班组长培训系列教材5S管理技巧

1212珠海格力电器股份有限公司5S管理技巧前言 “质量”所涵盖的范围已经由以往狭隘的“产品质量”延伸到“管理质量”、“服务业质量”，以至现阶段的“全面质量管理”。针对顾客的多方需求或抱怨，许多企业纷纷进行企业内的质量管理改善活动。然而许多质量改善的活动历经一段时间的推行后，往往流于形式或事倍功半。究其原因，多在于推动质量改善中忽略了成功的关键因素：质量环境的营造。“质量环境”大体上分为两个角度来探讨：企业文化和质量意识。国内企业界对质量意识与文化的改善仍滞留于理念与架构的层面，而缺乏工具面的技巧与推动。那么，5S活动与质量环境的营造又有什么关系呢？参观过日本企业的人，第一感觉就是，厂外环境如花草、通道，包括汽车摆放，可说是整整齐齐、井井有条；进入厂内不论是办公场所、生产车间、储物仓库，从地面、墙板、地上物到天花板，所看到的均是亮丽整洁，人们井然有序地工作，物品井然有序地流动。你也许会疑惑：这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家在二、三十年间挤身世界经济强国的原因吗？答案是肯定的。日本人始终认为，整齐干净的工作人员和工作场所，是减少浪费、提高生产率和降低不良品率最重要的基础工程。在这一点上，公司决策层的答案也是肯定的。格力电器从1998年初进入5S活动启蒙期，年终进入导入期，开始推行5S管理活动，并成立了“文明生产与现场管理委员会”，旨在强调全员参与日常工作场所持续不断的改善，营造质量环境，在员工观念和行为上造成了较大影响。但班组5S活动如何配合公司活动的开展？我们一直在探寻切实可行的具体方法，使这一活动延续下去并提供工具面的支持，经过深入实际收集问题后，编写了这本教材，提供班组长参考与学习，并请广大班组长提出建议，使本材料日臻完善。第一节 5S的兴起一企业的不良现象剖析1. 仪容不整和穿着不整的工作人员A. 有碍观瞻，影响工作气氛；B. 缺乏一致性，不易培养团队精神；C. 看起来懒散，影响员工士气；D. 不易识别，影响沟通协调。2. 设备摆放不当A. 作业流程不流畅；B. 增加搬运距离；3. 设备保养不良A. 不整洁的设备，如同于或坐一部脏乱的的汽车，开车与坐车的人都不舒服，影响工作士气；B. 设备保养不讲究，从而对产品质量也不讲究；C. 设备保养不良，影响使用寿命和加工精度，从而影响生产效率；D. 故障多，减少开机时间及增加修理成本。4. 原料、半成品、成品、返修品随意摆放A. 易混料品质问题B. 要花时间去找要用的东西效率问题C. 管理人员看不出物品到底有多少管理问题D. 增加人员走动时间秩序与效率问题E. 易造成堆积浪费场所与资金5. 工具乱摆放A. 增加找寻时间效率损失B. 增加人员走动工作场所秩序C. 工具易损坏D. 运料通道不当E. 工作场所不流畅F. 增加搬运时间6卫生状况不好A. 存在质量隐患B. 影响企业形象C. 给员工带来不良情绪D. 如果连卫生都搞不好，还搞什么？对以上病症，我们开一药方，药名叫5S。第二节 5S的内容及意义5S取自日文“整理、整顿、清扫、清洁、教养”发音的5个S字头。一整理（SEIRI）定 义：1，将厂内物品区分为二类，一为厂内必需品，一为厂内不 必需品，后者可以丢掉。 2，把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。 目 的：争取空间，保证厂内物流畅通； 可以缩短生产流程或减少搬运动作。 消除管理上的混放、混料等差错事故 减少库存量，节约资金 改变作风，提高工作情绪 二整 顿（SEISON）定 义：1.把留下的必需品按规定位置摆放整齐，加以标识。 2.把需要的人、事、物加以定置、定位。