桥梁施工技术方案(中交)

中交一公局桥隧工程有限公司成武高速第三合同段 桥梁施工技术方案甘肃省平凉至武都高速公路成县至武都段公路工程CW3合同段桥梁施工技术方案中交一公局桥隧工程有限公司成武高速公路第三合同段项目经理部二一一年四月 西汉水2号大桥桩基施工技术方案一、工程概况 （一）概况 本合同段桥梁工程为西汉水2号大桥（ZK10+952.5、YK10+941），位于康县太石乡西汉水下游，大桥斜跨西汉水，桥梁成县岸接索池隧道，武都岸接太石隧道。左幅桥梁长度451.7米，右幅桥梁长度481.7米； 上部构造：预应力混凝土连续箱梁（30米箱梁），预制箱梁124片；左幅桥上部为四联（430+430+430+330），右幅桥上部为四联（430）； 下部构造：柱式墩桩基础、条形台扩大基础； 汽车荷载等级：公路-I级； 桥面横坡在墩、台帽上调整； 桥台、分隔墩支座采用GYZF430065，中间墩（单排支座）支座采用GYZ 40084；桥台处伸缩缝采用D80型，分隔墩处采用D160型； 泄水孔每孔布设6个，设于桥梁超高内侧； 设计洪水频率p=1100， 主要工程数量序号项目内容单位数量1混凝土方166782钢材吨29843预应力钢绞线吨1924锚具套32725波纹管米375116支座个3127伸缩缝米122.58泄水管套1869橡胶缓冲块块17410挖石方方1960 桩柱长度表左幅墩号1号墩2号墩3号墩4号墩5号墩6号墩7号墩8号墩桩长（米）1524242828283337柱高（米）311112727272727墩号9号墩10号墩11号墩12号墩13号墩14号墩桩长（米）373737242116柱高（米）272727252114右幅墩号1号墩2号墩3号墩4号墩5号墩6号墩7号墩8号墩桩长（米）1220212525252525柱高（米）313252525222222墩号9号墩10号墩11号墩12号墩13号墩14号墩15号墩桩长（米）27303030252120柱高（米）2525252525207 （二）地形地貌及地址情况桥址区属于徽成盆地西缘的低中山，桥位处为侵蚀堆积河谷区犀牛江河谷，河谷宽950m左右，地势起伏，地面海拔高程903m1500m左右，相对高差约570m。两岸边坡较陡，在坡脚处有基岩出露。河谷中分布有多处采砂坑，河心处为宽900m的卵石堆积的河心洲，主要为淘金弃料。 桥址区地层岩性主要由白垩系东河群上亚群（K1d3）砂岩夹泥岩，第四系全新统人工堆积（Q4me）和冲洪积（Q4al+pl）粉砂、卵石土及崩坡积（Q4c+pdl）和滑坡堆积（Q4del）的黄土粉质粘土及淤泥、块石、碎石等组成。 桥址区跨河段均位于采砂坑中，右线YK10+875YK10+975为采砂后堆积的圆砾层，呈月牙形半岛状，一般高出水面23米，主要由圆砾组成，分选较好，颗粒较均匀，潮湿饱和，较松散；右线YK10+975YK11+095、左线ZK10+915ZK11+085段淘沙坑深约5米。淤泥分布于犀牛江河道内，钻孔揭露厚度为0.812.4米，该层具有刺激性气味，含水量大，结构疏松，压缩性高、承载力低，易发生不均匀沉降，采用桩基础，穿越上述软弱层。 桥位以上流程160.1Km，流域面积F=6397.6Km2，河床纵坡IZ=37.9,路线在桥位处百年一遇的设计流量6263.6m3s。二、施工安排（一）施工组织 1.建设总体目标（1）质量目标 工程交工验收的的质量评定：达到合格标准（单位工程质量评分达到90分以上）；竣工验收的质量评定：达到优良标准。（2）安全目标 坚持“安全第一，预防为主”的方针，广泛开展安全工地建设，严格执行交通部和当地有关文件规定，狠抓“六不准”在施工中的落实，确保施工安全。杜绝重大责任事故和职工因工重伤或死亡事故。（3）工期目标 计划2011年3月10日开工，2012年10月20日完工。（4）环保目标 不破坏景观、不破坏生态；不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染，对发现的文物及时保护并上报有关部门，不影响附近居民的正常生活。 （5）技术创新目标 紧密围绕成武高速公路CW3标段地形复杂，生态脆弱、土地资源匮乏等工程及环境特点，以建设“优质、平安、绿色、和谐”公路为目标，积极吸收消化公路建设先进技术和管理经验，开展高性能混凝土等的施工、检验关键技术研究与创新，努力打造社会和谐型、资源节约型、环境友好型、安全优质型的成武高速公路。（6）职业健康目标 注重职工的职业健康，保证文明施工，保障劳动保护，杜绝职业病发生；加强卫生监控，确保无大的疫情，无传染病流行。2、建设管理组织机构和施工任务划分（1）建设组织机构 本合同段桥梁工程采用项目法组织施工，组建“桥隧工程有限公司成武高速公路CW3标项目经理部桥梁工区”，对本项目的安全、质量、工期、环保、造价负直接责任。经理部由领导层和职能部门组成，设置项目经理一名,设书记一名，总工一名，副经理二名。职能部门有工程部、安保部、材料部、财务部、综合办公室、质检部、经营部、测量队及试验室。 项目经理部下辖桥梁工区，直接负责现场的全面施工管理。技术负责人、技术员、质检员、安全员、试验员、材料员、测量员等主要组成人员为自有职工人员组成。劳务作业层，选择有专业特长和施工经验的作业人员，经培训考核合格后持证上岗，分专业工种组成工班，由专业技师担任工班长，设置钢筋班、模板班、混凝土班和预应力班。（2）主要管理人员及部门职责 项目经理部主要管理人员及部门的主要职责，依照本项目组织机构，各生产部门及其主要负责人员的职责如下：1）项目经理1人：项目经理作为本工程的负责人，负责项目部全面工作，是质量、进度和安全的第一负责人，对工程质量、进度及安全生产全权负责。