模板加工方案

钢模板加工与制作施工方案编制： 审核： 批准： 编制单位：渤海石油航务建筑工程有限责任公司海南洋浦项目部目 录一概述1二工程概况1三模板加工1四模板加工顺序2五模板受力计算2六主要投入的设备6七主要投入的人力资源6八安全管理6附件：模板加工图纸一概述1.1 编制范围本施工方案仅针对海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程沉箱与取水管预制模板加工。1.2 编制依据 海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程招标文件； 中交第四航务工程勘察设计院有限公司海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程施工图纸； 港口工程等施工技术规范及工程质量检验评定标准，以及国家颁发的相关施工规范和验收标准； 海南省建设委员会颁发的有关建筑施工规程、质量、安全、现场文明施工等文件。二工程概况海南液化天然气（LNG）站线项目取水口工程沉箱及取水管结构，由中交第四航务工程勘察设计院有限公司设计，由渤海石油航务建筑工程有限责任公司承建。沉箱主尺寸为17.7m14.2m12.6m（2件），17.7m13.8m12.6m（2件）；取水管主尺寸为10.73m3.95m3m（40件），10.73m4.2m3m（2件）。三模板加工沉箱模板底层模板加工一套， 2、3层墙身模板一套，4层墙身模板加工一套。1、2#沉箱预制完成后根据3、4#沉箱结构进行模板改造。取水管模板第一次外模加工两套，内模板加工一套，封头模板加工两套。合计模板重量约280t。根据现场施工条件，模板加工场设置在预制沉箱场地、钢筋加工场地中间。在现有铺好的整平的场地上用220工字钢，用水准仪找平，搭设模板加工平台，平台平整度在5mm内，在平台上加工制作模板。模板的结构图详见附图。模板加工质量标准项 目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法长度与宽度2每块模板4用钢尺量。表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值。连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处。四模板加工顺序1.先加工固定式5#槽钢脚手架2.加工沉箱底层模板3.加工沉箱2、3层墙身模板4.加工沉箱4层墙身模板5.1、2#沉箱模板改造6.加工取水口模板五模板受力计算5.1荷载计算（计算依据水运工程混凝土施工规范JTS202-2011）（1）采用插入式振捣器，新混凝土对模板的侧压力Pmax=8Ks+2.4KtV1/2其中Ks为外加剂波动修正系数，取2.0 Kt为温度校正系数，取0.86 为混凝土浇筑速度，取1m/h由Pmax=82.0+2.40.8611/2=18.1 kN/m2（2）倾倒混凝土产生的水平动力荷载P1=2.0 kN/m2则，侧模板所受荷载P= Pmax + P1=20.1 kN/m2（3）新浇混凝土对模板侧面的压力标准值F20HS241.416（1.4160.9）43.309kN5.2计算图式其中板的强度及刚度验算，按照板为四面简支计算。计算简图如下：背肋按照简支梁计算，通过计算检验模板所受的最大弯曲正应力及挠度。计算简图如下：计算公式如下：Mmax = ql2/8f = 5ql4/384EI钢材采用Q235钢 =170MPa。5.3沉箱及取水管模板计算沉箱模板钢板厚6mm，最大间格为470mm880mm横向肋板为8，最大间距470mm，跨度880mm。竖向支撑为工字钢20，最大间距880mm，跨度3000mm。面板验算钢板厚6面板支承于横肋和竖肋之间，横肋间距为880mm，竖肋间距为470mm，取横竖肋间的面板为一个计算单元，简化为四边嵌固的板，受均布荷载q；则长边跨中支承处的负弯矩为最大，可按下式计算：Mmax =A ql2式中：A弯矩计算系数，与有关，可查建筑结构静力计算手册得A=0.0965；分别为板的短边和长边；q作用在模板上的侧压力。qP0.8820.10.8817.688kN/mMmax =A ql20.096517.6880.520.427 kNm板的抗弯模量：W=bh2/6=0.880.0082/6=9.3810-6 m3Mmax/W 0.553103/9.3810-658.9 MPa =170MPa。面板强度满足要求。