（定置管理）重 点：在考虑物品的品质及安全等方面的因素，以追求有效、良 好的物品摆设方法，排除寻找。 目 的：争取时间，塑造一目了然的作业区； 物料防水、防尘维护； 防止物料变形或形成呆料。 提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。 三清 扫（SEISO）定 义：将厂内看见与看不见的地方打扫干净以及设备异常时马上修 理使之恢复正常。 目 的：塑造高效率、整洁、干净、舒适的工作现场。 四清 洁（SEIKETSO） 定 义：整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。 目 的：塑造明朗清爽的工作场所以提升公司形象。 五教 养（SHITSUKE） 定 义：养成整理、整顿、清扫与清洁的习惯。这是5S的原始目的。 目 的：营造质量环境的最有效的工具之一。六5S之间的联系维 持清 洁维 持维持标 识整 理必要品整 顿清 扫教 养养成习惯第三节 5S活动在班组的实施技巧一整理活动重点：1. 整理的技术就是丢弃的技术想整理好，须先了解丢弃什么。因此，首先是从不必要品的清理开始，以大扫除的方式清理不必要品，确定物料的保管方法。然后再对漏油、粉尘等的污染发生源进行调查，采取对策。表1 整理的要领表使用情况保管方法一年中用不到一次6个月-1年间大概使用过一次放置在较远地方或置于仓库内2个月-半年以内平均使用一次1个月平均使用1次以上的东西在工作场所内集中管理一周使用一次每天使用一次每小时都使用在作业区内随手可取处事 例 不必要品和多余物品的找出，请检查一下您的周围，是否有以下所述问题： 通道：物品摆放是否超出通道，若有超出，是否挂有警视牌；设备：报废的设备； 料架和工具箱：多余的工具、私人物品和过期图纸、表格等； 作业区或作业台：废品、用剩的余料、切下的边角料、垃圾或操作者个人生活用品即使是所用物料必须是3日内使用的摆放于作业区，当日内使用的摆放于作业台； 零件、材料仓库：多余的半成品、长期放置的待处理品。2. 追查污染源的步骤A. 明确污染源的对象：先清楚是何种形态的污染，找出生锈污染、飞散污染及漏油等不同原因；B. 大扫除：依照污染的种类形态和原因采取不同的清扫方式；C. 污染源发生的调查：见表2，确定污染严重的顺序和主要原因；D. 确定对策并实施：以发生污染源的对策和清扫困难的地方来作检讨。附表2 污染源调查表对象 形态油蒸汽、水切料、毛边砂、粉尘小屑片材料零件空气瓦斯漏出情形的说明飞散空隙及洞穴等内被飞散的物品给堵住附着人体、台车、箱子、材料等上附着物3整理的检查标准1) 通道：畅通，摆放的物品没超出通道整洁 2）工作场所：物料必须在3日内使用的 3）作业台：物品须在当日使用，且按规定摆放整齐 4）料架：物品为近日用的，且摆放整齐 5）仓库：实施定位管理，物品存取方便二整顿活动重点1. 机能保管 根据整理的分类要领，决定放置位置。再就质量、安全、效率等方面分门别类，建立保管的架子和处所。为使作业场所明朗化，也必须考虑功能及摆设位置，使其成为易清扫、易点检、没有杂乱配线、易操作的安全现场。2. “寻找”的排除时间效率的提升 整顿是效率的一种研究，在必要时，只取必要物的必要量。须以5W1H决定其重点。（何物、何人、何时、到何处、如何）A. 为什么会产生“寻找”呢？不必要的东西太多这是寻找的元凶；放置的地方没有决定没有放回决定的地方任何人不管是谁，都须使寻找消失。如新人和临时交替者寻找的时间比老员工花费的时间大得多；换线时的工具都能马上明白并取出。即使是新人若以一定标示，则必要东西马上就能取得。B. 消除寻找的步骤 步骤1、步骤2、步骤3见下图： 经常使用增加料架是 否使用者身旁必要品整理放置场所固定场所不常使用C. 