卓越的精益现场管理课件

卓越的精益现场管理精益生产,改变世界的生产方式课程内容简介 Course details模块一：卓越现场的精益思想模块二：打造和维护卓越制造现场的基础可视化工作现场第一部分卓越现场的精益思想-眉毛 VS 胡子7用户员工产品企业经营循环利润 标准化生产运作管理之屋条件氛围要素组成最终目标关键指标（软件和硬件）利 润质量、成本、交期人、设备工艺材料标准化作业持续改善团队合作 士气 合理化建议软件硬件产品员工效率为什么需要生产运作管理连接技术设备工艺厂房制度规范标准尽善尽美如何理解“管理”“领导”制造过程设备产品和服务最短供货周期 最高运营效率最完美质量最低廉价格成本世界级的竞争者的条件最小库存零损失零缺陷材料、人工卖方市场 VS买方市场想象一下试想一下你们的生产过程中哪些可以定义为浪费？精益生产的定义：通过持续改进措施，识别和消除所有制造过程中的浪费/非增值型作业浪费!如何提高制造系统的运营效率？消除浪费，打造低成本浪费的定义消除浪费的意义浪费的起因消除浪费的技巧消除浪费的步骤消除浪费的原则vfsdg提高制造系统运营效率有以下三种途径：1.2.3.投入不变，产出增加（提高生产效率、精益改善.)产出不变，投入减少(降低产品报废)投入减少，产出增加问题假如商品售价中成本占90，利润为10把利润提高一倍的途径：1.2.3.降低成本降低成本10%（通过生产效率、质量（通过生产效率、质量)销售额增加销售额增加产品价格上调产品价格上调精益生产之父的名言减少一成浪费就等于增加一倍销售额浪费的定义不为产品增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情美国专家：凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、机器、人员、场地等各种资源的部分，都是浪费。事例：生产增加人员、设备或加班却未带来额外产出，这些都是浪费识别浪费（七类）1.2.纠正错误过量生产3.4.5.6.7.物料搬运动作等待库存过量加工1.2.3.4.5.6.7.CorrectionOver productionMaterial MovementMotionWaitingInventoryProcessingCOMIWP7MCOMMWIP七种浪费纠正错误1表现：额外的时间、场地和人工进行检查，返工等工作由此而引起的无法准时交货定义：对产品进行检查，返工等补救措施检验对生产未增加产品价值，也属于一种浪费，可以通过减少检验人员来降低这种浪费七种浪费纠正错误2起因：工艺能力不稳定（创亿委托产品中经常有工艺改变，影响我们正常加工）过度依靠人力来发现错误员工缺乏培训供应商质量不稳定（现很多外加工产品出现质量不好就拿回去返工，间接也是影响我们生产周期）使浪费最小/消除浪费的技巧纠正错误稳定工艺能力，对系统能力进行监测并采取稳定措施稳定供应商原材料质量在线测量（尽量使用自动在线测量设备）差错预防/减少变化加强员工操作技能、问题识别技能等的培训对系统能力进行监测并采取稳定措施我们看板图片对系统能力进行监测并采取稳定措施稳定供应商原材料质量（目前我们没有）材料按色标摆放举例做个标牌，可以让所有人知道什么颜色代表哪一种原材料七种浪费过量生产定义：生产多于需求或生产快于需求特征：库存堆积额外的设备需求额外的货架需求额外的人员需求额外的场地需求库存管理成本（人工、场地、环境）多占用资源生产模式：库存驱动（常规）、订单驱动（较少采用）七种浪费过量生产起因：生产能力不稳定缺乏交流（内部、外部）换型时间长开工率低生产计划不协调对市场的变化反映迟钝使浪费最小/消除浪费的技巧过量生产小批量生产改善运营效率进行连续流动的加工改善沟通。物料状态提示信息看板常用原材料需要有合理的安全库存，如果出线缺料会对生产现场带来影响 （计划、设备、人员都得调整）七种浪费物料搬运1 定义：对物料的任何移动表现：需要额外的铲车需要额外的储存场所需要额外的运输工具存放场地不正确的库存数量增加产品在搬运中损坏、损失的机会搬运7:30为上班时间七种浪费物料搬运2起因：工作场地缺乏组织不合理的生产布局生产批量设置不合理集中的库存存放区现场生产中的搬运1、数车加工吸塑盒摆放，员工需要到另一头取用，距离较远2、纵切、加工中心工具柜较少，员工换刀找工具要走一段距离3、加工中心工装区域布局，常用工装靠外摆放，方便拿取使浪费最小/消除浪费的技巧材料移动改善布局指定和优化运输路线、时间、方式小型容器/工具箱/拆分货柜中原料按需收发料。