复合材料有些范文

复合材料有些范文第一章1复合材料有哪些优点？存在的主要问题是什么？（P6）2 简述复合材料的组成？界面为什么也是一个重要组成？答：组成：基体，增强材料3 谈谈复合材料的发展？答：复合材料是新材料领域的重要组成部分，与传统材料相比，复合材料具有：可性强、比强度比模量高、抗疲劳断裂性能好、结构功能一体化等一系列优越性能，是其他材料难以替代的功能材料和结构材料，是发展现代工业、国防和科学技术不可缺少的基础材料，也是新技术革命赖以发展的重要物质基础，复合材料已成为新材料领域的重要主导材料。第二章2 为什么玻璃纤维与块状玻璃性能不同？纤维的粗细对其强度有什么影响？为什么 ?答：玻璃纤维的结构与玻璃的结构本质上没有什么区别，都是一种具有短距离网络结构的非晶结构。玻璃纤维的强度和模量主要取决于组成氧化物的三维结构。 玻璃是由二氧化硅的四面体组成的三维网络结构， 网络间的空隙由钠离子填充， 每一个四面体均由一个硅原子与其周围的氧原子形成离子键，而不是直接联到网络结构上。网络结构和各化学键的强度可以通过添加其它金属氧化物来改变，由此可生产出具有不同化学性能和物理性能的玻璃纤维。填充的 Na 或 ca 等阳离子称为网络改性物。（ P276. 玻璃纤维性能的主要特点是什么？.力学特性 - 脆性材料，拉伸强度高，但模量较低；纤维强度分散性较大，强度受湿度影响；.热性能 - 高温热处理后强度下降，导热系数低.耐介质性能 - 除 HF外，对其他介质具有较好的耐腐蚀能力，受水侵蚀强度下降.电性能 - 与组分尤其是含碱量有关，具有良好的高频介电性能8什么是原纱、单丝、捻度、合股数、支数、特、旦？8.什么是原纱、单丝、捻度、合股数、支数、特、旦？见 p2910 为什么玻璃布的强度比单丝强度要低的多？答：玻璃纤维的细度的影响因素：原料的熔融温度、漏板孔径、拉丝温度、拉丝速度等。从理论上讲，玻璃纤维直径越细，其强度越高。但实际生产中，单丝在拉丝过程中表面形成了很多微裂纹，使其强度远低于理论值。 直径在 1020 微米范围内，单丝强度相差不大。13. 当环境湿度较大时， S-玻纤与 E-玻纤在性能上有何差异？S-玻纤，即高强玻璃纤维，碱金属氧化物含量0.3%；E- 玻纤，即电工用玻璃纤维，碱金属氧化物含量 界. 水溶胀树脂导致界面脱粘破坏：界面处树脂溶胀剪应力，当剪应力 界面粘结力界面脱粘破坏. 水进入孔隙产生渗透压导致界面脱粘破坏 . 水进入孔隙产生渗透压导致界面脱粘破坏 . 水促使破坏裂纹的扩展8 什么是偶联剂？简述用于玻璃纤维的偶联剂类作用机理？.偶联剂是一类具有两不同性质官能团的物质，偶联剂分子应至少含有两种官能团，第一种官能团在理论上可于增强材料起化学反应，第二种官能团在理论上应能参与树脂的固化反应， 与树脂分子链形成化学键结合。通过这两种不同的基团的反应，在两者之间架起键桥，把两种不同性质的材料连接起来， 键桥的力量是分子间的吸引力所无法比拟的，从而获得良好的粘接性。.有机硅烷类偶联剂，有机铬络合物偶联剂.作用机理： 1) 水解； 2) 与玻璃纤维表面作用；3) 与树脂基体作用答：偶联剂是一种化合物，其分子两端通常含有不同的基团。偶联剂的作用是靠偶联剂分子中的两种基团： 一种基团可与玻璃纤维表面起化学反应， 以化学键连接； 另一种基团可参与树脂的固化反应生成化学键。通过这两种不同的基团的反应，在两者之间架起键桥，把两种不同性质的材料连接起来， 键桥的力量是分子间的吸引力所无法比拟的，从而获得良好的粘接性。