场地道路施工方案

目 录1工程概况11.1工程概况11.2设计工程量12施工准备23.1材料准备23.2设备、人员准备23.3技术交底23.4施工测量23路基工程33.1 土方开挖3 3.2 土方填筑碾压.44碎石底基层4 4.1 施工放样4 4.2 拌合和运输.45水泥稳定砂砾层65.1施工准备65.2 机具设备75.2作业条件75.3施工工艺75.4注意事项.106 混凝土道路.10 6.1 材料选用.11 6.2 配合比设计.12 6.3 施工准备.13 6.4 砼摊铺与振捣.15 6.5 接缝施工.17 6.6 拆模和面层养护.18 6.7 砼面层施工质量控制.187机械设备及劳力配置258施工安全措施268.1安全施工方案268.2施工安全检查269环保措施26181 工程概况1.1 工程概况本分部工程施工范围为高石碑管理房场区道路，施工内容为场区路基开挖、级配碎石、水泥稳定砂砾层，混凝土路面工程。设计要求路基：宽度为7m，路床顶面以下080cm范围内压实度94%，80150cm范围内压实度92，150cm压实度91；碎石底基层：宽度为7米，压实度96厚度为18cm；5水泥稳定砂砾层：宽度为7m，压实度95厚度为20cm，砼面层：宽度为6m，C30砼的强度应符合招标文件要求，厚度为18cm。1.2 设计工程量根据设计图纸计算，本分部工程高石碑管理房场区道路主要项目工程量如下表： 工 程 量 表项目单位工程量备注土方开挖mC30混凝土路面m243702 施工准备2.1 材料准备本标段原材料委托湖北正平水利水电工程质量检测有限公司进行检测。水泥应新鲜无结块，经检测合格报验后才能用于砼道路施工，并确保使用时为合格的产品。水泥堆放场在水泥仓库，不得影响施工和施工机械通行。底部用枕木隔空，隔空高度30cm，并用彩条布遮挡并包裹。以防止地面的水气蒸发、积水或空气中的水气使水泥变硬。2.2 设备、人员准备施工设备为土方开挖 和混凝土面层设备，施工进场设备主要有挖掘机、推土机、压路机、搅拌机、自卸汽车、洒水车，均已进场报验。主要管理人员按投标文件规定配置到位，劳动力已按需求进场。2.3 技术交底施工前，对施工人员进行混凝土道路施工技术交底，明确施工工艺，了解施工技术要求，并形成记录存档。2.4 施工测量 （1）施工测量前，首先对工程使用的各类测量器具进行检定校准，检定校准合格后方准投入使用。使用过程中，除测量员常自校并检查其标识的有效性外，还要根据规定的检定周期，定期对所用的测量设备进行检定，使仪器的各项指标符合规范要求，以保证测量成果的准确性和真实性。 （2）熟悉施工图纸等技术文件，根据施工图纸进行施工现场实地考察，全面掌握施工区内的地形地貌，分析其对施工测量的影响程度，拟定对应的测量方案。 （3）针对混凝土路面施工布设控制网，绘制平面图，作为放样依据。3 路基工程（1）施工程序土方开挖施工程序：测量放线挖机挖土装车汽车运输推土机推土基面压实监理工程师验收。 （2）施工方法大面积的表层土用59KW推土机推土，1m3挖机装车、10T自卸汽车将余土运至管理房南侧绿化带，然后用74KW推土机推平;路基回填备用土料用挖机转运至两侧绿化带堆放。土方开挖深度根据现场检测情况，符合压实度为准。4 碎石底基层4.1施工放样根据设计施工图中给定的逐桩坐标、设计高程、设计宽度，每20m施放一点并在底基层两边缘处打入木桩，将级配碎石顶面高程标注在木桩上，确定铺筑高程。施工前检验路床顶面高程，如有超出规范标准的部位，要进行处理后方可进行底基层的施工。4.2拌合和运输级配碎石采用碎石和石屑组配而成，原材料经检测合格后方可使用。碎石中不应有黏土块、植物等有害物质，压碎值不大于35%，颗粒组成和塑性指数符合设计要求。级配碎石采用现场集中拌和，自卸汽车运至作业面后用铲车推平补料，人工平整，用18T压路机碾压。级配碎石应在最优含水率时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至设计要求的压实度，严禁压路机在已完成的或正在施工的路段上掉头或紧急制动。5 5水泥稳定砂砾层 5.1 施工准备（1）技术准备： a、对设计图纸，设计说明及其他设计文件进行会审； b、施工方案审定、批准完成； c、基层用料检验合格； （2）原材料准备： a、水泥稳定砂砾层中的碎石应符合相关技术规定，并经试验室检测合格，方可投入使用，对不合格的原材料严禁运入料场； b、水泥采用普通硅酸盐水泥，应有出厂合格证和质量证明文件，进场后应取样复试合格后方可使用，强度宜采用等级为42.5级的水泥； c、稳定层施工用水使用引江干渠内水。 5.2机具设备： a、主要机械及仪器、检测设备：拌合机1台、摊铺机1台、铲车1台、自卸车4台、压路机1台、洒水车、经纬仪、水准仪、3米钢卷尺、钻芯机； 5.3作业条件：水泥稳定砂砾层摊铺应在级配碎石施工完毕并交验合格后进行，级配碎石基层表面应平整、坚实，各项检测必须符合相关规定，检测项目包括压实度、平整度、弯沉、纵断面高程、宽度、横坡等。 