2）项目副经理2人：生产副经理分管质量和安全工作。负责本项目的施工生产、安全、质量、文明施工、劳动力等管理工作及负责本项目对外协调、日常生产协调管理工作、本项目机械设备的调度、配备、维修、保养等管理工作及项目物资、材料计划及其采购、供应等保障的管理工作。3）项目总工程师1人：负责本项目的所有技术、质量管理工作。4）项目总经：负责本项目经营部及材设部的计量、结算、定额管理、计划、经济核算及材料计划、采购等管理工作。5）项目财务部2人：负责经理部人员、劳动力配备管理及项目的资金管理和使用。6）安全环保部8人：负责项目全部安全生产工作和环保管理工作。7）工程部8人：由项目总工程师负责，下设工程部长协助总工，主管技术工作，负责施工技术方案制定、技术管理、测量、实验资料、变更等技术工作。对工程质量进行检查、评审，并全面管理质量工作，组织制定质量计划、质量方针目标，对质量指标、质量计划负责，领导项目质量保证体系的全面有效运转。8）质检部5人：由质检部长负责，主要负责对工程质量进行检查,积极配合监理做好质量检查工作,对施工过程中不按规范施工的执行否决权。9）经营部3人：由项目经营部长负责，负责本合同工程计量、计划制定、工程结算、定额管理、合同、统计、计划报表等工作。10）材设部5人：由材设部长负责，负责机械设备的调度、配备、维修、保养等管理工作及项目物资、材料计划及其采购、供应等保障工作。11）办公室3人：负责经理部日常行政事务管理、人事管理，以及后勤保障等工作。（3）施工任务划分及施工队伍安排 根据本工程特点、工期及工程量，结合我单位的施工能力，本着统筹兼顾、组织专业化施工的原则，安排施工、划分施工任务。 本合同段安排一个建制健全的桥梁施工队进场施工。安置于K12+700附近，就地搭建临时生产和生活设施。施工班主要包括有：钻孔桩班组、钢筋加工班组、架子工班组、混凝土工班组、模板工班组，在K12+500处设置T梁预制场，同时也分为：钢筋工班组、模板工班组、预应力工班组、混凝土工班组等。具体劳动力配置详见下表：各工种劳动力计划配置表工种类别人员数量其中工作内容技师高级工中级工初级工工程师测量6222现场测量工作桥梁专业工程师211现场协调、技术工作质检工程师11现场质量控制模板工2020结构物模板施工注浆工44预应力管道压浆混凝土工1010结构物混凝土施工钢筋工2020结构物钢筋施工架子工1010墩柱支架搭设试验321现场试验机械操作手1212机械操作电焊工10415钢筋焊接修理工44机械修理材料员33材料管理安全员33安全管理水电工33后勤管理普工3030杂工 桥梁施工队负责西汉水2号大桥的基础、下部构造、箱梁预制及安装、桥面系及附属工程的施工。（二） 进度安排本合同段共一座桥梁西汉水2号大桥，计划工期2011年3月10日至2012年10月20日。具体工作安排如下：1、 桩基：完成时间2011年3月10日至2011年7月10日2、 墩柱、系梁、盖梁：2011年5月30日至2011年12月30日3、 梁场预制及安装： 施工准备及梁场建设:2011年10月1日至2011年11月15日 箱梁预制：2012年3月1日至2012年8月30日 箱梁架设：2012年3月15日至2012年9月15日4、 桥面系及附属工程：2012年6月15日至10月20日三、施工方案 （一）桩基础施工桩基础采用冲击钻灌注桩施工，采用整套冲击钻机设备。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MP后方可开钻。 1、施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。 2、埋设钢护筒护筒内径比桩径大至少20cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。 钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。冲击钻钻孔工艺流程图：施工准备埋设钢护筒开挖泥浆池安装钻机安全检查不合格备部m合格备部m钻 进检 孔不合格备部m合格备部m清 孔下道工序 3、开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：地质情况泥浆指标相对密度（gcm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml30min）含砂率（%）泥皮厚（mm30min）静切力（Pa）酸碱度（PH）亚砂土1.201.45192896154235911淤泥质亚粘土1.201.35192896154235911粘土1.061.10182895204312.5911亚粘土1.061.10182895204312.5911细砂1.201.45182895204312.5911粘土、亚粘土1.061.10182895204312.5911 4、安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。钻机稳定地安装在钻孔的一侧，钻机支撑垫木不得压在孔口钢护筒上；选择适宜地层的配套钻锥和钻孔事故处理的配套机具，接通水电供应备好造浆粘土和泥浆池；调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘、钻锥中心和钻孔中心三者在同一垂线上，即钻锥的起吊钢丝绳和桩孔的中心在同一直线上，稳定好钻机和扒杆缆风绳。 5、钻进开始钻进时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重指标根据土层情况而定，钻进时应保持钻锥稳定，应采用小冲程，慢速，使初开孔坚实，竖直能起导向作用，避免碰撞护筒；进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。