重复生产以制品别，将其制品依其换线时所必要的东西一套收集在一起；D. 个别生产以机能别，依治具类别不同但同一机能的东西收在一起。E. 步骤4：放置场所的表示方式a.场所表示 料架的编号或放置区域编号应简单易记。如并排的架子由左到右以、，由上到下以A、B、C的方式编写。b.品目表示 放置于料架或放置区域的品目名称以标识表示，以便于使用过后的东西放回原场所。步骤5：被放置的物品的自我表示 如果是治具以对制品的符号编写，对一般用的模具没有趣编识别符号时，以编号或大小的记号来表示。放置场所的表示及其关连场所的表示。步骤6：将放置场所记入指示图内 将以上放置场所表示记入指示图资料中，如换线指示书、作业指导书等。步骤7：为维持而作的点检、指出、复原3 整顿活动的要点 1）物品摆放要有固定的地点和区域。以便于寻找和消除因混放而造成 的差错。 2）物品摆放地点要科学管理。 3）物品摆放要目视化，使定量装载的物品做到过目知数，不同物品摆 放区域采用不同的标记。4 整顿的检查标准 1）设备：摆放整齐、干净，能使用，有保养。 2）工具：可用，有定位，有标识。 3）物料：不良品是否及时清理，良品有定位，有标识。 4）图纸、作业指导书：最新有效版本、有目录、有次序，整齐、干净。事 例（一）工具的整顿 重点：作业工具如何整顿，使换线时间缩短是最重要的。工具类因经常使用容易杂乱，因此在应做到“必要时能马上取出”和“使用后马上归位”。主要步骤：1减少工具数量2定位在使用点的附近位置3重视工具“取、放”的放置方法4使其能归回固定位置1 减少工具的数量 有螺丝板手附着的螺丝不需要扳手。 因螺丝大小的共通化以活动板手代替其他扳手。2 定位在使用点的附近位置 经常使用的工具置于使用点旁。3 重要“取、放“的放置方式 能下吊的工具，首先考虑。 放置于其位置时，马上能定位或依其尺寸大小来引导。4 使其回归固定位 以绘影、色别表示其位置。（二）加工品的整顿 从原材料到成品阶段，其加工品的数量非常多。主要的项目有：1 加工品量的规定制度 设定标准的加工量=决定定员 指定标准加工量的放置场所=决定指定席位。指定台车数量、指定地面区域位置、指定棚架的位置 定员和指定地的表示谁都可以清楚看到。2 进出、搬运 立体利用料架等和先入先出输送带的利用。3 品质保证 防止伤痕的加工品使用缓冲材料。 防止灰尘、垃圾的盖子。 排除直接放置于地面上特别是精密产品，即使是电线接线本身也排除直接放置于地面上。4 不良品的标示 明确决定不良品的放置场所。 在区域放置中标识。红色不合格；黄色待检品；绿色合格品。（三）润滑油类的整顿 重 点：油的种类使其不会混淆，以颜色来区别。 在厂内使用的润滑油、脂的种类全部找出并整理集中步 骤：各种油类集中于料架上保管虽然是同等种类，从装油器取出油装入加油具加以整理统合装油器和加油具的整理统合以颜色来区分 各种油种类按颜色区分在机械各加油处，以颜色区分加油口的颜色别表示三清扫活动重点活动重点：进行工作场所及设备的清洁化及清扫点检，以排除微小的 缺陷。1， 清扫活动的要点：1） 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。2）对设备的清扫，主要是对设备的维护保养。 3）清扫为了改善，在清扫中发现的问题要查明原因并采取措施加以改进。2， 清扫的检查标准1） 通道：无烟头、纸屑、铁屑等其它杂物。2） 作业场所：无烟头、纸屑、铁屑等其它杂物，无零件、材料、包 装材料存放不妥或掉在地上。3） 作业台：整齐、干净、整洁。4） 设备、工具：有防止不干净的措施，随时清理保持干净。5） 半成品、成品：有措施保护变质或受损，外包装目视无灰尘。 事例：地面的清扫重 点： 不要的东西丢弃 通路、叉车、加工品等的区域划线。 