5.4施工工艺（1）工艺流程：混合料配合比设计原材料试验室内混合料配合比试验调试拌合机测量放样运混合料摊铺碾压复测接缝养生（2）操作工艺：1）通过试验选取最适宜的水泥用量,最佳含水量和拌合料比例；2）工地实际水泥剂量应略高于试验剂量0.5%-1.0%,因采用场拌法施工,只增加0.5%；3）调试拌合机：在正式拌合混合料之前，必须先调试所用的设备，通过筛分检查混合料的颗粒组成，并测定混合料含水量，使混合料颗粒组成及含水量达到规定的要求。若原集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。4）混合料拌和：配料应准确，拌和应均匀，应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成分拌和按比例掺配，并以重量比加水，拌和时加水时间及加水量应进行记录。随时抽查混合料的级配及集料的级配。拌和时混合料的含水量宜大于最佳含水量1%-2%，并根据天气状况及运输距离的远近调整含水量，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量大于最佳含水量，以补偿后续工序的水分损失；施工现场实际采用的水泥剂量比室内试验所确定的剂量适当增加，一般不少于0.5%，最多不超过1%。拌和完成的混合料应无灰团、色泽均匀，无离析现象。5）运混合料：拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌合机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料应加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持一定的装载高度以防离析。运输混和料的自卸车，应避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层造成损坏。6）摊铺：a、确定松铺系数：根据不同的机械和材料，正式施工前应铺筑试验路段，确定松铺系数。通过试验路段检验所采用的施工设备能否满足上料、拌和、摊铺和压实的施工的工艺、施工组织，以及一次碾压长度的适应性等。通过试验路段测定其干密度、含水量及使混合料达到合格压实度时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工艺。b、拌合机与摊铺机的生产能力应互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌合机的总产量选用20m3/h。7）碾压：摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时（0.5%-1%）,应立即展开压实工作。碾压分初压、复压、终压。初压时，采用轻型压路机配合振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍。复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止。终压时，采用轻型压路机，静压一遍。8）接缝：摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如中断时间超过2h，应设置横向接缝。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将下承层顶面清扫干净。9）养生：养生天数不少于7d，每天洒水遍数视天气而定。整个养生期间应始终保持水稳层表面潮湿，应禁止其他一切车辆通行。5.5注意事项：在雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使水泥混合料遭雨淋，并采取措施排除表面水，勿使运到路上的集料过分潮湿，避免降低水泥稳定层强度。6 混凝土道路6.1材料选用6.1.1水泥水泥采用葛洲坝水泥厂“三峡牌”P.O.42.5袋装水泥。水泥进场时，必须有产品合格证和化验单，并对其品种、标号、包装、数量、出厂日期进行检查验收，同时对进场水泥抽样复试。不同标号、厂牌、品种、出厂日期的水泥，不得混放，严禁混合使用。出厂日期超过3个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降低使用。6.1.2粗集料粗集料采用质地坚硬、耐久、洁净的碎石或破碎砾石，并应符合规定的级配，最大粒径不超过31.5mm，粗集料技术要求应符合技术规范要求：压碎值小于15%，针片状含量小于15%，含泥量小于1%，泥块含量小于0.2%，孔隙率小于47%，抗压强度不低于混凝土强度的2.5倍。6.1.3细集料细集料采用质地坚硬、洁净、细度模数在2.5以上的粗、中天然砂，同时必须具备良好的级配，其技术要求应符合技术规范要求。6.1.4水拌合砼及养生所用的水，不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐类、有机物等，PH值宜为6-8。6.1.5外加剂为减少砼拌合物的用水量，改善和易性，节约水泥用量，提高强度，可掺入减水剂；夏季施工或需延长作业时间，可掺入缓凝剂。砼使用的外加剂，应通过配合比试验符合要求后方可使用。6.1.6接缝处拉杆、传力杆钢筋应符合设计要求，不得使用废旧钢筋代替，不得有裂缝、断伤、裂痕；表面油行和颗粒状或片状锈蚀应清除。