原来的布局生产线生产线成品库原料、配件库检验区/中心 成品库原来的布局生产线生产线原料、配件库检验检验七种浪费动作1定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：过多的、过度的弯腰、抬头和取物人找工具设备和物料距离过大引起的走动流水线人或机器“特别忙”七种浪费动作2起因：办公室，生产场地和设备规划不合理工作场地没有组织人员及设备的效率低没有考虑人机工程学 -IE工作方法不一致布局改善以前的布局每人两台设备，平行操作设备一设备二0.8M2M2M布局改善改善后的布局每人两台设备，对面操作设备一设备二使浪费最小/消除浪费的技巧动作改进工作站设计紧缩设备布局和零件呈递标明/为生产线侧的贮存区域做标记标准操作规程七种浪费等待1定义：人员以及设备等资源的空闲表现：人等机器 （坏了，没人修，修的慢等）机器等人人等人不均衡的任务分配非计划的停机七种浪费等待2起因：不一致的工作方法生产换型时间长人员和设备的配合效率低生产设备不适合缺少部分设备设备总是停机使浪费最小/消除浪费的技巧等待 构建单元/多任务-一人多岗，一人多机 快速换型 改善人机关系 合理细致安排任务 快速响应/支持 标准操作规程 优化设备/预防性维修设备工具的现场定置工具现场定位现场工具柜图片定制定位备好所有常用工具，为防止丢失，可以打出员工姓名卡片，当某个员工拿走工具将其卡片放在相应位置七种浪费库存1定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应七种浪费库存2起因：生产能力不稳定错误的管理决定生产换型时间长生产计划不协调市场调查不准确1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、积极性低5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢6.阻碍知识和能力的发挥大批量生产方式的致命弱点机器故障销售问题换模时间长沟通不佳质量低劣计划性差生产不均衡缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳质量低劣计划性差生产不均衡缺勤率高库存之海通过库存维持生产降低库存暴露问题库存掩盖了问题，是万恶之源！使浪费最小/消除浪费的技巧库存连续流动的加工过程/拉动系统减小移转批数量，加快移转小批量、多频次的物流改进运营效率改进一次质量合格率七种浪费过量加工1定义：对客户不产生价值的工作，可以同其他工艺合并的工作，同客户需求不符的工作，同其他工艺不符的工作.亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现：瓶颈工艺没有清晰的产品/技术标准无穷无尽的精益求精冗长的批准程序七种浪费过量加工2起因：没有按照工艺要求（超过要求）加工随意引进不必要的先进技术 （加工中心）由不正确的人来作决定无效的或指导意义不强的工艺文件没有正确了解客户的要求使浪费最小/消除浪费的技巧过量加工明确顾客要求分析工艺过程检查工艺要求下线人工操作工时t1=1min线上在制品数量WIP=12pcs流水线长度L=12m流水线速度V=1m/min换型号时间T=L/V+p*t1=16min改善实例:流水线换型目前状态上线下一个型号工位数P=4解决措施：1、在线操作，人机合一2、间距缩短，在制品减少3、两边操作，取消动力传送流水线、传输带是为规模化批量生产服务的，只要使用流水线必然会有在制品、传输时间的存在，因此尽可能少用流水线或使流水线更具有柔性可以实现精益转化。与流水线传送带势不两立布局改善搬运、在制品的产生主要是由生产的平面布局决定的；过程优化主要是解决过程运行过程中的瓶径和阻塞；在小过程已经通畅的前提下，再考虑大过程直接相连，避免一个过程影响整条线；布局改善牵涉面大，必须谨慎从事。DefectProcessingInventoryProcessingTransportation一种浪费往往会产生另外的浪费Excessive MotionWaiting消除浪费六字方针消除Eliminate简化Simplify合并Combination消除浪费的4大原则消除浪费是每一个制造系统的根本目标。为了实现这一目标，就不能将浪费隐藏起来或忽略掉。必须努力识别和暴露浪费现象以保证采取恰当的对策。隐藏浪费现象或不对它进行暴露将严重破坏我们进行改进的努力。浪费的类型修正超量生产材料移动动作等待库存加工浪费的表现进行额外的检测增加量具检测站废品/返修品/分类存放区额外的库存按照预测进行生产倒班/生产能力不均衡原材料供应次数少大型容器信息交流不畅过度的伸手/弯腰额外的走动工具不在生产线侧放置人等机器等待原材料存储/占用空间计算机处理/计算工序之间存在大的缓冲区不必要的加工要求以上的精密加工消除浪费的技巧稳定供应商原材料质量在线检测差错预防/减少变化小批量生产拉动系统连续流畅加工指定路线/频繁供应小型容器/工具箱/原材料分包装拉动系统改进工作站设计、标准操作规程紧缩设备布局和零件呈现在生产线侧设立工具区域标准操作规程多技能工培训柔性生产单元连续流畅加工拉动系统/看板生产改进运行效率检查工艺要求分析工艺消除浪费/使浪费最小的技巧、方法举例你还等什么？蜗牛就是这样变成猎豹的.