各处角落、不易发觉的地方清扫、污染源的根绝。步 骤：环境的彻底清除区域线的整备以扫把清扫设备的清扫 设备是操作工的“饭碗”，做好设备日常维护和保养是必不可少的。步骤1： 初期清扫点检设备原本应有的状态。即依据清扫活动接触设备，找出设备隐藏的缺点并尽可能加以改善。 清扫：将所有盖子打开、油管拔除等，将所有看见和看不见的角落，彻底清扫干净。 寻找异常问题点：依据彻底清扫的结果，考虑设备原有的状态寻找问题点，马上预以改善。若无法马上改善，在问题处挂上红牌并请求维修人员支援。注：寻找问题点是操作工根据五感（眼看、耳听、嗅、手触、舌味）来探寻设备的种种问题。找出其灰尘、污染、弯曲、摩损、振动、摇动、泄漏、飞散、生锈、伤痕、异音、发热、松动、掉落、偏心、倾斜、异臭、变色、欠缺、拔取、异常动作等问题。步骤2： 污染源、清扫困难处所的对策。将“强制劣化”的设备转化为“自然劣化”的设备活动。“强制劣化”是指应清扫的地方没有清扫或无法清扫、应给油的地方没有给油或无法给油、有负荷过重及振动的现象却置之不理或不能观察到等应做的事却无法做或没有做。强制劣化的原因可分为两类：一是设备方面，一是人的行为方面。设备方面的强制劣化是将污染源杜绝，不易清扫的地方做改善，从而使清扫时间缩短。而人为方面则是要求“应遵守的工作必须确实遵守”。 污染源为杜绝污染源，防止飞散影响到设备其它性能，应将污染源的波及尽可能局部化。即将强制劣化转化为自然劣化（见表2污染 源检查表）。清扫困难缩短加油、清扫时间对局部化对策加以检讨，并利用5S颜色管理加以改善。步骤3： 维持管理制作清扫、加油、点检的自行保养标准书。以防止设备的劣化，并透过设备原理来调查构造、功能以明确清扫点检事项。针对标准书展开而得的查检表对操作人员的遵守是必要的，因此将设备的机构内容大致分为（机器作业、润滑、驱动、油压、空压、电气等）。例1：清扫点检主要检查点l 润滑油系各加油部位配管容器加油系的主要检查点： 加油口的四周污染，盖子的破损； 与新油比较，容器内的油污染。l 油压系控制阀群动作油马达动作油容器主要检查点： 加油口的污染、空气、冷却器的污染； 在容器内有垃圾侵入其间或者是在开口部分； 与新油比较动作油的污染。l 空压系排气部传动部控制阀群空气滤净器主要检查点： 空气过滤器（排水分离）内的冷凝水排出及浮筒内面的污染； 排气消音器的堵塞。l 床、传动部位、回转部位等主要检查点： 因传动部位的灰尘、垃圾、摩耗而产生段差； 除去传动部灰尘、垃圾则又有摩耗的问题； 传动部位、回转部位的栓子、螺丝的松动。l 电装、控制系（必要时请专家参与实施）主要检查点： NC机械光电上的污染； 限制开关类的固定螺丝松动。例2：清扫的重点清扫项目重点机械本体：污染严重的地方每天清扫在扫除机械的动作部位，一定要停机传动部：扫除用布擦试，绝对禁止用空气吹。在接触的空隙间容易有粉屑进入，而造成动作不良。油面、计器类的玻璃：油面或指针要经常用布擦试，保持干净。转动手：清除附着的垃圾，清扫时使其停机。光电的镜头：镜头必须用绒布擦试例3：作业标准类的整顿及标识的改善l 标准物的现物标识 有关表示其现物，没有必要如同标准书那样一个一个地详细确认，所以不管何时何人都能够发现其动作是否正常。l 放置于使用地点 主要检查单之类的资料等也须尽量放置于机旁，在一定的顺序路线上检查时开始的地方放置。l 集中保管的共通规定 各种不同的书或者是图面资料放入档案夹内，并以颜色标记不同来区分其种类。标识项目适用范围实施目的表 示备察螺丝、螺丝帽的密标识在振动、摇晃的地方，因松动引起重大事故，影响质量的地方设备异常的发现，如松动的发现色：红写法：用奇异笔写指示器的使用范围表示正常的范围而一旦在这以外的，则发生故障或失去机能。