板的跨中最大挠度的计算公式为： f Bql4/Bc 式中：B挠度计算系数，同样查表得B=0.01013； BcE 3/12（12），E为弹性模量，为板厚，为泊桑比； BcE 3/12（12）2.0610110.0083/12（1-0.32）9.658103 N/m f Bql4/Bc 0.0101317.6881030.54/9.6581031.15910-3 m1.1mml/4001.25mm面板刚度满足要求横向肋验算横向肋板为8，最大间距470mm，跨度880mm。 强度验算q = 20.10.47 =9.447 kN/m M = ql2/8 = 9.4471030.882/8 = 914.47 Nm 查8槽钢w25.3cm3Mmax/W914.47/25.310-636.14MPa =170MPa。强度满足要求。刚度验算 f = 5ql4/384EIE2.061011 Pa，查8槽钢I198.3cm4f59.4478804/3842.06105198.3104 0.116mm刚度满足要求。竖向肋验算竖向支撑为工字钢20，最大间距949mm，跨度3000mm。强度验算q = 20.10.949 = 19.075kN/m M = ql2/8 =19.07510332/8 =21.459103 Nm 查20工字钢w237cm3Mmax/W21.495103 /23710-690.544MPa =170MPa。强度满足要求。刚度验算 f = 5ql4/384EIE2.061011 Pa，查32工字钢I2370cm4f519.07530004/3842.061052370104 4.12mm刚度满足要求。5.4对拉丝验算对拉丝采用24，上下两根对拉丝构成支撑的最大支撑面积为949mm3000mmq = 20.10.949 =19.075 kN/m Fmax = q A =19.0750.9493=54.307kN式中：A表示此对拉丝杆所负担的范围24螺杆最幼处的容许拉力Fmax/ 2AA = （(24-22)2/4）= 314mm254.307103 /314.186.45Mpa。 170MPa。对拉螺栓强度符合要求。六主要投入的设备 浦沅吊机30t一台、砂轮切割机一台、角磨机10台、交流焊机15台。七主要投入的人力资源 管理人员4人、电焊工20人、电工一人、杂工6人、机修工2人、机械操作手4人。八安全管理8.1 安全生产原则 坚持管生产必须同时抓安全的原则； 坚持生产与安全必须同步实施的原则； 生产与安全发生矛盾时，坚持安全第一的原则。8.2 安全生产目标 工程活动在安全的方式下进行，将施工中的伤害或损坏的风险减至最小程度。 贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针。杜绝重大安全事故发生，轻伤事故发生率控制于千分之一以下，杜绝一切伤害事故，实现施工全过程安全生产。8.3安全保证措施管理措施 建立以项目经理为首的安全责任制和安全保证体系，落实责任制，成立安全生产领导机构和三防机构，设立专职安全员。 加强安全意识教育和安全培训工作，贯彻预防为主的方针，定期组织职工进行安全学习，定期进行安全大检查。 抓好各分项工程和关键、特殊工序开工前的安全技术交底工作。施工现场 施工现场按施工平面图规定的位置安放施工机械和堆放材料，各种材料按照规范要求堆放。 施工通道畅顺，排水良好。 项目部的安全守则、安全管理规定、安全生产责任、及其它安全宣传，张贴或悬挂于显眼或人员集中处。 各种机械设备悬挂安全操作规程牌。 施工作业区及人行道与高压电线的距离要符合安全距离。安全用电 各种用电和照明线路由电工人员架设，采用TN-S系统三相五线制，并配备过载和漏电保护装置。 施工用电设备专人使用，严禁非使用人员擅自使用电气设备，不用时切断电源。 各种用电设备均要配备防雨设施和一闸一漏电保护器，严防雨天触电或短路，湿手不允许闭合和搬运带电设备。 工地采用统一保护接零系统，其电阻值不大于10欧，所有电机设备的金属外壳和配电箱均作重复接地保护，每季度定期复测接地电阻值。 施工现场、道路、宿舍，必须设有足够的照明系统，未经电工同意，任何人不得乱拉电线及安装电器。 埋地电缆必须在地上设置明显标识，陆上汽车运输及挖掘机，推土机作业前须做详细的技术交底。8.4安全教育及培训 加强对职工进行安全教育，提高施工安全意识； 新工人包括民工上岗前进行安全教育； 并做好三级教育记录； 特殊工作人员均经政府有关部门培训； 施工班组每周进行安全学习，并填写记录。8.5防台与防汛工地在雨季前，要组织临时防台小组和抢险救助人员。防台防汛小组组长有项目经理担任，副组长由项目副经理担任。在台风季节开始前，安全部门布置防台防汛工作，对工地进行一次防台检查。主要检查内容如下： 各种机器设备性能是否良好； 各门、窗、通风孔等水密是否良好； 收音机、对讲机通讯等设备是否良好； 防台防汛措施是否落实。 