复合材料有特性：1 、复合材料的比强度和比刚度较高。 材料的强度除以密度称为比强度；材料的刚度除以密度称为比刚度。 这两个参量是衡量材料承载能力的重要指标。 比强度和比刚度较高说明材料重量轻， 而强度和刚度大。这是结构设计，特别是航空、航天结构设计对材料的重要要求。现代飞机、导弹和卫星等机体结构正逐渐扩大使用纤维增强复合材料的比例。2 、 复合材料的力学性能可以设计，即可以通过选择合适的原材料和合理的铺层形式， 使复合材料构件或复合材料结构满足使用要求。例如，在某种铺层形式下， 材料在一方向受拉而伸长时，在垂直于受拉的方向上材料也伸长， 这与常用材料的性能完全不同。又如利用复合材料的耦合效应，在平板模上铺层制作层板，加温固化后，板就自动成为所需要的曲板或壳体。3 、复合材料的抗疲劳性能良好。一般金属的疲劳强度为抗拉强度的 4050%，而某些复合材料可高达 7080%。复合材料的疲劳断裂是从基体开始，逐渐扩展到纤维和基体的界面上， 没有突发性的变化。因此，复合材料在破坏前有预兆，可以检查和补救。纤维复合材料还具有较好的抗声振疲劳性能。 用复合材料制成的直升飞机旋翼， 其疲劳寿命比用金属的长数倍。4 、复合材料的减振性能良好。 纤维复合材料的纤维和基体界面的阻尼较大，因此具有较好的减振性能。 用同形状和同大小的两种粱分别作振动试验，碳纤维复合材料粱的振动衰减时间比轻金属粱要短得多。6 、复合材料的安全性好。 在纤维增强复合材料的基体中有成千上万根独立的纤维。 当用这种材料制成的构件超载， 并有少量纤维断裂时，载荷会迅速重新分配并传递到未破坏的纤维上， 因此整个构件不至于在短时间内丧失承载能力。复合材料的成型工艺简单。纤维增强复合材料一般适合于整体成型，因而减少了零部件的数目， 从而可减少设计计算工作量并有利于提高计算的准确性。 另外，制作纤维增强复合材料部件的步骤是把纤维和基体粘结在一起，先用模具成型，而后加温固化，在制作过程中基体由流体变为固体， 不易在材料中造成微小裂纹， 而且固化后残余应力很小。目前已有许多常规和特种加工方法可用于各种类型复合材料的加工。常规机械加工方法简单、 方便、工艺较为成熟，但加工质量不高，易损坏加工件，刀具磨损快，而且难以加工形状复杂的工件。复合材料特种加工方法各有特色。激光束加工的特点是切缝小、速度快、能大量节省原材料和可以加工形状复杂的工件。高压水切割的特点是切口质量高、结构完整性好、速度快，特别适宜金属基复合材料的切割。电火花加工的优点是切口质量高、不会产生微裂纹，唯一不足是工具磨损太快。 超声波加工的特点是加工精度高，适宜在硬而脆的材料上打孔和开槽。 电子束加工属微量切削加工，其特点是加工精度极高，没有热影响区，适宜在大多数复合材料上打孔、切割和开槽，它的不足是会产生裂纹和界面脱粘开裂。电化学加工的优点是不会损伤工件，适宜于大多数具有均匀导电性复合材料( 前提是不吸湿) 的开槽、钻孔、切削和复杂孔腔的加工。不难看出，复合材料特种加工方法具有的优点-刀具磨损小、加工质量高、能加工复杂形状的工件、 容易监控和经济效益高等恰恰是常规机械加工方法的弊病， 因此可以认为复合材料特种加工方法是未来复合材料加工的发展方向。材料是人类赖以生存和发展的物质基础。 20 世纪 70 年代人们把材料、信息为社会文明的支柱； 80 年代以后高技术群为代表的新技术革命，又把新材料与信息技术和生物技术并列为新技术革命的重要标志。这主要是因为材料是国民经济建设、 国防建设与人民生活所不可须臾缺少的重要组成部分。 