钻进过程中，随时注意孔内水压差，以防止产生涌砂。根据钻进中的实际地质情况随时调整泥浆及钻锥的落距，亚粘土钻锥的落距不能大于1米，并调整合格泥浆；砂层、砾石、卵石应把落距控制在1.52.5米，并调大泥浆比重；泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻进时及时填写钻孔施工记录，连续三班作业，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项；钻进过程中随时检查钻锥的起吊钢丝绳和桩孔中心是否在同一直线上，如不在同一直线上，应调整钻机，使其符合要求再钻进；因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻锥留在孔内，以防埋钻；在钻孔排渣、提钻、除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水头和符合要求的泥浆密度、粘度，以防塌孔。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。 6、检孔钻进过程中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4-6倍，按要求检查钻进过程中和终孔的孔径；采用适当的器具及时检查孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层的厚度，各项技术指标超过允许偏差时，要及时研究处理。钻孔完成后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50 7、清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。当钻孔深度达到设计要求时，应立即用检孔器对孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后，报监理工程师批准，认可后立即清孔。清孔采用导管法进行换浆清孔，在清孔的同时，将附着于护筒壁的泥浆清洗干净。清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；故浇筑水下混凝土前桩底沉渣厚度5cm（入岩桩），摩擦桩15cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔作业；钢筋笼和导管安装完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉渣厚度。若沉渣超标，要立即进行二次清孔。8、钢筋笼制作、安装对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接采用单面帮条焊或搭接焊。 （1）制作时，采用长线法施工，在加工厂分段制作，钢筋笼所用的钢材必须有产品合格证和现场抽检复查资料，满足混凝土工程施工质量验收标准要求。每根桩的钢筋笼按设计长度分节编号，保证相邻节段对应配对绑扎。钢筋笼分24节加工制作，基本节长9米，最后一节为调整节。按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊或绑扎牢固。（2）钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度用焊接钢筋“耳朵”，净保护层7cm，见下图。定位钢筋在钢筋骨架上每2m左右等距离焊4根，上下层错开布置。710710710（3）骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应及时调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋三角支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端吊环，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。如为两节钢筋笼，将第一节骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔至设计标高，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并经核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架倾斜度05%7骨架保护层厚度208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程50（4）声测管施工要求：接头牢固不脱开，密封不漏浆；管壁平整无弯折、变形；管体竖直，管内畅通。9、砼灌注 （1）浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间6小时，必要时在混凝土中掺入缓凝剂以确保工程质量。（2）导管采用专用的丝扣式导管，导管内径为30cm。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差2mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。压力不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。