氩弧焊焊接工艺规程

氩弧焊焊接工艺规程1、 焊接措施： 手工钨极氩弧焊2、 焊接材料：不锈钢药芯焊丝 不锈钢实心焊丝3、 焊接工艺参数：见焊接工艺卡4、 焊前准备：（1） 检查焊接设备，按焊接工艺卡调节电弧电压、焊接电流、钨极等焊接工艺参数。（2） 焊前100-150烘干不锈钢药芯焊丝。5、 焊接工艺：（1） 清理焊件坡口及其两侧各宽20mm范畴内的油、污、锈等杂质，直至露出金属光泽。 清理不锈钢焊丝表面油污等赃物。（2） 组对焊接接头，注意按图纸及工艺卡规定留出间隙。（3） 使用焊接活性剂时，将活性剂与丁酮以1：1的比例混合，然后均匀涂抹在坡口面内， 待丁酮挥发后再施焊。渗入剂的用量要合适，若太少，熔池粘度减少不多，流动性改 善不明显；若太多，熔池粘度减少太多，流动性变差。（4）定位焊采用与打底焊相似的焊丝和工艺，定位焊缝长1015mm，定位点固23处。（5） 第一层氩弧焊打底焊焊接，使用不锈钢药芯焊丝，打底焊应一次持续完毕，避免停弧 以减少接头，焊接时发既有缺陷，如夹钨、气孔等应将缺陷清除，不容许通过反复熔 化的措施来消除缺陷。电弧熄灭后，焊枪喷嘴仍要对准熔池，以延续氩气保护，避免 氧化。（6） 使用不锈钢实心焊丝进行第二层后来的层焊和罩面 射线检测工艺规程 1.主题内容与合用范畴本规程规定了焊缝射线人员具有的资格、所用器材、检测工艺和验收原则等内容。本规程根据JB/T4730-的规定编写。合用于我司P10Mpa产品的对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足压力容器安全技术监察规程、 GB150的规定。检测工艺卡内容是本规程的补充,由级人员按本规程等规定编写,其参数规定的更具体。2.引用原则、法规JB/T4730承压设备无损检测GB150-1998钢制压力容器GB18871电离辐射防护及辐射源安全基本原则GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生放护原则JB/T7902线型象质计特种设备无损检测人员考核与监督管理规则压力容器安全技术监察规程.3.一般规定3.1射线检测人员必须通过技术培训，按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考核并获得与其工作相适应的资格证书。3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力1.0。评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。3.2辐射防护 射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足敏捷度规定的状况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.030.10mm的铅箔增感屏。.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902的规定。象质计型号一般按下表4选定。但对透照外径100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。3.4.2 底片的象质计敏捷度选用按透照厚度及不同的透照措施选择表1至表3中规定达到的象质丝号。3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时, 透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同步，以薄板计。 表1 象质计敏捷度值单壁透照、象质计置于源側 (AB级)公称厚度（T）范畴、mm应辨认丝号丝径（mm）3.55150.12557140.16710130.201015120.251525110.322532100.40 表2 象质计敏捷度值双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级)透照厚度（W）范畴、mm应辨认丝号丝径（mm）3.04.5150.1254.57140.16711130.201115120.251522110.322232100.40 表3 象质计敏捷度值双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)透照厚度（W）范畴、mm应辨认丝号丝径（mm）3.55.5150.1255.511140.161117130.201726120.252639110.32 表 4象质计型号10/166/121/7透照厚度W（mm）16168080250 3.4.4 象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当一张胶片上同步透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边沿焊缝处。3.4.5 透照外径100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。3.4.6 当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一种。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同步还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。3.4.7 象质计置于胶片侧时，应在象质计上合适位置放置铅字“F”标记。3.5 散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规措施屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一种“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。若在底片的黑色背影上浮现B的较淡影象，就阐明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上浮现较黑的影象，则不作为底片质量判废根据。3.6 标记 透照部位标记由定位标记和辨认标记构成。