复合材料作为材料科学中一枝独立的新的科学分支，已经得到了广泛的重视， 正日益发展并在许多工业部门中得到广泛运用，成为当今高科技发展中新材料发的一个重要方面。鉴于材料的重要的基础地位和作用， 每一次科学技术的突飞猛进，都对材料的性能提出了越来越高、 越来越严和越来越多的要求。 现如今在许多方面， 传统的单一材料已经不能满足实际需要， 在这种情况下，人们以其充满智慧的头脑将材料的新的发展方向伸向一个更加广阔的领域复合材料。本文就将对复合材料的基本概念、加工中的理论问题、制备工艺与方法和典型的应用加以阐述， 希望能够比较全面的对复合材料做一个介绍。首先我们来给复合材料下一个明确的定义。根据国际标准化组织（International Organization for Standardization, ISO）为复合材料下的定义，复合材料（ ComposeMaterial ）是由两种或者两种以上物理和化学性质不同的物质组合而成的一种多相固体材料。 复合材料的组份材料虽然保持其相对独立性， 但是复合材料的性能却不是组份材料性能的简单加和， 而是有着重要的改进。 在复合材料中通常有一相为连续相（称为基体），而另一相为分散相（增强材料）。分散相是以独立的形态分布在整个连续相中的。 两相之间存在着相界面，分散相可以是增强纤维，也可以是颗粒状或弥散的填料复合材料的出现和发展，是现代科学技术不断进步的结果，也是材料设计方面的一个突破。它综合了各种材料如纤维、树脂、橡胶、金属、陶瓷等的优点，按照需要设计，复合成为综合性能优异的新型材料。可以预见，如果用材料作为历史分期的依据，那么，继石器、青铜、铁器、钢铁时代之后，在世纪，将是复合材料的时代。在概述的余下一些篇幅中，我们来大致了解一下关于复合材料的一些基本内容一、复合材料的命名和分类复合材料可根据增强材料与基体材料的名称来命名。将增强材料的名称放在前面， 基体材料的名称放在后面， 再加上复合材料即为材料名。为书写简便，也可仅写增强材料和基体材料的缩写名称，中间加一条斜线隔开， 后面再加复合材料。 有时为了突出增强材料或者基体材料，视强调的组份不同也可将不需强调的部分加以省略或简写。复合材料的分类方法很多，常见的分类方法有以下几种:a. 按增强材料形态分：连续纤维复合材料，短纤维复合材料，粒状填料复合材料，编织复合材料b. 按增强纤维种类分类：玻璃纤维复合材料，碳纤维复合材料，有机纤维复合材料，金属纤维复合材料，陶瓷纤维复合材料，混杂复合材料（复合材料的复合材料）c. 按基体材料分类：聚合物基复合材料，金属基复合材料，无机非金属基复合材料 d. 按材料作用分类： 结构复合材料， 功能复合材料二、复合材料的基本性能：复合材料是由多相材料复合而成，其共同特点为:(1) 综合发挥各种组成材料的优点，使一种材料具有多种性能，具有天然材料所没有的性能(2) 可按对材料性能的需要进行材料的设计和制造(3) 可制成所需的任意形状的产品，可避免多次加工的工序由于复合材料性能受许多因素的影响， 不同的复合材料性能不同， 就是同一类复合材料的性能也不是一个定值，故在此处给出一些主要性能:I 聚合物基复合材料i)比强度，比模量大 , ii)耐疲劳性能好 , iii)减震性好 iv)过载时安全性能好。 