取样过程风险评估

取样过程风险评估计划1、目的本次风险评估针对QA对原辅料、包装材料、中药材及中间产品、成品取样过程的风险点进行评估，针对风险大制定 CAPA，降低风险，保证所样品符合质量要求，并具有代表性。2、依据文件质量风险管理规程取样标准管理规程工艺用气取样标准操作程序原辅料取样标准操作程序包装材料取样标准操作程序中药材取样标准操作程序中间产品取样标准操作程序成品取样操作工艺用水取样标准操作程序3、职责与权限3.1 组织机构：质量风险管理小组组长：成员：3.2 质量风险管理小组组长为风险管理提供适当的资源，对风险管理 工作负领导责任。保证给风险管理、实施和评定工作分配的人员是经 过培训合格的，保证风险管理工作执行者具有相适应的知识和经验。3.3 QA 负责形成风险分析、风险评价、风险控制分析评价的有关记录，并编制风险管理报告。3.4 小组成员从不同角度分析所有已知的和可预见的危害。3.5 质量风险管理小组定期对风险管理活动的结果进行评审，并对其 正确性和有效性负责。3.6 QA 负责对所有风险管理文档的整理工作。4、风险分析4.1 参加风险分析的人员运用失败模式效果分析分析取样过程中已知 和可预见的危害事件序列，组织相关进行风险评价和风险控制措施的 分析与实施并编制成相应的表格。4.2 风险分析内容包括4.2.1 可能影响取样质量的危害及危害序列4.2.2 危害发生及其引起取样失败的可能性4.2.3 取样失败的严重度4.3 运用 FMEA 工具进行分析5、风险评价5.1 质量风险管理小组对经风险分析判断出的危害进行发生可能性、 严重性及可检测性试探分析，根据本计划确定的风险可接受准则判断 风险的可接受性。5.2 以下是为本次风险管理确定的风险可接受准则。5.2.1 严重性：等级名称分值定义高3取样失败，影响检验结果，造成质量事故中2标签、记录内容不全，造成追溯困难低1对检测结果无影响5.2.2 可能性等级名称分值定义高3检易发生中2易发生低1从未发生过5.2.3 可检测性等级名称分值定义高1直接可以发现中2通过QC检验可被发现低3不能被及时检验发现，在以后的生产过程中发现5.2.4 接受准则风险因子（R）二严重性（S） x可能性（P） x可检测性（D）通过分析并计算出风险因子R,然后需要规定对R所代表的风险进行 控制。可检测性风险分严重性风险分可能性风险分高1高3高3中2中2中2低3低1低1对风险点的风险因子（R）上6时应对其关注和分析，并制定相关CAPA 来降低风险。5.3在经过风险分析和风险评价过程判断出所有的风险均应制定CAPA 降至可接受区，当风险被判断为不可接受时，应应收集相关资料和文 献对风险进行风险、受益分析，如果受益大于风险，则该风险还是可 接受的，如果风险大于受益则设计应放弃。5.4 对风险可能性不能加以估计的危害处境，应编写一个危害的可能 后果清单以用于风险评价和风险控制，采取合理可行降低法将风险降 低到合理可行的最低水平，对于无法降低的风险进行风险、受益分析， 如果受益大于风险，则该危害可接受，如果风险大于受益，则风险不 可接受。5.5 在可接受区，风险是很低的，但是还应主动采取降低风险的控制 措施。5.6 受益必须大于风险才能判断为可接受。6 风险控制6.1 质量风险管理小组应按中 4.3.4 项要求对风险进行判断，对经 判断为不可接受的风险，质量风险管理小组应按纠正与预防措施管 理规程(KY-SMP-ZL -QA-025-01)启动纠正与预防措施程序，制订纠 正与预防措施，降低风险。并将降低风险措施写入相应的取样操作规 程。