氯化钾镀锌故障奥邦电镀

氯化钾镀锌典型故障奥邦公司周长虹1.1 氯化钾镀锌液面浮油 在采用氯化钾镀锌工艺进行生产过程中，有一些电镀厂的电镀液容易产生浮油，即漂在液面以上的一种油状有机物，其产生的原因主要为： 前处理除油不够，槽中有大量的有机油脂，与表面活性剂形成皂化等； 镀液中有较多的铁杂质，镀液一般很混浊； 氯化钾含量过高； 添加剂配比有问题，添加剂中某类载体过多等； 镀液的PH6后更易出现。 氯化钾镀锌液面的浮油粘度大，易粘在槽壁、挂具、滚桶、阳极及镀件上或沉淀于镀液底部，难以彻底清除，氯化钾镀锌液是弱酸性的，本身不具有除油能力，导电盐氯化钾对镀液的浊点有很大影响，在夏天的高温季节，当镀液中有较多铁杂质时，添加剂的浊点会大幅下降，组合型添加剂中某类载体添加剂含量的不断积累，与电镀液中的悬浮物和镀件中带入的油污及三价铁离子的共同作用下，形成酸性且粘度大的油渍，严重影响镀层质量。LAN-930、LAN-918氯化钾镀锌工艺，具有良好的耐温性、耐铁性。 找到镀槽浮油产生的原因后，解决起来就比较容易了，首先要选择大品牌的氯化钾添加剂，保证前处理后镀件“四无”，即无油、无锈、无挂灰、无吸附；夏天镀液中氯化钾含量不应过高，控制镀液的PH值在5.6-6之间为好，控制镀液温度不要过高，对于已产生浮油的镀液可按大处理方法进行认真处理，可除掉已产生的浮油。1.2 氯化钾镀锌的白钝易泛彩泛黄 氯化钾镀锌蓝白钝化的色调，比无氰碱性镀锌的色调更艳丽受到人们广泛欢迎，无论是六价铬蓝白钝还是三价铬蓝白钝，氯化钾镀锌的蓝白钝化比无氰碱性镀锌更易控制（无氰碱性镀锌更易泛黄泛彩），但仍是常见故障之一。1.2.1 镀锌层的问题 首先与镀层的厚度有关系，一般要求镀层厚度4微米，特别是三价铬蓝白钝化而言，蓝白钝化时镀层过薄会出现以下问题：一是蓝白的色调不佳，易泛彩泛黄；二是钝化膜放置后易发白（黑）点（当钝化后清洗不良及烘干不彻底时更易出现）。 其次是镀层的纯度，镀液中的重金属杂质如铜、铅等较多时，低电流密度区的镀层钝化色泽不良，整体易泛彩泛黄；特别铁杂质过量时，大面积易泛彩泛黄；镀液中的有机杂质是造成蓝白钝化时泛彩泛黄的主要原因之一，它一般有如下规律：镀液越老化（有机和重金属杂质多），越易出现；镀层越光亮越易出现；生产电流密度1.5A/dm2更易出现，电流密度越大的部位，越易出现；当镀液中残留有微量氧化物时，易出现。1.2.2 六价铬蓝白钝化液 配制六价铬蓝白钝化液的原材料，纯度要求比较高，最好是去离子水，最低标准城市自来水，使用井水、河水等配制蓝白钝化液，镀层易泛彩泛黄是必然结果，钝化用槽只能使用塑料槽，否则会带入大量杂质。 配制六价铬钝化液时，不得使用双氧水来还原产生三价铬离子，因为双氧水还原产生的三价铬离子，会使镀层泛彩，最好使用还原剂还原三价铬离子，清洗水还是有要求的，最低标准城市自来水、井水、河水作清洗水镀层也易泛彩泛黄，正确维护钝化液，定时检测钝化液的PH值，大多数六价铬蓝白钝化一般控制PH值11.5，三价铬蓝白钝化液PH为1.62.2，蓝白钝化液中锌离子含量，特别铁离子含量超标，也会引起镀层泛彩泛黄，这一点对市售的三价铬蓝白钝化液格外重要，因为数百毫克每升的铁离子就会导致三价铬蓝白钝化液的报废，差一点的50mg/L铁离子就会导致三价铬蓝白钝化和NSS不达标，好一点也只允许150mg/L。铁杂质超标后，镀层耐蚀性下降，NSS不过关，极易泛黄泛彩。1.2.3 钝化操作及后处理 首先是钝化时间，六价铬蓝白钝化的酸度比较高，钝化时间一般都是比较短，三价铬蓝白钝化的PH大都要在1.62.2之间，钝化时间可略长些，不同的方法其最佳浸渍时间也不同，工件在钝化液中浸渍时间过长过短都会引起蓝白钝化膜泛彩泛黄，最好由专人掌握钝化时间，以保证钝化膜的色泽。