（3）安装导管导管采用30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。底节导管采用4m长导管，用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管下放过程中应保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。（4）二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求，摩擦桩不得大于30cm。如沉渣厚度超出设计要求，则利用导管进行二次清孔。（5）首批封底混凝土 混凝土由拌合站生产，混凝土输送车运送到位，用汽车吊配合灌注。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深，并能填充导管底面间隙。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。首批灌注砼的数量公式（例桩径D=2.0）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。h1= Hwrw/rC=11*68/24=31.17mVr1.25=3.14*(2.0/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）2/4h1 =3.14*(2.0/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17=5.1m3 灌注前对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。首批砼方量必须经过计算满足要求。打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。（6）水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途中断时间过长。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；在整个混凝土浇注时间内，导管口应埋入先前浇筑的混凝土内至少26米。同时应经常用测锤测探孔内混凝土面的位置和孔内水位升降情况，及时测出孔内混凝土面高度，即时调整导管埋深。导管提升要缓慢，确保导管在混凝土中的埋深在26米。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。灌注过程中拆下的导管要及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。混凝土浇注开始后，应连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。混凝土浇注标高比设计标高高出0.50.8米以上，多余部分在下道工序施工前凿除，确保桩头无松散层。在灌注混凝土时，每根桩应按要求留取足够试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、和易性等检测；灌注过程中应指定专人进行记录。（7）泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。10、常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：10.1坍孔钻孔时可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。10.1.1 坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。10.1.2 坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直放入，严防触及孔壁。10.2钻孔偏斜原因 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻孔时冲程过大，不易控制垂直度。 钻机对中时出现偏差。10.3 掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。10.3.1 掉钻落物原因 掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钢丝绳超负荷或疲劳断裂。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。10.3.2 预防措施 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用专用打捞器具打捞，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。 操作过程中加强警惕，防止意外落物。10.3.3 处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻锥。10.4 扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量有适量增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.10.5梅花孔（或十字孔）常发生在冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。