模块二打造和维护卓越制造现场的基础现场就是市场5S是企业管理的基石Q品质C成本D交期S服务T技术M管理5S的地位企业目标5S的含义*整理(Sort)*整顿*清扫*清洁*素养(Set in order)(Sweep)(Standard)(Sustain)5S的八大作用51.亏损为零S3.浪费为零4.故障为零7.投诉为零8.缺勤为零5.换型时间6.事故为零2.不良为零1.亏损为零5S是最佳的推销员企业至少在行业内，被称为最干净和整洁的代表。与客户配合相当好，好口碑在客户之间相传，忠实的客户会越来越多。企业知名度也会提高，很多人慕名来参观，形成更多潜在的客户。产品的信誉也会提高，形成大家都愿意买的品牌。2.不良为零5S是品质零缺陷的护航者产品严格按标准要求生产。检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识。机械设备的正常使用和保养，可以大大减少不良品的产生。员工事先预防问题发生，而不是盯在出现问题的事后处理上。环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现。3.浪费为零5S是节约能手5S有助于推动库存的减少，减少过量生产的浪费，避免原材料、半成品、成品库存过多。避免叉车、手推车等搬运工具需求过多。避免购置不必要的设备、办公桌等办公设备。避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作上的浪费。消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作。4.故障为零5S是交货期的保证工厂无尘化无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，开工率高模具、工装夹具管理良好，调试、寻找的时间减少设备的产能、人员的效率稳定、综合效率的可控性高每日进行点检，进行预防性维护，防患于未然5.换型时间为零5S是高效的前提模具、夹具、工具、辅料经过整顿，没有更多的寻找时间、等待时间、往返移动的时间、反复确认的时间。提高了员工、设备的开工率，效率大大提高。有效的5S，能让初学者和新人一看就懂，快速上岗，提高培训的效率。6.事故为零5S是安全的软件设备经过整理、整顿之后，运输安全通道、休息场所、工作台面不会被占用，减少安全隐患。物品的放置、搬运方法和积载的高度考虑了安全的因素，预防性避免一些安全隐患。工作场所宽敞、明亮、使物流一目了然，减少运输途中的不安全因素。警戒性标识明确、清晰，提示安全第一。所有的设备都进行清洁，检修，能预先发现问题，从而消除安全隐患。消防设施齐备，逃生路线明确，万一发生地震和其他事情时，可最大限度的保障员工生命安全。7.投诉为零5S是标准化的推动者规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，减少部门间的工作协调与投诉。8.缺勤为零5S可以创造出快乐的工作岗位一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端，容易创造和谐的工作氛围。现场整洁明亮，让人心旷神怡，不易厌倦和烦恼。在有活力的工作场所，员工都由衷地感到自豪和骄傲。逐渐形成有乐趣地工作氛围，员工会很少缺勤和旷工。形象记忆5S说明书15S为“广谱抗菌药”，能有效治疗企业各种情形的疾病。长期服用能够提高企业免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。成分整理、整顿、清扫、清洁、素养。适用范围生产车间、仓库、办公室、公共场所、宿舍房间；水、电、气等企业能源的管理；企业文化建设，创新管理等；作用主要有以下8种作用：5S是最佳的推销员亏损为零5S是品质零缺陷的护航者不良为零5S是节约能手浪费为零5S是交货期的保证故障为零5S是高效率的前提换型时间为零5S是安全的软件设备事故为零5S是标准化的推动者投诉为零5S可以创造出快乐的工作岗位缺勤率为零用法内外、上下兼服，随时随地。用量遵师嘱。注意事项：一旦开始服用，中途不能停止，否则会产生 严重的副作用。形象记忆5S说明书25S 记忆口诀表只有整理没整顿,物品真难找得到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠;3 S效果怎保证?清洁出来献一招;标准作业练素养,坚持到底最重要;集思广益勤改善,管理水平节节高;目的：增大空间防止误用就得另外增加一张工作台来放必需品，造成浪费，并形成恶性循环。第一个S:整理(seiri)定义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。特别说明如果你的工作岗位堆满了非必要的物品，就会导致你的必需品无处可放；你两个动作分开 处理第一个S:整理(seiri)1.2.3.4.5.6.整理的作用：改善和增大作业面积;现场无杂物,行道畅通,提高工作效率;减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;消除管理上的混放,混料等差错事故;有利于减少库存量,节约资金;使员工心情舒畅，改变作风,提高工作情绪。