不论是六价铬还是三价铬的蓝白钝化，其最佳温度为2025，为获得优质的蓝白钝化膜，空中停留时间也十分关键，钝化时注意装载量不宜过大，最后要注意的是清洗及清洗水的水质。对于三价铬蓝白钝化，不得进行热水烫干，只能直接用7080烘箱干燥为好，蓝白钝时必须用强度适当且分布均匀的压缩空气进行搅拌。1.3 氯化钾镀锌低铬彩钝易引起的膜褪色问题 光亮氯化钾镀锌时，镀液中添加了较多的有机添加剂，这些有机物由于种种原因会夹杂在镀层中或吸附在镀层表面，如果添加剂质量不佳及添加过量或镀后清洗不干净，都会导致以下不良后果： (1)工件表面的有机物会夹附在钝化膜中隔离钝化层，使钝化膜的结合力和耐腐蚀性能大大降低，从而导致钝化膜脱落或色泽变浅。 (2)清洗不彻底，工件表面吸附的有机物会在成膜过程中和工件存储过程中把六价铬还原成三价铬，过高的三价铬可能会影响彩钝膜的结合力或使之变浅褪色。 (3)由于钝化前清洗不认真或清洗不够，会带入大量的氯离子，虽然少量的氯离子会有利于成膜的进行，但过量会使膜过厚而易脱落。 (4)前处理，由于镀前处理时油污及氧化膜没有彻底清除，造成局部镀层结合力不好，导致钝化膜脱落。 (5)镀锌液工艺控制不当，使镀液不稳定，局部导电不良，镀液维护不及时到位，造成镀层疏松、镀层脆性大及镀层结合力差等缺陷，从而使得钝化膜的附着力不好而脱落。 (6)镀液和镀层中有机物过高，当镀层中夹杂过多的有机物，在钝化过程中因膜首先被溶解，结果有机物暴露出来，夹杂在工件表面起隔离作用而使膜脱落或褪色。 (7)添加剂控制不当，添加剂没有根据赫尔槽试验片进行补加，也未按少加勤加的原则进行操作，使添加剂加入太多，当镀液中存在大量铁杂质更是如此，因为絮状的三价铁化合物吸附了大量的添加剂，这时只有加大添加剂补加量，才能维持正常的光亮度。从而使镀层中夹杂过多的有机物或镀层过于光亮，膜的结合力减弱而脱膜。 (8)钝化工艺的控制，钝化液老化或组份不当，一般是钝化剂硫酸根和氯离子过高时，成膜过快过厚，时间上很难掌握，时间短色泽浅，时间长则膜厚易脱膜；调整PH值用硝酸，但硝酸含量也不能过高，这时PH过低，膜溶解快，使膜变薄，结合力不牢固易脱膜。同时钝化液中锌，铁离子过多溶液老化，钝化膜易膜脱，耐蚀性下降。PH值低时，成膜快，易脱膜；PH值高，色泽差，易发雾；pH值控制在1.5左右为好。温度高时成膜快，膜厚且疏松，易脱膜；温度低些，结合力比较好，1525为最佳。 (9)操作不当，钝化操作时除严格掌握好钝化时间外，对于大小不同的工件，在钝化液中摆动和抖动不好，造成工件与钝化液的交换不同，也易造成工件边缘等部位易脱膜，因此操作时一定要适当摆动和抖动，最好使用压缩空气搅拌。工件在钝化过程中，中途不可停顿或露出液面，否则易脱膜。另外在电镀过程中电流密度要适当不可过大，挂镀DK一般为1A/dm2即可，电流密度过大时镀层中夹杂过多的有机物，虽然镀层特别光亮，但是膜的结合力减弱，且镀层脆性增加。 (10)出光，低铬彩钝对镀层几乎没有抛光作用，同时出光也可以除去一些吸附在镀层表面的有机物，因此低铬彩钝前一定要出光，以获得光泽均一、表面状况良好的镀层，保证了钝化膜的外观质量与膜层的结合力，若用低PH值蓝白钝化液代替硝酸出光液，则彩钝膜的结合力和抗变色性及耐蚀性会更好。 (11)钝化后处理，钝化后应先在空中停留十几秒，然后再在静止的水中清洗数次，最后可用60左右的热水烫一下，然后在60左右的烘箱中烘干，以提高彩钝膜的硬度和结合力，注意烘干温度要一致。 欢迎加入奥邦电镀微信资讯平台，参与讨论或分享到朋友圈。