审核时，FMEA中“原因”分析不一定全分析（未分析审核员也不一定知道），但有两点必须做：1、如前所说，已经发生的，必须放到里面去分析、改进；2、常规分析都能得出的应分析的点、易发生点。DFMEA在现行设计控制的作用：预防设计人员犯错。预防越多越好（产品设计审核、请专家审核把关）。D、越晚发生问题，探测度越-；越早发生问题，探测度越-。高度关注严重度在910的项！S、如果不改图纸、材料规范、产品规范及结构，无论做了多少试验或其他工作，只可能提高了探测度，均不能使S发生变化。O、更改了设计也可能引起O的变化。DFMEA：1、一定要小组去做；2、一定是设计前去做；3、一定是随时更新它、提升它。常遇问题：1、漏项；2、当时考虑不足，而后又未及时更新的“落后项”；3、打分错误，审核员会指出（前后应一致而不矛盾）；4、同样缺陷（如不同工序的生锈），严重度应一致；5、最好在FMEA里没有不符合项。（DFMEA的输入：过程流程图）DFMEA与PFMEA核心内容是一样的DFMEA编制小组常组人员：销售+技术+生产+质量+供应。并结合历年设计资源。 四、PFMEA过程潜在的失败模式及后果分析最理想的“防错“：不要人直接参与，而是通过工装夹具来进行保证。对同一失效模式，若影响原因有两个或以上（如客户、下工序等），则分别打分，然后取分值高的S作为为该失效分。预防：就是你做好了，就不可能发生。探测：通常指的就是检验。PFMEA：从过程流程图开始，到工袋完成前结束。PFMEA的目的：纠错！PFMEA：以每1000件产品失效件或Ppk来打分。可不要求100%全检，而重点抓“防错”来改进。防错的前提：必须是“大批量”。量不够大就不佳。防错：同时降低频度和探测度。相对DFMEA，PFMEA更关注跟踪！审核重点：当某点上有更改（顾客投诉、持续改进、设备更新等），相应文件（如FMEA及现场记录、控制计划等等）都应进行更新。注意点：在FMEA中，检验部属于一道加工工序，不放入。PFMEA编制小组常组人员：“几个检验员+工程师”或“详尽的检验记录数据资料+工程师”。凡为流程中的工序都必须放入PFMEA中进行分析。原通常要求RPN不能超过100。现则依据实况分析而定。注意：做PFMEA时，应假定材料、人员等为正常的情况下来进行。五、APQP先期产品质量策划和控制计划（在TS16949中，第七章，产品实现的策划。两种提法：1、产品质量先期策划；项目管理（即常说的APQP）。）大众称项目管理；通用称APQP。此教材中规定，在实际使用中应遵循这一原则：客户有规定的点，以其要求去做以满足之；客户无要求则按照你的做法去做（当然也得经客户认可）。同步工程：优点：快，效率高； 缺点：一旦出现问题则浪费大量的人力、物力、财力（因后工步全是参照原思路进行的）。第一阶段：计划和确定项目审核入手点：客户给你哪些资料，全拿来（这些东西就是：设计输入）。故应充分了解需求和期望。审核常问：可靠性怎么保证的？客户要求怎么满足的？（事例：因买0.8元/套的螺栓，由于质量事故而赔偿150万！有质量保证的螺栓每套也才2元！）。南德要求：质量问题处理结果必须通知技术、生产。技术和生产也必须特别关注这些点！审核营销时，报价类资料应交技术通过而不是只放营销。凡是某产品特殊特性的资料，应以、等标识。客户有定义特殊特性的，就应一个不落的标识出。否则算一个不符合项。制造过程的开发有两个方面：1、产品设计和开打的输出（即所有技术图纸，资料）；2、目标：生产能力，过程能力，投资。（所有问题出现后，都先修改FMEA,后动控制计划）。增值劳动时间含量：场地平面布置图合理与否直接关系内部物流成本！ 希望作业指导书不是原来那样“只写结果”而是“怎么去做，并达到理想的结果”（这就是有的企业说的指导书与控制计划好像没有什么两样的原因。改进后，自然就不一样了）。作业指导书是用来培训的，而不是用来生产、操作的。