第一个S:整理(seiri)1.2.3.4.5.因缺乏整理而产生的常见浪费空间的浪费；零件或产品过期不能使用，造成资金浪费；场地狭窄，物品不断搬移产生的工时浪费；管理非必需品的场地需求的人员浪费；库存管理及盘点时间的浪费。第一个S:整理(seiri)整理的推进要点每天现场检查，清除非必要品，天天坚持，不断提醒教育，循环整理。整理前后对比图改善前改善后目的：物有其位物在其位意的取放不会使你的速度加快反而会让你寻找的时间加倍，我们必须对物品进行合理定位*第二个S:整顿(Seiton)定义：整顿(seiton)-把需要的人、事、物加以定量、定位置的布置和摆放。特别说明整顿其实是研究提高效率的科学，它研究怎样才能立即取得物品，如何立即放回物品。*随物有其位，物在其位第二个S:整顿(Seiton)1.2.3.4.整顿的作用：提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；不同的人去做，会得出相同的结果。（已经标准化）现场5S工具看板第二个S:整顿(Seiton)1.2.3.因没有整顿而产生的浪费：寻找时间的浪费；（见下页寻找百态图）停止和等待的浪费；认为没有而再去多余购买造成的浪费；第二个S:整顿(Seiton)寻找物料寻找百态图所需物品没有了急忙订货寻找后没有找到好不容易找到了订货下班了立即找到（寻找时间为0）立即能使用不良品不能使用数量不够合适糟糕后来又找到可惜最好坚持“三易”原则（3ES)；同一地点放固定的物品,每一个物品放在固定的地方。Easy to find（容易找）Easy to use（容易用）Easy to put back（容易放回）时刻牢记，存放的距离 和 使用频率原则.具体解释区域整顿时遵照 3 Es标准.分类后的各件保留物品必须保证物有其位,物在其位.时刻牢记，存放的距离 和 使用频率原则.物品定置必须有略图，放在显眼的地方，让人可以见到.定置确认后,使用相应的标识物品进行标识.对容易混淆的相似物品,须标以名称或涂上颜色来区别.最终目的消除浪费，提高效率u物品是否容易放置?u是否每件物品都容易取到?u物品放置是否与操作者、生产过程协调一致u物品的放置是否将队列、调整可能、重定位可能最小化?第三个S:清扫(Seiso)目的：保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障，零损耗取出的物品必须要完好可用，这是清扫的最大作用。所以，清扫就是对环境何设备的维护和点检。定义：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常，创造一个一尘不染的环境特别说明经过整理、整顿，必要的物品处于可以立即使用的状态，但“我们重视产品质量”干净的工作场所给客户的印象是：“我们重视产品质量”清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清扫活动的具体实施检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源。贯彻强硬的纠正措施，排除问题根源。找到设备异常原因并进行修理扫清灰尘、碎片、溢出物.扫地、拖地板。检查传送器下部等阴暗角落，找到碎片。去除机器上的油污。去除碎片。清理工作场所将提高健康性、安全性质量员工自豪感应该有的思想：清扫也是检查第四个S:清洁(Seikeetsu)第四个S:清洁(Seikeetsu)清洁带来的好处：uuuuuuu建立逐步改进的基线。发现错误放置的物品。发现不符合要求的物品。发现不安全因素。加快新员工对生产的熟悉过程。提高效率。能保持现场组织情况清洁的重点彻底实施前3s,并将清扫阶段的问题点分类针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面将清扫过的场标准化，这是5S维护和发展的重点标准化的工具符号 标签 带/漆轮廓 最小量、最大量标识 色码系统 文档化 检查表 标签纸TEAMPLAN实 施：班组需要定出(逐条、逐物品)做哪些事来维护现场管理。班组需选定内务管理的方式,比如：分配日常清理任务给每一个组员。每天分配不同的人员来完成这些任务。建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换的位置。建立任务清单，每个人处理自己的任务。使用组织区域图，配上要完成它任务清单，并放置卡片，班组成员轮换岗位。还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立计划车间（车间（5S/GMP）审核审核审核区域：审核区域：区域负责人：区域负责人：审核日期：审核日期：审核人：审核人：序号序号 检查项检查项 分数分数 备注备注第一节：本部分是关于有关程序对机器常规要求的检查。