6.2 制定的措施应从以下但不限于以下方面制定6.2.1 降低风险发生的可能性6.2.2 降低风险的可检测性6.2.3 降低风险的严重性6.2.4 在文件详细表述取样过程及控制点6.3在CAPA实施中或实施后，应对实施效果进行确认，以确定控制措 施的适应性和有效性，对采取措施后的风险均应按本计划中第5条的 风险可接受准则进行评价，对判断为不可接受的应采取进一步的风险 控制措施，如果控制措施不可行，则应收集和评审相关的资料和文献 对风险进行风险/受益分析，若受益大于风险，则风险依然是可接收 到，如果风险大于受益，则为不可接受。7 风险沟通7.1由QA主管质量风险管理规程中4.3.5项要求起草风险评估 报告并进行审核批准。7.2由QA主管依据该风险的CAPA，按文件管理规程规定的程序 修订相应的文件。8 风险的评审按质量风险管理规程中 4.3.6项要进行评审。取样过程风险评估记录1、 概述 本次风险评估按取样过程风险评估计划，对取样过程从严重性、 可能性及可检测性，使用FMEA工具进行了分析，并制定了 CAPA降 低在取样过程中取样失败的风险性。2、时间3、地点4、参加人员5、会议记录6、识别、分析、评估潜在风险见表1按取样过程评估计划中5.2.4项要求，需对以下三点制定CAPA来降低风险：取样工具未消毒或消毒不彻底， R=6取样过程污染样品， R=6已取样物料未按规定进行包装， R=66、风险控制6.1按取样过程风险评估计划的要求从以下四个方面制定CAPA。 降低风险发生的可能性、降低风险的可检测性、降低风险的严重性及 在文件详细表述取样过程及控制点。6.2经分析，对5项判断应该关注和分析的三点风险制定CAPA.o 在取样 SOP 中规定双人取样，相互监督相互提醒，避免出现取样工具未消毒或消毒不彻底、取样过程污染样品及已取样物料未按规定进行 包装现象。在采取改进措施后风险水平（见表二）中体现了，通过增加1人 取样，对相应的风险点均有效进行了控制，从而降低了取样过程中的 风险。风险优先数排序关键过程可能的失败 模式可能的失败 影响严重 程度可能的原因发生的 可能性现在的1、取样工具、 取样袋取样工具、取 样袋不洁净污染样品3取样工具未按清洁消毒、取 样袋受污染未检杳11、取样员2、在 SOP2、确认物料错误物料样品取错3未核对请验证与物料信息1在SOP中规与物料信息3、检杳物料外观破损样品被污染3未检杳外观，或检杳不全面1在SOP中规整性4、消毒取样 工具未消毒或消 毒不彻底微生物污染 样品3未消毒或消毒不彻底1在SOP中规具5、取样取样过程污 染样品污染样品3未按SOP进行操作，如取 样员的身体遮在取样容器 上面等1在SOP中6、标签填写标签丢失信息丢失2粘贴不牢2粘贴后检查7、取样记录记录错误信 息或忘记填 写违反GMP数据准确要求1没有根据SOP要求操作1按SOP操8、已取样物 料的包装未按规定进 行包装污染样品3没有根据SOP要求操作2SOP规定9、清洁取样 间清洁不彻底取样时造成 污染3没有根据SOP要求操作1SOP规定表二采取改进措施后风险水平关键过程可能的失 败模式整改 前RPNCAPA可能的失 败影响严重 程度可能的原因发生 的可 能性4、消毒取 样工具未消毒或 消毒不彻 底6对取样员进行 SOP培训，增 加至2人取样互相监督微生物污 染样品3未消毒或消毒不彻 底1在取丿5、取样取样过程 污染样品6对取样员进行 SOP培训，增 加至2人取样互相监督污染样品3未按SOP进行操作， 如取样员的身体遮 在取样容器上面等1在要8、已取样 物料的包 装未按规定 进行包装6对取样员进行SOP培训，增 加至2人取样 互相监督污染样品3没有根据SOP要求操 作2S取样过程风险评估报告1、 风险评估会议基本信息1.1 会议日期：1.2 地点1.3 参加人员1.4 会议记录2 评估目的通过对QA取样过程进行风险评估，为正确取样提供依据。