6.2配合比设计6.1.1砼配合比设计应根据设计弯拉强度、耐久性、工作性和经济合理性的原则进行设计。6.2.2在铺筑水泥砼面层之前，将计划用于面层的各种材料，提交实验室，通过试验进行混合料组成配合比设计，其抗折强度、水灰比、水泥用量等必须满足有关要求。砼的试配强度应按设计强度提高10-15%。6.2.3砼配合比确定与调整应符合下列规定：(1）计算的普通砼配合比，在实验室内经试配检验弯拉强度、塌落度、含气量等配合比的各项指标，并根据结果进行配合比调整。(2）实验室的基准配合比应通过搅拌机实际搅拌检验，并经试验段验证。(3）配合比调整时，水灰比不得增大，单位水泥用量不得减少。一般，路面砼单位水泥用量不宜少于300kg/m3，也不宜大于400/m3。(4）施工期间应根据气温和运距的变化，微调外加剂掺量，微调加水量与砂石称量。6.2.4已批准的砼混合料配合比和各项材料及施工方法，未经监理工程师同意，不宜擅自改变。6.3施工准备6.3.1施工测量(1）中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。(2）高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。6.3.2基层质量检验在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。6.3.3混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作(1）砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。(2）模板安设完毕，检验合格。(3）混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。(4）运输与现场浇注通道满足施工要求。(5）按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。6.3.4模板安装(1）砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。(2）模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。(3）为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。(4）砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。6.3.5钢筋设置各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。6.4砼搅拌和运输6.4.1砼搅拌和制备(1）砼制备采用用强制式搅拌机。(2）投入搅拌机每盘拌合物数量，应严格按砼施工配合比计量。投入顺序宜为砂（碎石）、水泥、碎石（砂），进料后边搅拌边加水，若掺加外加剂，外加剂宜稀释成溶液，均匀的加入。(3）第一盘砼拌合物，碎石宜减半加料。(4）砼搅拌时间应按配合比要求与施工对其工作性要求经试拌确定最佳搅拌时间，每盘最长搅拌时间宜为80-120s。6.4.2砼运输(1）施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。宜采用机动翻斗车运输。(2）装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌合。(3）砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。6.5砼摊铺与振捣6.5.1砼摊铺(1）砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的检查。(2）砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。(3）摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10-1.25。(4）一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。6.5.2砼振捣(1）摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振捣，后采用板式振动器振捣。首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器移动间距不宜大于起作用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。(2）砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉2-3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。(3）最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。