第一节：本部分是关于有关程序对机器常规要求的检查。1.机器有预防性维护，有根据年度设备维修保养计划定期保养？2.填写每日/每班点检表规范？3.电线及其它线路排列整齐，不会存在绊倒员工或其它危害？4.气管线路排列整齐，不会存在绊倒员工或其它危害？5.没有冷却液、油、喷砂介质、水等的泄漏？6.机器旁没有堆放杂物？（例如梯子、棒料、咖啡杯、废纸等）7.机器整体外观清洁？第二节：工作区域状态。第二节：工作区域状态。8.工作区域干净整齐，无杂物？没有抹布、废纸、私人物品？9.工作台布局合理，物品摆放整齐有序，标识明确？工作台上所放物品均有规划好的位置，且有标识？10 储物柜布局合理，物品摆放整齐有序，标识明确？储物柜中所放物品均有规划好的位置，且有标识？11工作区域有产品防护工具（防擦伤的垫子、托盘）？12 工作区域布局合理，有助于加工流程的进行，有助于加工人员执行操作？第三节：测量设备检查。第三节：测量设备检查。13.工作区域中仅放置工作必须的量具？14所有量具均有正确的标签（包含编号、有效期）？15没有量具丢失？16 量具摆放合理，无损坏？17 量具被适当保护存放，确保不会产生损坏？第四节：一般第四节：一般GMP检查（工单及质量文件、报废品控制等）。检查（工单及质量文件、报废品控制等）。18.来料货架上的物料按要求放置，不会产生混批？19在制品货架上的物料按要求放置，不会产生混批？20成品/半成品货架上的工件按要求放置，不会产生混批？21 在开始操作前，已对前一个工单进行清场，没有任何物品留下？22.工位上仅有一批工单？(有些特殊工位有可能允许同时存在多批工单)23 所有文件均需有效版本？24.调机员严格按照工艺要求调试机床，加工产品？25 操作工/检验员严格遵守检验要求检验每一件产品？26 操作工/检验员严格遵守相关文件的要求？27.选择一个工序。在整个工序的操作中，检查操作工/检验员是否严格按照相关程序的规定执行操作。28 所有参数设置与文件要求一致？29 相关质量记录填写规范？30.所有报废品均被正确标识并隔离？第五节：一般安全及环境检查。第五节：一般安全及环境检查。31 操作者佩戴所有要求的个人保护物品？(安全眼镜、安全鞋、手套等)32 所有装液体的容器均有正确的标签，并被标识出来？33.工具及机器上均有防护措施，不会对接触的人员产生伤害，无论是有意的还是意外的？34.电柜箱被锁上，防止未授权人员接触？35 没有未批准的化学品、物料？化学品存放与生产区域隔开，使用区域需申领后方可在所需区域使用？备注：备注：对于评分为对于评分为“0”至至“3”的检查项目，或备注里注明的需要改进的地方，均要求有改正的措施并应追踪改进的效果。的检查项目，或备注里注明的需要改进的地方，均要求有改正的措施并应追踪改进的效果。“0”分项目的优先级最高，然后依次是分项目的优先级最高，然后依次是“1”、“2”、“3”。评分为。评分为“4”和和“5”的项目不需要改正措施，但是，的项目不需要改正措施，但是，应尽可能达到应尽可能达到“5”。总分总分:非常好非常好170-175，好，好160-170，可接受，可接受140-160，需要改进低于，需要改进低于140。任何评分低于。任何评分低于3分的项目需要有改正措施。分的项目需要有改正措施。第五个S:素养(Shitsuke)素养的重点不定期循环检查，确保各类工作标准彻底执行 教育是否彻底，主管是否关心员工自身严格要求享受5S带来的乐趣5S的目标大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作场所。保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种浪费降到最低点.5S推进步骤1.2.3.4.5.基础知识前期培训、宣导讨论制定实施办法，划定实施责任区域,并开始实施准备检查袖标、奖罚红、黄旗、检查记录表进行检查、评比、奖惩5S检查重点(一)整 理A，模具架、夹具架 已不用的模具、不能使用的模具、夹具 其他非必需物品置于架上B，工具箱、抽屉、柜子类 多余或损坏的工具等 多余或未还的物品 其他废品不用或不能用的废旧设备或物品待处理的多余材料、不良品或报废品工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等其它的死角5S检查重点(一)整 理C，地面D，配件库、材料库多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘损坏的料架已经变质或生锈的材料或零配件一些不用的物品堆放在角落是否有几种不同的材料混淆摆在一起？(5S检查重点一)整 理E，办公室1)公文、资料是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？私人文件是否有参杂于一般资料内？下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？