防台准备阶段，加固工棚，清理材料，做好防止风雨袭击和防止人员伤害的准备工作； 工地在有受水浸威胁时，转移重要物资，垫高和遮盖电机设备，保护重要部位； 工地切断电源以防漏电； 人员必须离开存在有倒塌危险的房屋场所，以防意外； 防台警报解除后，还应检查工地电气设备，清理材料物资和工程构件。 模板、模座加工工艺一、 主板的加工工艺：针对夹板、脱料、下模板三块主板加工工艺具体如下：1、 备料前保证材料有0.40.5cm的余量，CNC备料时用扫表扫平基准边，以四边分中定位、钻孔、铣屑，并注意加工深度要加上材料预留量的一半，然后倒角、攻牙（模板正侧面需刻上模号）。2、 针对客户要求的硬度及热处理方式进行热处理加工。一般用真空，深冷和超冷。3、 热处理回来后，平面大水磨对模板进行粗磨（厚度分中研磨、以保证铣位的深度准确），并预留0.1mm。4、 线割扫平基准边、扫平面，以螺丝孔坐标定位粗割，单边预留0.06mm余量，开粗后在室温下放置812h，以释放内应力，减小变形。5、 平面大水磨将模板精磨到正寸，脱料板需磨压料槽。（并保证其光洁度）6、 线割再扫平基准边、基准面，抓粗割的固定销或导柱套孔定位，精修模板。7、 精修过程中注意控制间隙和实配手感。二、模座加工工艺1、 CNC备料以四面分中定位、钻孔、铣屑加工，一般为45#钢或铝合金。2、 倒角、攻牙，再加工侧面螺丝孔。3、 平面大水磨将模座两面磨平见光（如铝合金材质则需做阳极处理）。4、 慢割将下模座的导柱孔及销钉孔线割到实物紧配。5、 快割以销钉孔定位将上模座的外导套孔割到数，一般单边+0.15/s （灌胶）及下模座的落料孔。6、 平面大水磨将模板两面精磨见光，保证平面光洁度。7、 与模板组立后灌胶。加工精度及内应力方面的控制1、 材料备料留余量在0.50.6cm，以确保在热处理后，研磨掉变形量后模板尺寸仍有余量，以保证尺寸公差要求。2、 CNC备料要确保两最远螺丝孔间隙误差在0.2mm之内。3、 线割和平面研磨均为两次架模加工，即先粗磨留余量0.1mm，送由线割开粗，再由大水磨换精磨砂轮将模板精磨到数。再由线割精修，且精修时三块主板需安排在同一台机同一垂直度，保证模具组立的畅顺。4、 外发热处理加工中要求采用多次回火，且在我司粗割后要在室温中放置812h，以让模板释放内应力，再精磨、再精修，以减小以后使用过程中的变形量。另为增加模具的稳定性能，多建议客户在热处理工艺采用超冷处理。一）钢模板用料：1、用于钢模板的面板料、其材质为Q235a，钢模工作面板处选料、必须选用平整光滑无折痕和波浪痕，供货质量为甲级A板，其板厚5.5mm，严禁用锈蚀材料用作面板的工作面。2、主筋板可选用卡钢钢材12012mm扁钢，水平筋为12010m（10#槽钢）。3、支架型钢可选用旧料，但必须校直后使用，严禁配用低合金材质的旧钢板。4、调节丝杆选用国际标准加工或者标准件配用。5、用于装配组合的螺栓为国标M162-2，长度根据实际装配长度确定。（二）钢模结构要求：1、每个系梁节间组合竖缝为2条，组合长度中心控制为2500mm，中段5000mm处设切模，宽度200mm。2、侧板与底板为侧包底，包底50mm。模隔梁与翼板垂直处设组合缝，端部为端包侧。梁两端为侧包端。3、支模采用支架式，采用10槽钢，每片模扇设两道，底部调节采用大头木楔。4、梁端堵头锚具锚室模加工，采用圆锥型与堵头组合为一体脱模，非连续端处加工横隔梁，连续端不带横隔梁，侧模加工长度按设计长度。5、组合装配螺栓孔，肋板长向孔加工成长孔为益。6、大梁钢模板钢度要求安全可靠，预计生产200片梁。7、大梁钢模板设附着式震动器，1.5m2内设一台震动器。8、模板骨架必须焊后矫正，支架与模板前骨架组合，以便运输。（三） 钢模几何精度要求：1、钢模面板局部不平整度20002000mm内直线不平整度2.5mm，整体不平整度5mm。2、钢模边角直线误差2000mm 0.5mm3、钢模边角直线组合后误差5000mm 3.0mm4、钢模对角线误差 1mm5、钢模垂直度及锥面角度误差 1度6、钢模组合后空缝面板缝 1mm7、钢模组合后空缝侧板组合装配部分 2.5mm8、钢模板形位尺寸公差（单块） 2.0mm9、钢模板形位尺寸公差（组合整体） 4.0mm10、 钢模板装配螺栓孔位误差（孔与面板） 0.25mm11、 大梁钢模板组合后依轴线为基准，检测各部位尺寸偏差，梁长度横向尺寸3.0mm，长度累加尺寸偏差5.0mm。12、 在制作厂家拼装组合验收，严格按以下111条质量标准验收。（四） 钢模板成型要求：1、加工制作成型的钢模板，板面必须光滑无展板或加工压痕。2、板面矫正、严禁留有明显的锤击痕，或矫正凹坑。3、钢模工作板严禁有电焊触点划伤、电焊焊点，角磨机停机磨痕、工艺焊接磨痕、 15、10