v) 具有多种功能性，耐烧蚀性能，摩擦性能好( ) 有很好的加工工艺性II 金属基复合材料i) 高比强度，高比模量 ii) 导热、导电性能高 . iii) 热膨胀系数小， iv) 尺寸稳定性好良好的高温性能 v) 耐磨性好 . vi) 良好的抗疲劳性能和断裂韧性 ) 不吸潮，不老化，气密性好III 陶瓷基复合材料i) 强度高，硬度大， ii) 耐高温，抗氧化，高温下抗磨损性好，耐化学腐蚀性优良， iii) 热膨胀系数和比重较小， iv) 制成复合材料以后抗弯强度高，断裂韧性高IV水泥基复合材料 :i) 压缩强度高 i) 热能方面性能优异， ii) 制成复合材料以后抗拉性能和耐腐蚀性能增强，重量降低通过以上的一些叙述，我们对复合材料的一些根本点有了初步的了解，下面就进入正题，对复合材料的制造工艺进行一些探讨第二章 加工中的理论问题 在这一章中，我们将从基体与增强材料的选择、复合材料的界面以及增强材料的表面处理等方面入手， 掌握一些复合材料加工的基本原理， 以便对以后的工艺和技术的使用有一个理论基础一、基体与增强材料的选择由于基体材料的不同，我们有必要将这些材料分开论述。首先来看一下金属基复合材料的基体选择金属基复合材料构（零）件的使用性能要求是选择金属基体材料最重要的依据。在不同技术领域和不同的工况条件下对于复合材料构件的性能要求有很大的差异。 应当根据不同的情况选择不同的复合材料基体。在航天、航空技术中高比强度、比模量、尺寸稳定性是最重要的性能要求。 宜选用密度小的轻金属合金作为基体。 高性能发动机则要求复合材料不仅有高比强度、 比模量性能外， 还要求复合材料具有优良的耐高温性能，能在高温、氧化性气氛中正常工作，需选用钛基、镍基合金以及金属间化合物做基体材料。 汽车发动机中要求其零件耐热、耐磨、导热、一定的高温强度等，同时又要求成本低，适合批量生产，则使用铝合金做基体材料。工业集成电路需要高导热、低膨胀的金属基复合材料作为散热元件和基板。选用具有高导热率的Ag、Cu、Al 等金属为基体由于增强物的性质和增强机理的不同，在基体材料的选择原则上有很大差别。对于连续纤维增强金属基复合材料， 纤维是主要承载物体，其本身具有很高的强度和模量， 而金属基体的强度和模量远远低于纤维的性能，故在连续纤维增强金属基复合材料中基体的主要作用应是以充分发挥增强纤维的性能为主， 基体本身应与纤维有良好的相容性和塑性，而并不要求基体本身有很高的强度。 但对于非连续增强（颗粒、晶须、短纤维）金属基复合材料，基体是主要承载物，其强度对非连续增强金属基复合材料具有决定性的影响。 故要获得高性能的金属基复合材料必须选用高强度的铝合金为基体， 这与连续纤维增强金属基复合材料基体的选择完全不同。选择基体时应充分注意与增强物的相容性 （特别是化学相容性） ，并考虑到尽可能在金属基复合材料成型过程中， 抑制界面反应。 由于金属基复合材料需要在高温下成型，所以1 、什么是复合材料，复合材料具有哪些特点，并结合复合材料的特点说明其应用领域广泛的原因。定义：复合材料是指那些含有多个组分，且不同的组分有机地结合在一起、具有新的材料性能的新材料。 既能保留原组分或材料的主要特色，并通过复合效应获得原组分所不具备的性能； 可以通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联，从而获得新的优越性能。特点：（1）在一个特定的基体中填充有一种或多种填充体。（2）既能保留原组分或材料的主要特色， 并通过复合效应获得原组分所不具备的性能。（3）可以通过材料设计使各组分的性能互相补充并彼此关联， 从而获得新的优越性能。（4）可按需要进行材料的设计和制造。