6.6接缝施工6.6.1胀缝施工胀缝间距应符合设计规定，应与路中心线垂直，缝宽宜为2cm，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆，缝壁必须垂直，胀缝上的预留填缝空隙，宜采用提缝板留置，下部应设置胀缝板。(1）胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置。传力杆采取措施加以固定，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线。(2）砼面板养护期满后应及时填缝，缝内遗留的砂浆、灰浆等杂物，应剔除干净。填缝料按设计要求选用。(3）浇注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与砼缝壁黏附紧密，不渗水。(4）填缝料的充满度应视季节而定，常温施工与路面平，冬季施工，宜略低于板面。6.6.2缩缝施工缩缝采用切缝法施工。(1）当砼强度达到设计强度25-30%时，采用切割机进行切缝。(2）切缝时先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，操作时应使切缝机刀片、指针、导向轮成一直线，并与切缝墨线重合。当切缝深度小于6cm时，可直接用7mm厚的金刚锯片一次性切割成，也可采用不同厚度的金刚石锯片分两次完成。(3）缩缝应垂直板面，宽度宜为4-6mm。切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚度的1/3，且不得小于7cm；不设传力杆时，不应小于面层厚的1/4，且不应小于6cm。(4）保证切缝质量的关键在于准确掌握切缝的时间，过早会导致掉边、掉角、毛边、骨料松动和骨料脱落，过迟则造成砼道面开裂，甚至使板块报废。6.6.3施工缝施工(1）横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。(2）纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。6.7拆模和面层养护(1）砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。(2）砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。(3）养护期间应封闭交通，不堆放重物。(4）混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。6.8混凝土路面施工质量控制（1）质量控制措施1）建立质量保证体系，专职质检员负责全面质量管理、检验，严格控制基层、混凝土面层的质量。2）严把质量关，全面控制每一施工工序。施工中做好各施工工序交接的质量检测，层层控制工程质量；凡不符合工程质量要求的混合料，必须坚决返工或处理，直到符合质量要求。3）始终把质量放在第一位，以质量第一指导施工，做到质量和进度有机结合，保证质量的同时按时完成工程。对于工程中出现的质量、技术问题，现场施工人员及技术人员要全面听取监理工程师的意见。如现场监理工程师不能确定的，及时与监理处、业主及设计单位联系，诚恳地接受指导、检查、监督，及时地解决问题，保证工程质量及进度。7 机械设备及劳力配置投入搅拌机机1台，挖掘机2台，推土机1台，碾压机1台，劳力18人。项目部安排专职施工员1名，专职质检员2名，专职安全员1名，测量工程师1名，名单如下：技术指导： 李安定现场施工员： 邵伟；现场质检员： 孙晓伟；现场安全员： 张路路；测量工程师： 陈启华；施工班组负责人： 李全明。8 施工安全措施8.1 安全施工方案1、严格按施工规范及图纸技术要求施工。2、开工前，制定操作细则，及时进行安全交底。3、工地的安全防护设施、齐全有效，有明显的警示警告标志。4、挖好排水沟，疏通管道，做好雨季排水准备，机电设备要采取防雨，防淹措施，漏电接地保护装置应灵敏有效，定期检查线路的绝缘情况。5、进入施工现场必须佩戴安全帽。6、材料堆放整齐，配电箱要放牢固，防止倾斜。废渣，废浆不能随意乱丢，影响施工现场文明施工。8.2 施工安全检查在泥结石路面施工区安排专职安全员1名，每日对现场机械、设备运行、施工用电等安全进行专项检查，排除安全隐患。9 环保措施采取措施防止任何污染物质直接或间接地进入河道、水源，各种施工用的燃料、油料等做到严格管理，特殊保管储存地应远离地表水源，并且距离任何地表水源至少150米。做好施工生产、排水系统的设计，生产、污水都经过处理达到排放标准后才排至河道，严格防止废水、污水直接排入农田和河道。施工区域设置足够的卫生设施。施工中采取保护措施，保护饮用水源不受施工活动造成污染。（1）在施工过程中，谨防燃油和机油泄漏。弃料应稳定堆放，堆放高度不得超过挡板高度。（2）在工地范围内建造和维护排水系统。（3）未得到监理工程师许可，不直接或间接（通过冲洗）排放任何污水、臭水或有毒废水、冷水、热水到任何公共污水管道、河床、小溪里。（4）防止各种废弃水、污泥及其他废物流到或洒落到邻近的土地和水体。（5）将各种燃料、油类等保存于合适的安全容器中，以免渗漏外溢，并放置在远离河道的安全地点。（6）分离可再利用的施工废弃物，并将其堆放在指定的处理场或临时储存处。