3.6.1 定位标记焊缝透照定位标记涉及搭接标记和中心标记。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。当铅质标记用数字表达时，可不用中心标记。3.6.2 辨认标记辨认标记涉及产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分还应有返修标记R1，R2.（其数码表达返修次数）3.6.3 标记位置标记一般应放置在距焊缝边沿至少5mm以外，所有标记影像不应重叠, 且不应干扰有效评估范畴内的影像。3.6.4 搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距不小于曲率半径时，必须放于胶片侧。3.6.5 透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位3.7 观片灯和评片规定3.7.1 观片灯观片灯的亮度至少应能观测最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观测或透光量过强部分屏蔽。3.7.2 评片规定评片应在评片室进行。评片室应整洁，安静，温度合适，光线应暗且柔和。3.7.3 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。底片评估范畴为焊缝及两恻5mm宽的区域。3.8黑度计 采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差应大小不超过0.05mm。3.9表面规定和射线检测时机3.9.1 检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作合适修整。3.9.2 射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。4.检测技术4.1 透照布置,透照方式 容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其她元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。应根据工件特点和技术条件的规定选择合适的透照方式。在可实行的状况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实行时方可采用双壁透照方式。4.1.1 小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。4.1.2 周向曝光 源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。4.1.3 透照方向 透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有助于发现缺陷的方向透照。4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。AB级检测技术纵向对接焊接接头K1.03,环向对接焊接接头K1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照 JB/T4730.2附录D的曲线图拟定4.1.5射线源至工件表面的最小距离 F10db2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。4.2曝光条件4.2.1 应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范畴，曝光量一般应15mA.min。4.2.2射线能量的选择 X射线机容许使用的最高管电压应符合JB/T4730.24.2.1条的规定4.3胶片解决 按胶片使用阐明书的规定、采用手工冲洗。4.4底片的质量 4.4.1 底片上, 定位和辨认标记影像应显示完整、位置对的，且不得掩盖受检焊缝的影像。4.4.2 底片评估范畴内的黑度D:2.0D4.0。4.4.3透照小径管或其她截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度容许降至1.5。4.4.4 底片上的象质计敏捷度应符合有关规定。4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝的母材金属区)应能清晰看到所规定的金属丝影像,且长度不不不小于10mm 。专用像质计至少应能辨认二根金属丝。4.4.6 底片有效评估区域内不得有胶片解决不当或其他阻碍底片精确评估的伪缺影像。4.5质量分级4.5.1 根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集限度，其质量分为、级。4.5.1.1 级对接焊接接头内不容许存在裂纹、未熔合、和未焊透。4.5.1.2 级、级对接焊接接头内不容许存在裂纹、未焊透和未熔合。4.5.1.3 对接焊接接头中缺陷超级者为级。4.5.2 圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评估区进行质量分级评估，圆形缺陷评估区为一种与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。圆形缺陷评估区应选在缺陷最严重的区域。4.5.3长宽比不不小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。4.5.4在圆形缺陷评估区内或于圆形缺陷评估区边界线相割的缺陷均应划入评估区内。将评估区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评估对接焊接接头的质量级别。 表5 缺陷评估区母材公称厚度 T2525100评估区尺寸10101020表6 缺陷点数换算表缺陷长径（mm）112233446688缺陷点数1236101525表7 各级别容许的圆形缺陷点数评估区（mmmm）10101020母材公称厚度 T1010151525255050100级12345级3691215级612182430级缺陷点数不小于级者或缺陷长径不小于T/2 注：当母材公称厚度 不同步，取较薄板的厚度。