（5）可制成任何形状的制品， 复合材料的形成和形成制品形状同步，可避免多次加工工序。 应用领域：（1）热稳定性好，比强度、比刚度高，可用于航空航天领域。（2）特殊的振动阻尼特性，可减振和降低噪声、抗疲劳性能好，损伤后易修理，便于整体成型，可用于汽车领域。（3）有良好耐腐蚀性的碳纤维与树脂基体复合而成的才， 可用于化工、纺织和机械制造领域。（4）优异的力学性能和不吸收X射线特性，可用于医学领域。（5）生物组织相容性和血液相容性，可用于关于生物医学材料。此外，复合材料还用于制造体育运动器件和用作建筑材料等。2 、对 RTM工艺过程进行简单描述，并说明该工艺的特点，能够制备什么样的制品， 并给出实际制品的例子， 并说明制备该制品的工艺过程及工艺条件。RTM ：树脂转移成型，是把增强材料切成或制成预成型体，放入模腔之中。预成型体放置于合适的位置，以保证模具的密封。合模后，树脂被注射到模腔之内，流经增强体，把气体排出，并润湿纤维（增强体），多余的树脂将从排气孔处排出模腔。之后，树脂在一定的条件下经固化后，取出是到制品。工艺特点：制品尺寸由模腔决定，制件尺寸精度高，有精确的内外表面，不需补充加工，但工艺难度大，注胶周期长，注胶质量不易控制；制品树脂含量高，模具费用高；操作者不与胶液接触，劳动条件好。适用于具有一定厚度和尺寸要求的制件，如飞机机头实壁结构雷达罩、复合材料汽车保险杠、 A320发动机吊架尾部整流锥。举例：碳纤维 / 环氧树脂复合材料工艺过程和工艺条件：（1）预制件的制造。将碳纤维按照一定要求支撑一定形状，然后放入模具中，预制件的尺寸不应超过模具密封区域， 以便模具闭合和密封；（2）冲模。在模具闭合锁紧后在一定条件下将环氧树脂注入模具，控制树脂粘度为 1001000cp，其与增强体碳纤维的比例为 100:1 左右，数值在浸渍碳纤维的同时将空气赶出当多余的数值从模具溢胶口溢出时，停止树脂注入。通常模具是预热的，因此在冲模的过程中，模壁、碳纤维和树脂之间要发生热传递，体系压力保持在 0.07MPa，模腔内压力可低于大气压；（3）固化。在模具充满后，通过加热使树脂发生反应， 交联固化，理想的固化反应时间是在模具刚刚充满的时候；（4）开模。当固化反应进行完全后，打开模具取出制件，为使制件固化完全可以进行后处理。3 、什么是行手糊成型？手糊成型工艺有些优缺点？该工艺可制备哪些复合材料制品？手糊成型常用的树脂体系有哪些？手糊成型是制备聚合物基复合材料最早使用的一种工艺方法，先将树脂、固化剂及各种配料制成树脂糊，在模具上面刷一层树脂糊，再铺贴上一层事先裁好的纤维织物，用刮刀压实，赶出气泡。再重复上述操作，直到达到要求的厚度为止。 然后再一定的条件下进行固化，得到制品。优点：不受尺寸、形状的限制；设备简单，投资少；工艺简单；可在任意部位增补增强材料，易，满足设计要求；产品树脂含量高，耐腐蚀性能好。缺点：生产效率低，劳动强度大，卫生条件差；产品性能稳定性差；产品力学性能较低。 制品：波形瓶，浴盆，冷却塔，活动房，卫生间，储气罐等等。树脂体系：大部分用不饱和聚酯，约占80%，其次是环氧树脂。4 、简述制备树脂基复合材料的缠绕成型有哪些优点和缺点？请结合缠绕成型的特点，说明该工艺适合制备哪些制品。缠绕成型就是把连续的纤维丝束（布）用树脂润湿后均匀而有规律地缠绕在旋转的轴上的一种成型方法。