以颜色来表示压力计、温度计的正常范围，以此来做正常操作及异常发现表示方法：在仪表上涂上绿色的范围色：正常-绿压力容器的压力计是以G为准；使用范围内表示正常必要时在危险区域表示色：赤标识项目适用范围实施目的表 示备察表示流体的流动方向危险流体，对环保有影响的流体的配管及操作容器用，有实效的地方配管管内流体状态的明确化，使其保养性和操作性好表示方法：室内：铝箔室外：奇异笔书写大小：配合管线大小就可铝箔标识（参照目标）阀类开关表示开、闭状态明白的牌子配管内的流体状态明确化，使其保养性和操作性好表示方法：以开闭牌表示以颜色表示开闭阀的开闭牌以G为准给油口、油种水平的表示易遗漏的给油口明确表示给油地方、油种，使油种加错或漏加的问题没有表示方法：铝箔（厂商的品名）以奇异笔书写挂在给油口下方厂商品名贴纸上书写后张贴亦可油面计使用范围图表示（包含油）所有的油面针确保给予正常的油量色：赤表示方法：以奇异笔划上、下线表示其范围线宽2-3mm21点检顺序表示SKIP-模型机防止点检适漏表示方法：依类字来表示点检顺序设备作业标准类的整顿及标识改善。待查证案例四清洁活动重点一旦5S开始实施后，千万不要半途而废，如果半途而废，油污将再发生，同时不要半途而废是培养人格的第一步。因此对清洁的理解不要单纯从字面上理解，而是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境。1. 清扫活动的要点：1） 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，增加工人劳动热情。2） 不仅物品要清洁，而且整个工作环境要清洁，进一步消除混浊的空气，粉尘、噪声和污染源。3） 不仅物品、环境要清洁，而且工人本身都要清洁。4） 工人不仅做到形体上清洁，而且要做到精神上的清洁。2. 清洁的检查标准：1）通道和作业区：有划线，有清扫，感觉很舒畅。2）地面：无油渍、水渍，干净亮丽。3）作业场所：无放置私人物品及其它杂物。 4）设备：要否进行定期的维护保养。在公司里每件事总是半途而废；继#与活动之后就是5S活动；我确定它一定不会完成。 不要灰心让我们克服任何困难来完成它 对工作我们也要保持同样心态以保证花时间也要普及于全体员工来完成 为了达到更文明的水平，一再强调5S是必要的。五教养活动重点 将5S的实施方法养成习惯，员工将符合这种习惯视为最高荣誉。 很多基本的事情被忽略。因此你常常可听到有人说他们公司无法达到5S的目标。工具没有归回安置定位板，而工件的储存工作也只持续几天而已。人们总是觉得很多事情比5S更重要，然而，5S原始的目的就是要作业者把整理、整顿、清洁、清扫此四项养成习惯。很多人的习性是“十分钟热情”，对于活动多是心血来潮，往往过一阵子就会冷下来，于是如何持续则成为一大课题，连日本人推行5S都难免遇到难题，因此后来他们不得不在5S的基础上又加了“习惯化”或另加“坚持”等活动。教养的检查标准： 1）日常5S活动：有无常开会对5S进行宣导。 2）服装：有无按规定穿厂服，带厂牌。 3）行为规范：的无按照作业标准，发挥主动精神和团队精神。 4）时间观念：在约定时间内是否按时完成。第四节 5S活动的组织管理 实践表明，5S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果。但要坚持下去，持之以恒，不断优化则不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三跨台、四重来的现象。因此开展5S活动必须要领导重视，加强组织和管理。 1将5S活动纳入岗位责任制，作为每天工作的一部份。 2严格执行检查、评比和考核制度。 3坚持PDCA循环，不断提高现场的5S水平。-12-