10.5.1 形成原因 锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。 泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。 操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。 有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。10.5.2 预防办法 应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。 选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。 用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。 出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。10.6卡锥10.6.1 原因 钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。 未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。 伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。 孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。 在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。 大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。10.6.2 处理方法 当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。 卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。 用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。 在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。 用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。 用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。 使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。 用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。（二）系梁施工 1、桩顶系梁施工 （1）测量放样基坑开挖前放出平面位置及标高，确定开挖范围及坡度，基坑开挖边坡视地质情况及坑顶周围有无动静载而定，基坑开挖尺寸应比设计宽出1米以上，以便模板的支撑工作。基坑垫层施工完毕后，将系梁的纵、横线测设与基底垫层上和基坑顶部比较稳定的位置，然后根据施工图给定的系梁平面几何尺寸标出系梁的边线及检查线，模板架立后用水准仪测出系梁的高程并在模板上标记。 （2）基坑开挖桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。施工工艺流程:测量放样基坑开挖凿除桩头、桩基检测基底处理钢筋加工钢筋绑扎模板加工支 模拌制混凝土、运输制作混凝土试件灌注混凝土养 生拆 模基坑回填 （3）凿除桩头、桩基检测破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入系梁的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层。 （4）基底处理基坑开挖比设计基底标高底10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底平整、清洁，然后铺10cm厚C20素混凝土找平层，作为底模。 （5）钢筋绑扎钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。系梁钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层系梁钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层系梁钢筋和预埋于系梁内的墩身钢筋。保证墩身在系梁混凝土浇注过程中不发生位移。钢筋的连接形式应满足设计要求，在同一接头区段内钢筋接头应错开，且不得有两个接头。钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢，系梁箍筋弯钩一般设置在系梁底部，其箍筋的起点和终点应分别绑扎在主筋上。作好砼保护层厚度的控制工作，正确安放保护层垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。保护层厚度应符合设计要求，钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度柱、梁、拱肋5 （6）模板系梁模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与系梁钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。