优点：（1）纤维伸直和按规律排列的整齐性和精确度高于任何其它成型方法，制品能充分发挥纤维的强度，因此比强度和比刚度均高；（2）由于可以按照承力要求确定纤维的方向、层次、数量，可实现强度的设计，便于确保制品质量的稳定性；（3）可制得各种尺寸的内表面光滑、质量好、重量轻的制品；（4）生产效率高，适于大批量生产。缺点：（ 1）设备投资大；（2）产品形状有限，不能生产凹形制品；（3）制品强度方向性比较明显，层间剪切强度低，对加工设备性能要求高。制品：简单的有管子，复杂的可制造飞机壳体，汽车的框架等，常见的制品有：管、压力容器、导弹发射管、发动机箱、汽车弹簧片、油箱轴承等5 、金属基复合材料加工中的难点是什么，如何解决这些难点？在金属基复合材料的加工过程中应考虑哪几方面的问题？难点：高温下的界面反应、氧化反应等。金属与增强体之间浸润性差，甚至不浸润。将增强体按设计要求的含量、分布、方向均匀地分布解决方法：增强体表面处理（化学气相沉积，物理气相沉积，电镀，化学镀）加入适当合金元素，优化合金成分优化工艺方法及工艺参数。考虑问题：增强体的分散问题制造过程对制品性能的影响制造过程中应避免各种不利反应简单易行，适于批量生产，尽可能直接制成接近最终形状和尺寸的零件6. 热塑性树脂基复合材料与热固性树脂基复合材料在性能和加工工艺上的区别？纤维增强热塑性树脂基复合材料具有优良的耐化学药品性、生产周期短、可二次加工等特点，克服了热固性树脂基复合材料韧性差，断裂延伸率低，易发生早期应力开裂等缺点，可在使用环境苛刻，承载能力要求高的场合得到应用。热塑性树脂：是具有受热软化、冷却硬化的性能，而且不起化学反应，无论加热和冷却重复多少次，均能保持这种性能，加工成型简单，具有较高的机械能。热塑性树脂的线型分子结构使其韧性提高， 是热固性树脂的 10 倍以上；吸湿性小； 由于热塑性树脂在浸渍前聚合反应已经完成，因此在成型加工中纯粹是物理过程，无化学反应，所以成型速度快，并且可以多次重复加工及修补，其预浸料稳定，无贮存期限制，存放也无特殊要求；可回收再加工，无环境污染问题；另外还有维修方便，有类似与金属的加工特性，以及成本低。热固性树脂复合材料断裂韧性低，吸湿，试用期短，成型加工周期长，热固性树脂加热后产生化学变化，逐渐硬化成型，在受热也不软化，也不能溶解，热固性树脂其分子结构为体型，它包括大部分缩合树脂，优点是耐热性高，受压不易变形，缺点是机械性能较差。7 、举例说明什么是功能型复合材料，简述功能复合材料的特点，它与结构型复合材料的区别及功能型复合材料的发展趋势。定义：除力学性能以外还提供其他物理性能，并包括部分化学和生物性能的复合材料。如：导电、超导、半导、磁性、压电、阻尼、吸声、屏蔽、阻燃、防热等功能。例如由纤维、晶须或颗粒增强的陶瓷基复合材料可作为导电材料用作阳极材料、 发热元件、传感器和断路器，以及用于电流或高温条件下有好的力学性能领域。特点：（1）应用面宽，根据需要可设计与制备不同功能的复合材料，以满足现代科学技术发展的需求。（2）研制周期短， 一种结构材料从研究到应用一般需要10-15 年左右，甚至更长，而功能基复合材料的研制周期要短得多。（3）附加值高，单位质量的价格与利润远远高于结构复合材料。（4）小批量，多品种。功能复合材料很少有大批量，但品种需求多。（5）适于特殊用途。在不少场合，功能复合材料有着其他材料无法比拟的使用特性。 结构复合材料主要作为承力结构使用的材料，由能承受载荷的增强体组元与既能起联结作用又能起传力作用的基体组元构成。区别：（1）结构材料研究周期长，功能复合材料研制周期短。（2）功能复合材料单位质量的价格与利润远高于结构复合材料。