3 质量风险管理小组职责姓名部门职务分工主要职责质保部质量受权人组长组织风险评估会议，管理风险评 估过程；从法规与质量的角度识 别评价风险生产部生产副总组员从过程、质量与设备角度识别评价风险质保部部长质量、取样过程及检验角度识别 评价风险从法规硬件员式培训、技能物料检验生产过程使用物料生产过程使用物料4、 风险评估过程与结果4.1 本次风险评估完全按照质量风险管理规程规定的流程及在 取样过程风险评估计划进行，在风险评估过程中充分考虑了取样 过程中影响取样的各种风险因素。4.2 以下是为本次风险管理确定的风险可接受准则。4.2.1 严重性：等级名称分值定义高3取样失败，影响检验结果，造成质量事故中2标签、记录内容不全，造成追溯困难低1对检测结果无影响4.2.2 可能性等级名称分值定义高3检易发生中2易发生低1从未发生过4.2.3 可检测性等级名称分值定义高1直接可以发现中2通过QC检验可被发现低3不能被及时检验发现，在以后的生产过程中发现4.2.4 接受准则RPN二严重性（S） X可能性（P） X可检测性（D）通过分析并计算出风险因子R,然后需要规定对R所代表的风险进行 控制。可检测性风险分严重性风险分可能性风险分高1高3高3中2中2中2低3低1低1对风险点的RPN26时应对其关注和分析，并制定相关CAPA来降低 风险。4.3小组成员列出取样过程的关键步骤，对关键步骤运用了 FMEA从 严重性、可能性及可检测性进行了风险分析、排序。按接受准则要求， 依据RPN值确定了需要进行关注和分析的风险点有三个（见附表一）： 取样工具未消毒或消毒不彻底，R=6；取样过程污染样品，R=6； 已取样物料未按规定进行包装， R=6。4.4小组成员针对4.3项确定的关注和分析风险点，制定的CAPA,规定 在取样时实行双人取样，并在文件中进行规定。4.5小组成员针对采取的措施按4.2项标准，运用运用了 FMEA从严重 性、可能性及可检测性进行了风险分析、排序。通过评估已将RPN 降低到3，达到了可接受风险（见附表二）。5 风险评估结论 修订现行的取样标准管理规程文件，增加双人取样的规定。6 后续工作6.1由质保部负责对采取的CAPA进行确认。6.2 由 QA 主管监督执行。6.3 由质量风险管理小组在措施执行 1 个月后对该风险可能会影响到原先决策事件进行审核。风险优先数排序关键过程可能的失败 模式可能的失败 影响严重 程度可能的原因发生的 可能性现在的1、取样工具、 取样袋取样工具、取 样袋不洁净污染样品3取样工具未按清洁消毒、取 样袋受污染未检杳13、1、取2、在 SOP2、确认物料错误物料样品取错3未核对请验证与物料信息1在SOP中规与物料信息3、检杳物料外观破损样品被污染3未检杳外观，或检杳不全面1在SOP中规整性4、消毒取样 工具未消毒或消 毒不彻底微生物污染 样品3未消毒或消毒不彻底1在SOP中规具5、取样取样过程污 染样品污染样品3未按SOP进行操作，如取 样员的身体遮在取样容器 上面等1在SOP中6、标签填写标签丢失信息丢失2粘贴不牢2粘贴后检查7、取样记录记录错误信 息或忘记填 写违反GMP数据准确要求1没有根据SOP要求操作1按SOP操8、已取样物 料的包装未按规定进 行包装污染样品3没有根据SOP要求操作2SOP规定9、清洁取样 间清洁不彻底取样时造成 污染3没有根据SOP要求操作1SOP规定表二采取改进措施后风险水平关键过程可能的失 败模式整改 前RPNCAPA可能的失 败影响严重 程度可能的原因发生 的可 能性4、消毒取 样工具未消毒或 消毒不彻 底6对取样员进行 SOP培训，增 加至2人取样互相监督微生物污 染样品3未消毒或消毒不彻 底1在取丿5、取样取样过程 污染样品6对取样员进行 SOP培训，增 加至2人取样互相监督污染样品3未按SOP进行操作， 如取样员的身体遮 在取样容器上面等1在要8、已取样 物料的包 装未按规定 进行包装6对取样员进行SOP培训，增 加至2人取样 互相监督污染样品3没有根据SOP要求操 作2S