4.5.5 当缺陷的尺寸不不小于表8的规定期,分级评估时不计该缺陷点数。质量级别为级的对接焊接接头和母材公称厚度T5mm的级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评估区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量级别应减少一级。 表8 不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度 T缺陷长径250.525500.74.5.6 条形缺陷的质量分级长宽比不小于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评估。表9 条形缺陷的分级级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷合计最大长度T/ 3（最小可为4mm）且 20在长度为12T的任意选定条形缺陷评估区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的合计长度应不超过T，但最小可为42T/ 3（最小可为6mm）且 30在长度为6T的任意选定条形缺陷评估区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的合计长度应不超过T，但最小可为6不小于级者注1： L为该组条形缺陷中最长缺陷自身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同步取较薄值。注2：条形缺陷评估区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T25mm，宽度为4mm；25 mmT100mm，宽度为6mm。注3：当两个或两个以上条形缺陷处在同始终线上、且相邻缺陷的间距不不小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷解决，其间距也应计入缺陷长度之中。 4.6 综合评级4.6.1 在圆形缺陷评估区内同步存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。4.6.2 综合评级的级别如下拟定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评估级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.16.1.9条射线检测质量分级评估。4.7射线检测记录、报告和资料存档4.7.1射线检测记录射线检测现场原始记录及检测位置图由、级检测人员按规定填写并签字承认。4.7.2 底片评估记录由级人员初评、复评并签字承认。4.7.3射线检测报告 射线检测报告应精确、完整，并经级以上相应负责人员签字承认。4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档,至少保存7年。7年后,若顾客需要可转交顾客保管。 渗入检测工艺规程 1合用范畴本规程合用于我司生产的产品的角焊缝的渗入检测1.1.1 检测人员必须通过培训获得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。1.1.2 检测人员的未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年应检查一次，不得有色盲。1.1.3 渗入材料易燃、有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品。1.2 渗入材料和工具1.2.1 渗入检测剂渗入检测剂由渗入剂、清洗剂和显像剂构成。对同一处检测工件，不同类型的检测剂严禁混用。1.2.2 镀铬试块镀铬试块重要用于检查渗入检测剂系统敏捷度及操作工艺对的性。1.2.3 试块的清洗和保存试块使用后要用丙酮进行彻底的清洗。清洗后,在将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比1：1）的密闭容器中保存，或用其他有效措施保存。1.3 渗入检测措施分类和选用渗入检测措施选用溶剂清除型渗入检测(溶剂悬浮显像剂) 代号C-d。1.4 被检表面的准备1.4.1 被检测区域表面不得有影响渗入检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各护层。1.4.2 局部检测时，准备工作的范畴应从检测部位四周向外扩展至少25mm。1.5 检测时机：焊接接头的渗入检测应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。1.6 渗入检测基本程序渗入检测操作的基本环节 .预清洗、.施加渗入剂、.清除多余的渗入剂、.干燥、. 施加显像剂、.观测于评估。1.7 渗入检测操作措施1.7.1 预清洗：用清洗剂清除被检区表面的污垢、灰尘等干扰渗入的杂物。1.7.2 施加渗入剂通过喷涂措施施加渗入剂并在整个渗入时间内保持被检表面湿润状态。1.7.3 渗入时间及温度在1050的温度条件下渗入时间一般应10min。1.7.4 清除多余的渗入剂用干净抹布将多余的渗入剂擦掉,将少量清洗剂喷在抹布上依次擦试,不得往复擦试。1.7.5 施加显像剂1.7.5.1 施加显像剂应在,工件表面自然干燥之后进行，施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态,然后喷在整个被检表面，形成薄而均匀的薄膜。1.7.5.2 使用喷罐时，喷嘴距被检表面300400mm，喷洒方向与被检面夹角3040为宜。1.7.5.3 显像时间一般不少于7min。1.8观测1.8.1 观测显示应在显像剂施加后7min30min内进行。如果自然光线局限性，可用白炽灯在被检部位的可见光照度不少于500lx1.8.2 辨认细小显示时可用510倍放大镜观测。必要时应重新进行解决和渗入检测。1.9 后清洗工件检测完毕应进行后清洗,以清除对工件有害的殘留物。2.渗入显示的分类和记录2.1 不不小于0.5mm显示不计,除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当导致的以外，其他任何不小于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷解决。