即不一定要放现场（而有的客户要求放现场批量不小时，放现场是最合理的）。也就是说，是否将作业指导书放现场，应视情况而定。 审核要求是：问到谁“指导书”在哪儿都会知道，拿来即可。而不要问到都不知道；工人叫问班长，班长叫问主任，主任找不到 测量特殊特性的量具，就必须做测量系统分析的计划，或选一个（当有多个时）特殊特性来做。样件制作在哪步进行？DFMEA图纸手工样（说明图纸实现）正式图纸开发艺流程图设备、工装清单制造样件（说明设备等是满足的）试生产样件（说明过程是满足的）提交客户PPAP量产。在此过程中，有3个样件（有区别的）。PPAP的提交：有的客户要求在试生产前，有的在试生产后后。一般在提交PPAP时提交全尺寸检验报告。但中途客户有要求时就提交。全尺寸检验：所有图纸上要求的尺寸都应做（应与首次提交PPAP时提交的资料中一致）。常规审核：要现场生产品的文件(指导书、控制计划等)去看一致否。重点会关注工程变更更改单的记录：改前有否改制品？是如何处置的？所有文件随之变更否（APQP、FMEA、指导书、检验规范等等）？原（变更前）文件的回收记录？TS16949:2002版彻底废（2009年9月止）。2009版变动点：方框内（即ISO9000内容）。产品设计输入：可靠性试验结果必须做。否则，为严重不符合项。很多企业试生产是没总结的，应做并应做好（有否质量问题、合格率、试生产量等数据）。制造过程设计输出：好与坏怎么评估的：班产量、合格率、效率、设备可靠性、维修率应有“过程批准接受准则”：什么样是可以的？和时不可以在设计、开发后，量产前必须含就设备相关资料（如新设备维护保养指导书等）。案例：某公司6月购进的新设备，9月进厂审核，无操作指导书、维护保养和操作规程等文件，开了不符合项（最为不值！）。当客户有所要求时，也应将要求传递给供方。六、PPAP生产件批准程序做PPAP：是针对产品，即最终提交给客户的产品。中间过程可不做。一般地，这些文件均应保存15年。散装材料：外形、外观与质量无关，而是以体积，重量计算的（比如水）。提交材料报告：要求是否环保（这是与第三版的区别之一）。若开模有备模，则提交PPAP时，应有备模（即两份）。客户一般按3级提交（证据的等级）。在进行生产件批准过程中，组织必须使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。审核思路及要点（无设计开发）一、图纸评审：引用标准（收集齐全）；二、FMEA、工艺流程、特殊特性：是否合理？是否与安全有关？是否每道工序都有FMEA？打分是否前后一致？三、频度：审核员是不知道的。但要合理。四、引进措施（改进RPN）：未改进设计时，S是不变的。五、顾客投诉：在FMEA中是否体现（即FMEA是否随过程改进、现场整改而随之进行了及时的更改）？六、控制计划的审核：看写法合理与否？检验方法是否合理？查看某项是否与作业指导书要求一致？七、功能试验：对照客户协议及标准。八、设备、检具的验收、管理最重要的要点：FMEA和控制计划。最重要的结果：可靠性试验的结果。各部门审核要点一、营销：1、报 价：必须审核；2、日常定单：口头定单必须要有记录；是否有与之对应的生产计划？生产计划与之不一致时，是否提前针得顾客同意？3、顾客投诉：是否转交相关部门？是否有记录？是否是规定期限内关闭？二、供应：1、供方的选择：调查表、PPAP、进货检验、样件资料等；2、合格供方名录：三、技术：FMEA及APQP必须是技术部门做的！SPC可安排生产部门去做。APQP：控制计划、指导书（含返工作业指导书）、采购新设备、开模（试模）及新工装调试记录等资料都得有。控制计划：工人依据作业指导书进行操作，会得到的结果（一部分讲操作；一部分讲结果）。作业指导书：详细讲述工人操作规范。四、质检：1、产品审核：全尺寸检验包装标识等。2、体系审核：3、质量方针和质量目标：4、不良质量成本控制：