公文、资料是否定时归档？5S检查重点(一)整 理2)室内环境办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？办公桌的抽屉是否塞满物体、公文、資料、私人物品等？办公室内是否放有各种的纸箱或物品袋？3)档案夹、事务柜档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？(5S检查重点一)整 理F，品管部门不能使用的量具、仪器设备过期已经不能使用的保留样品、测试品客户退回的不良品实验后的材料、零配件或成品5S检查重点是否有单独且有规划的模具区？模具架上是否有编号？模具本身是否有标示？是否能依作业性质配合颜色管理来区分？是否在机器设备旁规划下一付模具置放区？经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边。考虑上、下模具所需的搬运工具。5S检查重点(二)整 顿A，模具应规划个人只保管经常使用的工具。很少或偶尔才使用的工具应交由专人保管。应设计切削工具的保管位置或存放方式，避免碰伤或撞击。是否有实施保养措施。5S检查重点(二)整 顿B，切削工具是否可以不使用作业工具？经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是肩膀到手肘之间。应设计最容易归位的方式。是否善加利用“行迹管理”来协助归位？很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专人保管。(5S检查重点C，作业工具二)整 顿是否有规定放置的处所？是否有各种防护措施来加以保护？是否有任何标识来标示校验的时间及内容？E，材料、零配件放置场所是否有明显的标示？料架是否有明显的标示？是否品名、料号有标示于容器上？搬运工具是否有划分区域以供摆放？是否遵守先进先出原则？是否直接放于地面上？5S检查重点(二)整 顿D，量测器是否有规定各部门或工作站最高库存量？部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？在制品、半成品的放置方式应以“平行”或“直角”为原则。对于不良在制品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以供存放（例如：不良品区，红色标识）。是否遵守先进先出原则？是否直接放于地面上？5S检查重点(二)整 顿F，在制品、半成品G，文件、档案文件要以能在30秒内取出为原则。使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。有无规定档案柜内应存放的资料为何？5S检查重点(二)整 顿是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？每部机器设备是否有规划责任者？是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？保养时，有无可能配合颜色管理来实施？是否有更好的方法可以防止污染源浸入机器设备？是否有漏水、漏油情形？使用完机器设备是否归定位？有无规划闲置机器设备区？5S检查重点(三)清 扫A，机器、设备有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走道上作业？有无规定每日清扫时机及时间？有无作业区域划分？有无规划责任者区域？有无彻底扫除污染源或死角？有无例行性的点检？5S检查重点(三)清 扫B，地面(四)清 洁1.有无随时保持责任区域内的整洁？2.有无每日作必要的检查？3.为了维持整洁，有无改善的方法？4.每日擦试防止油污。5.设计防止碎屑掉落地面的方法。6.不要放过任何“死角”。5S检查重点(五)安 全1.是否定期检查各项安全措施？2.灭火器是否定期检查，维持在可用状态？3.灭火器、消防栓前不可摆放物品。4.有无铁钉之类的危险物品在踏板、通道上？5.地面有积水的地方是否有电缆铺设？6.转轮有无加上护盖以维护安全？7.有无按照操作标准书作业？8.非责任者是否任意操作机器，而且无需上级 授权？5S检查重点9.10.11.12.13.14.15.16.堆放的物品有无倒塌的可能？通道上有无置放物品？安全门前有无放置物品？是否按照规定穿著安全帽、工作鞋？溶剂区有无禁烟？有无按规定划设溶剂区？储存区域有无考虑安全性（如防火等）？安全标识是否充分予以利用？5S检查重点(五)安 全现场管理5S推进工具看板管理管理看板是帮助员工参与管理、发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的工厂管理必不可少的工具之一。管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。现场管理5S推进工具看板管理作用：显示信息，统一思想防微杜渐鼓励竞争统一文化，树立形象