（3）功能复合材料一般由一种或多种功能体和基体组成， 基体起到粘结和赋形的作用； 结构复合材料由增强体和基体组成， 基体出了起粘结赋形作用外，还起到传递载荷作用。（4）功能复合材料很难用一种物理量来衡量， 需要用材料的优值进行综合评价。（5）功能复合材料具有很大的设计自由度。未来的功能复合材料比重将超过结构复合材料，成为复合材料发展的主流。发展趋势是由低级向高级发展：功能-多功能 - 机敏-智能的形式。由单功能向双功能、多功能化发展。由功能向机敏、智能化方向发展。功能 - 承力一体与轻量化。功能体的高性能化与微细化。使用性能的稳定性与长寿命。高精确度的设计技术与设计制造一体化。无余量成型与低成本制造技术。8 、什么是纳米复合材料？用一个具体实例说明制备纳米复合材料所面临的困难是什么，应该如何解决？纳米复合材料是指分散相尺度至少有一维小于 100nm的复合材料（含有纳米单元相的复合材料）。从基体与分散相的粒径大小关系，复合可分为微米 - 微米、微米 - 纳米、纳米 - 纳米的复合。影响聚合物纳米材料研究开发的最大技术障碍是无机纳米粒子在有机聚合物中的均匀分散。 在聚合物纳米复合材料的制备过程中可通过改变无机纳米粒子的表面组成与结构， 以提高无机物与有机物的两项之间的相容性和两相界面间的结合。由于纳米组分粒径小，比表面积大极易形成尺寸较大的团聚体，从而使纳米复合材料中不存在或存在很少的纳米相， 难以发挥纳米相的独特作用，例如以碳纳米管增强 C/C 复合材料时， 碳纳米管由于粒度小易发生团聚现象，不易在基体沥青中分散，从而需要改性，得到较好的分散效果。分散方法：（1）超声波分散。利用超声波产生的局部高温、高压或强冲击波和微射流等弱化纳米粒子间的纳米作用能，防止团聚；（2）机械搅拌分散。 借助外力的剪切作用使纳米粒子分散在介质中；（3）分散剂分散。加入反絮剂或加表面活性剂；（4）化学改性分散（以下四种方法）。表面化学反应。使无机纳米粒子与既能和无机物反应，又能与聚合物作用的偶联剂或相应的有机化合物进行反应， 在无机纳米粒子表面形成牢固结合的新的有机分子膜， 以增加对聚合物的相容性的作用能力；表面物理包覆。将无机纳米粒子分散在所应用的聚合物稀溶液中，经过充分的浸泡和吸附，在运动状态下蒸出溶剂或使用沉淀剂，使聚合物包覆在无机纳米粒子表面；表面聚合反应。使聚合物的单体吸附于无机纳米微粒表面，或插入多空、多层的无机微粒孔隙中，用适当方法进行聚合，制成无机纳米微粒的低聚物母料，可进一步用于制备高填量聚合物纳米材料；聚合物接枝改性。将聚合物用溶液法或熔融法进行接枝或嵌段改性，以增加聚合物对无机纳米微粒的作用力和相容性。10 、举出一个复合材料树脂体系的实例，并说明各组分的作用。碳纤维 / 环氧树脂复合材料基体环氧树脂的作用： （1）团结分散的填充剂以形成复合材料整体和赋予制件形状；（ 2）保护填充剂不受或少受环境的不利影响；（ 3）填充剂的载体，向填充剂传递载荷或信号； （4）决定复合材料的加工性能；（ 5）实现填充剂的功能。复合材料的拉伸、压缩、剪切、耐热、耐腐蚀等性能与基体有密切的关系。增强体碳纤维： 拉伸强度高，弹性模量大，质轻；化学稳定性好；耐高温，导电，导热，热膨胀系数小等固化剂三乙烯四胺：固化交联作用，为反应型固化剂，可与环氧树脂分子加成，并经逐步聚合使它交联成体型网状结构。稀释剂：降低环氧树脂的粘度使具有流动性，改善浸润性，控制固化时的反应热，延长树脂固化体系的适用期。内容仅供参考