2.1.1 长宽比不小于3的缺陷显示，按线性缺陷解决；长宽比不不小于等于3的缺陷显示，按圆形缺陷解决。2.1.2 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母材的夹角不小于等于30时，作为横向缺陷解决，其他按纵向缺陷解决。2.1.3 两条或两条以上缺陷显示迹痕在同始终线上且间距不不小于等于2mm时，按一条缺陷显示解决，其长度为两条缺陷显示之和加间距。2.2 质量分级2.2.1 不容许任何白点和裂纹, 紧固件和轴类零件不容许任何横向缺陷显示。2.2.2 焊接接头和坡口的质量分级按表1进行。 表1 焊接接头和坡口的质量分级级别线性缺陷圆形缺陷（评估框尺寸35mm100mm） 不容许d1.5, 且在评估框内少于或等于1个 不容许d4.5, 且在评估框内少于或等于4个 L4d8, 且在评估框内少于或等于6个 不小于级者 注：L为线性缺陷长度,mm; d为圆形缺陷在任何方向上的最大 尺寸,mm。2.3 渗入检测记录、报告和资料的存档2.3.1 渗入检测记录渗入检测现场原始记录及检测位置图由、级检测人员按规定填写并签字承认。2.3.2 渗入检测报告渗入检测报告应精确、完整，并经级以上相应负责人员签字承认。2.3.3 渗入检测报告及其她检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年。7年后,若顾客需要可转交顾客保管。压力实验工艺规程1. 本规程合用于P0.1Mpa产品的压力实验。2. 压力实验是指耐压实验和气密性实验；耐压实验涉及液压实验和气压实验。3. 压力实验的压力应符合图样的规定，并应符合有关原则的规定。4. 压力实验工作必须遵循压力容器安全技术监察规程、GB150及图样和工艺规程的规定。5. 产品制造完毕后经外观检查、焊缝无损检测合格，内部打扫干净后方可进行试压工作。如有焊后热解决规定的产品，必须在热解决后进行试压工作。6. 压力实验前容器的各连接部位的紧固螺栓必须装备齐全，紧固妥当。必须使用两个量程相似并经校正合格的压力表。压力表须符合下列规定：6.1 选用的压力表必须与实验用介质相适应。6.2 压力表的量程在实验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于3倍的实验压力。表盘直径不不不小于100mm。6.3 低压产品使用的压力表精度应不低于2.5级，中高压产品应不低于1.5级。7. 实验工作必须在指定地点进行，试应验操作人员必须熟悉容规、GB150的有关规定及本规程的规定。8. 压力实验时，产品的支承应考虑便于检查压力实验的状况及保持容器的稳定。9. 产品在压力实验时，焊缝或其她密封部位有渗漏时，应在泄压后进行补焊和解决（不准带压进行补焊和解决），然后再重新试压。10. 压力实验场地应有必要的安全防护措施，并经质量保证工程师和安全主管部门承认。压力实验过程中，不得进行与压力实验无关的工作，无关人员不得在现场停留。12. 液压实验的规定12.1 凡在实验时，不会导致发生危险的液体在低于沸点（闪点）的温度下都可做为液压实验的介质，一般采用水作为试压介质。12.2 试压用水必须干净。对于奥氏体不锈钢产品当用水做介质进行液压实验时，实验结束应将水渍清除干净，并应严格控制水的氯离子含量不超过25mg/L。12.3 实验温度12.3.1 碳钢产品液压实验时，液体温度不低于5；不锈钢产品液压实验时，液体温度按图样规定。12.4 实验措施12.4.1 实验时，一般在容器顶部设排气口，使容器内布满液体。容器外表面应保持干燥。12.4.2 充液后封闭排气口，待容器壁温与液体温度接近时，缓慢升压至规定实验压力后，保压30分钟，然后将压力降至规定实验压力的80%，并保持足够的时间，对所有焊接接头和连接部位进行检查，如有渗漏，降压修补后应重新试压。保压期间，不得采用持续加压以保持实验压力不变，不得带压紧固螺栓。12.4.3 液压实验完毕后，应将液体排放干净并用压缩空气将内部吹干。12.5 压力容器液压实验后，符合下列状况即觉得合格：12.5.1 无渗漏;12.5.2 无可见的变形;12.5.3 实验过程中无异常响声;12.5.4 对抗拉强度规定下限值不小于等于540Mpa的材料,表面经无损检测未发现裂纹.13 气压实验规定13.1 由于构造或支承因素不能向压力容器内充灌液体,以及运营条件不容许残留实验液体的压力容器,可按设计图样进行气压实验。实验时容器上应加装安全装置。13.2 实验所用气体应为干燥干净的空气、氮气或其她惰性气体。实验场地应有安全措施，并经质量保证工程师批准，安所有门现场监督。13.3 碳素钢和低合金钢制压力容器实验气体温度不得低于15，其她材料制造的压力容器，实验气体温度应符合设计图样的规定。13.4气压实验时应先缓慢升压至规定实验压力的10%逐级升压至实验压力，保压30分钟，然后降到规定实验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用持续加压来维持实验压力不变，严禁带压紧固螺栓。13.5 气压实验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其她检漏措施检查无漏气，无可见变形即为合格。14. 气密性实验规定14.1 气密性实验应在液压实验合格后进行。对设计图样上规定做气压实验的容器，与否做气密性实验，按设计图样的规定。14.2 碳素钢和低合金钢制压力容器的实验气体温度不得低于5，其她材料制造的压力容器按设计图样的规定。14.3 实验所用的气体按13.2的规定。设计图样有规定的按设计图样规定。14.4 压力容器进行气密性实验时应将安全附件装配齐全。14.5 实验时压力应缓慢上升，达到实验压力后保压不少于30分钟，经检查无渗漏即为合格。15. 压力实验进行时，如发既有异常响声、压力下降、加压装置发生故障或压力表失灵时，应立即停止实验，待查明因素并排除故障后再继续进行实验。16. 技术部下达的有关的告知单是本工艺规程的补充，当与本工艺规程不一致时，按技术部告知单执行。17. 本规程若与国家或行业有关法规、原则不一致时，本规程、规定较为严格的，按本规程规定执行，本规程规定未达到国家或行业有关法规、原则规定期，按有关法规、原则执行。