系梁模板采用定型整体钢模板，左右两侧钢模与护壁砼连接，模板间的固定采用钢管紧固。模板之间的接头均应紧密结合，防止模板接头漏浆。模板的安装与钢筋安装工作应配合进行,模板不应与脚手架联接,避免引起模板变形。模板安装完毕后,应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后方能进行下道工序施工。当混凝土浇筑时，发现模板有超过模板允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）柱、墙、梁模板标高10墩台模板内部尺寸20梁轴线偏位10梁模板相邻两板高低差2模板表面平整度5（7）灌注砼混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，人工配合吊车入模，插入式振捣器振捣。混凝土的浇环境筑温度昼夜平均温度或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+40，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。浇筑中不得发生离析现象，故采用溜槽使砼下落，以确保砼浇注质量。溜槽距混凝土面高度不大于2 米，应连接稳固，并用钢管紧固，防止施工时滑落。系梁砼应一次性浇筑完毕，不留施工缝。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面按规范要求加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。系梁砼分层浇注和分层捣固密实，每层砼浇筑厚度不超过振捣器作用部分长度的1.25 倍，并特别注意对钢筋与模板和桩护壁间隙的振捣。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。灌注混凝土过程中，注意防止地下渗水进入，不得有任何积水，否则，应设法将积水用抽水机抽干，方可灌注混凝土。系梁混凝土强度应符合设计规定达到30 号，每桩取3 组试件。 （8）混凝土养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，用土工布覆盖，洒水养生，保持结构物表面湿润。养生时间不小于7天。 （9）拆模系梁模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面不因拆模而受损坏方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除模板。 （10）基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用冲击夯夯实。回填面高出地面30cm。系梁质量标准项 目允许偏差（mm）混凝土强度在合格标准内断面尺寸 20竖直度或斜度 0.3H 且不大于20顶面高程 10轴线偏位 10大面积平整度5 2、墩间系梁施工 施工工艺流程：平整场地牛腿安装铺设底模钢筋加工绑扎钢筋模板加工立侧模拌制混凝土、运输制作混凝土试件浇筑混凝土养 生拆 模 （1）平整场地在柱间系梁下方原地面进行整平，并做好临时排水设施，留出机械设备、人员工作面。 （2）牛腿安装 牛腿采用100mm的钢销棒或抱箍作为支撑，上铺40工字钢作为承重梁，沿顺桥向搭设20工字钢，间距50cm。 （3）铺设底模 为保证混凝土外观质量，底模模板应采用整体钢模板或竹胶板，相邻模板间高差不大于2mm。并注意模板与立柱间接缝严密，防止漏浆。 （4）绑扎钢筋按设计图纸要求绑扎系梁钢筋，钢筋间距均匀，要求系梁伸入两侧圆柱部分钢筋长度满足设计要求。钢筋搭接焊时，搭接长度单面焊焊缝长度不小于10d，双面焊焊缝长度不小于5d，并注意钢筋骨架与底模间保护层厚度满足设计要求。 （5）立设侧模模板采用整体式大块钢模或竹胶板，表面刨光打蜡。架立模板时，注意模板支撑必须牢固，拼缝接口严密平直，防止漏浆。模板架立的高度、断面尺寸、垂直度及保护层厚度严格控制在设计范围内。报请监理工程师检验合格后进行下道工序施工。 （6）浇筑混凝土检查模板的接缝及牢靠性，冲洗干净后浇筑混凝土。混凝土采用集中拌合，由混凝土搅拌运输车运至现场，并检测塌落度和和易性，采用吊车配合吊斗入模，采用插入式振捣器振捣，层厚不大于30cm。并按照规范要求做好混凝土试件。 （7）养生采用土工布覆盖，洒水养生，保持结构物表面湿润。养生时间一般不小于7天。养生期间，在混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。 （8）拆模当混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除非承重模板，承重模板需混凝土强度达到75%设计强度时方可拆除。模板应小心拆除，防止混凝土表面和结构物棱角损坏。（三）墩柱施工 本桥均为圆柱墩，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，吊车吊运入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。 1、测量控制 墩柱施工测量与控制的主要内容为：桥墩模板定位测量、桥墩模板校核、桥墩高程测量、桥墩垂直度测量。施工前对测量控制网进行复测，并对其进行严密平差。墩身施工时，根据现场实际情况，选择平面测量控制方法，计算墩身各控制点的平面坐标，上报监理工程师获得确认后，采用全站仪，利用坐标法对墩身进行放样，即：用全站仪照准后视点，采用两测回放样测量，测量前需要进行预估，测量精度必须控制在容许范围内（垂直度控制在5mm以内）。 测量组根据监理工程师认可的导线点及高程点进行放线，并负责复核测量成果及放线精度，测量人员根据墩身情况导引测量控制点，以备校核墩身位置。 （1）测量工程师根据设计图纸在已浇好的系梁顶面放出墩身位置。 （2）在系梁顶的墩身截面四方中心放出墩身横、纵向的中心点，为保证墩身平面位置，测量精度必须复核规范要求。 （3）在每一次模板安装完毕后，都必须严格校核墩身平面位置、高程复核设计及规范要求后，方可进行混凝土浇注。 施工工艺框图：测量控制系梁凿毛钢筋制作墩柱钢筋安装模板制作墩柱模板安装砼试块制作浇筑墩柱混凝土养护及拆模2、系梁凿毛系梁混凝土强度达到设计强度的25%后，测量人员放样出墩柱中心位置，将桩基与墩身结合面凿毛，用水冲洗干净，并将桩基外露钢筋周围的松散混凝土清除干净，直至结合面露出干净、新鲜、密实的混凝土为止。（1）凿毛深度以露出混凝土粗骨料为准。（2）凿毛范围为墩柱位置全断面。（3）外露的混凝土粗骨料嵌入混凝土中牢固，松散的外露粗骨料必须剔除。墩柱位置处的混凝土碎渣机粉沫清理干净。3、钢筋制作、安装（1）钢筋应具有出场质量证明书，钢筋表面清洁，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞绣等清除干净。钢筋平直、无局部弯折；采用冷拉方法调直钢筋时，Q235钢筋的冷拉率不宜大于2%。（2）钢筋露天堆置时，垫高并加遮盖，并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不混杂，而且设立识别标志。钢筋具有出厂质量保证书和试验报验单，对不同型号的钢筋均抽取试样做力学性能试验。（3）钢筋制作在钢筋加工厂内进行，制作好的钢筋规格、间距、形状、接头及焊接均要符合设计图纸及规范要求，并做好原材料抽检试验及焊接试验。然后将制作成型的钢筋运至现场，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。（4）钢筋的弯制及末端弯钩应符合设计及规范要求。用I级钢筋制作的箍筋其末端应制作弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不宜小于箍筋直径的10倍。 （5）钢筋严格按图纸要求进行安装，确保钢筋位置准确，间距满足要求，安装过程中主筋上每隔一米设置塑料垫块以保证混凝土保护层厚度符合设计要求，防止露筋。（6）在桩顶按设计连接墩柱钢筋笼，将在钢筋加工厂加工好的钢筋笼运至现场，现场用吊车安装成型。安装钢筋笼之前，首先将预埋（桩基）钢筋用钢丝刷清刷干净，再进行安装。主筋采用双面搭接焊接，焊缝长度不小于5倍钢筋直径，加强筋与主筋采用焊接，螺旋筋与主筋采用绑扎。桩顶与柱子连接的喇叭口钢筋必须按设计图纸安装变径加强筋，10cm一道，加强筋采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5倍钢筋直径。 （7）桥墩的钢筋与盖梁的搭接，墩柱搭接长度为150cm，施工时必须保证其预留长度。 （8）为施工方便，在外侧模板的加强肋上焊接施工托架，以利于施工。 （9）主筋接长时考虑其稳定性，采用在主筋连接过程中用水平筋和斜筋将整排主筋形成一整体固定。 （10）安装完成后要求：主筋间距允许偏差20mm，箍筋间距允许偏差10mm，钢筋骨架长度允许偏差10mm，直径允许偏差5mm，保护层厚度允许偏差5mm。安装完成之后先班组自检，经质检工程师检查合格后，请监理工程师检验，合格后，再进行下道工序施工。钢筋加工及安装偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量30同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）+0，-20每构件检查510个间距15（25）3钢筋骨架尺寸（mm）长10按骨架总数30%抽查20（20）宽、高、直径54弯起钢筋位置（mm）20每骨架检查30%20（0）5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处15（20）基础、锚碇、墩台104、搭建支撑脚手架由专业架子工围绕墩柱搭建简易脚手架，四周设剪力撑和斜向撑杆，保持脚手架稳定，高度比墩柱设计高程高1米，顶部安设安全护栏。脚手架由立柱、纵向与横向水平管共同组成空间框架结构。扣件螺栓扭力矩应在40Nm60Nm，以保证空间框架结构的节点具有足够的刚性和传递荷载的能力。钢管架在四周布设两排，排距均为1.2每米，钢管支撑在5cm后的木板上，木板放在夯实的基础上，避免土体沉降影响钢管架的稳定。钢管脚手架竖向均以1.2间距布置，同时每排脚手架都应有斜撑钢管连接，避免钢架倾覆。其中在两墩身中间，将两相邻竖向钢管横向加密，形成上下爬梯，便于人员上下，钢管间距80cm。每列脚手架都应有剪力撑连接，剪力撑用6米长钢管搭设增强脚手架的整体稳定性。在每层脚手架均铺设5cm厚木板作为施工操作平台。5、墩柱模板加工及安装立柱模板每个墩柱一次成型。墩柱模板采用定型大块模板，委托专业模板厂设计，通过计算审核后，进行模板制作，考虑高速公路高标准、严要求，模板设计全部采用无拉杆设计，通过模板背部设置桁架来保证模板刚度及固定模板，在施工时确保模板变形满足规范要求。为了便于吊装，模板分节制造，每节高度控制在2米，然后根据墩柱高度配置1米、0.5米高度的模板进行调节，分两个半圆设计。模板安装前，先用磨光机打磨面板上的铁锈及边角上的毛边，然后用钢丝刷刷净，清洗干净并晾干，然后在模板内均匀涂一层脱模剂，用吊车把拼装、打磨、刷好脱模剂的