工厂改善流程

工厂改善企划案一先对贵司生产现场现状进分析，确定采取的规划布局及实施计划（如上图）。 二具体规划和布局。 【一】在改善现场、促进活性化当中，最重要的因素就是全体员工共同参与的观点（Cheng,Podolsky,），亦就是以连续性改善为基础，进行7S的活动。因此，推行7S并不是随便地口头上说一说【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】，或是只是把它贴在墙上看一看就好，要使员工容易了解合情合理就十分重要，亦就是背后一定要有预备工具、构思及行动。7S活动，则有下列的手法工具。a、定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。b、红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必须品，什么东西是多余的。c、广告牌作战（Visible Management）：使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成广告牌，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。d、颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。虽然7S的手法工具有上述的技术，但因每一家企业所面对的内部与外部的环境有所不同，因而在应用这些手法，会因企业面对环境的不同而有所不同，并不是每一家企业都一体适用的。 【二】贵司生产现场应属kanzan初级阶段，从精益生产管理角度来说先从7S做起 【整理】、【整顿】、【清扫】、【清洁】、【安全】、【节约】、【素养】 a整理 整理的目的 【腾出空间 【防止误用、误送 【塑造清爽的工作场所 注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，这是5S的第一步。 工作现场摆放不要物品是一种浪费 【即使宽敞的工作场所，将愈变窄小 【 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值 【增加了寻找，浪费了时间 注意点：如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始 整顿实施要领 【自己工作场所全面检查，包括看得见看不见的地方 【制定“要”和“不要”的判别基准 【按基准清除不要的物品 【重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值” 重点：“整理”需要有“舍弃”的智慧 b整顿 整顿的语义 【快速条理 【 将必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费 整顿的重点 【必要品的分类 【依使用频率决定放置位置与放置量 【决定放置方式 【放置区域定位画线（标士系统管理法） 【决定每个放置区物品之责任管理者 整顿的目的 【消除“寻找”的浪费 【整整齐齐的工作环境 【消除过多的积压物品 【工作场所清楚明了 注意点：提高效率的基础 整顿的实施要领 【落实“整理”的工作 【明确“3要素”原则：场所、方法、标示 【明确“3要素”原则：定品、定位、定量 【大量使用“目视管理” “整顿”是一门摆放、标识的技术 c清扫 责任化和标准化d 清洁e 安全(安全管理EHS单独进行培训)f 节约（成本控制七大浪费与八大改善管理培训） g 素养 三现场改善知识及培训计划1目视化管理知识 a、目视管理目的管理项目的异常和变化能够一目了然地进行视觉化(标识、标记)、透明化(清除阻挡物)，任何时候都可分辨出正常和异常，为达到迅速发现异常和迅速实施措施为目的。 b、目视化管理的作用 明示管理要求 现场各种规定、要求、提示、标志、图形、画线 一目了然判断 铭牌、标牌、管理卡、按钮说明、仪表状态、图形、看板、SPC使作业简单化 点检表、责任人、分区定位线、标识促进业绩改善 业绩目标、差距图示、仓库存量2 看板管理法3 可视化管理法 4 颜色管理法5 标示管理法 6 色标系统看板作战 【颜色管理法【防错标示【管理界限标示【责任者标签使用法【划分通道线、分区线、整顿线【物品放置方法：工具、模具、量具【各种管理界限表示【整理汇集法【方向、转动表示【地标系统管理【检查表法7企业管理人员能力培训其他课程1.QC七大手法、IE七大手法、5M1E分析法、现场7S管理、5W2H(七析法）、PQCDSM管理、PDCASDCA循环理念、QCC改善活动、目视化看板管理；生产运营成本OEE管控、生产八大浪费、了解质量体系、环境体系、安全体系。2.标准化、流程化制定；生产运营优化整合、执行过程指导、效果评估。3.提升团队凝聚力、打造高效团队；注重团队精神、营造团队智慧(心智模式培训）。4.沟通协调能力、组织规划、计划执行及细节管理、分析及综合解决问题能力。5.全员质量管理TQM、全员生产维护TPM达到利益最大化的管理理念。 6.班组长及主管课长能力提升培训 7.jit精益生产管理模式、tps推行经验：推行丰田管理模式CELL-后拉式生产淘汰推动式生产模式、准时化生产、防错法、快速换模SMED、TPM、TQM管理、kaizen持续改善。 四 贵司有待改善的点（建议）【生产现场 】 人 机 料 法 环（5M）1、人员 缺乏培训（7s,安全培训 人员安全基本常识缺乏，劳保用品佩戴不到位、安全标示缺失，安全管理责任制度没有目视化等） 2、设备（模具、工具、周转箱框、） a、设备缺少标示牌，设备状态（显示板）； b、工具管理制度须制定（7S管理可以把其纳入）如采购工具箱或车，工具管理责任人制度； c、贵司模具管理混乱 对策采购定制模具放置架，模具架编号，标示管理（可以有仓管员或模具管理员），对模具领用归还实行登记制度；d 、周转箱或框 可以实行吊牌+流程卡管理法； 3、料（物料、成品、半成品、包材等） 导入线边仓管理（贵公司有ERP应该可以实施的），对所有的料（含成用工具周转箱框、栈板）实行：定位、定品、定量 三定管理法；4、法 工艺方法 a具体作业方法作业指导书（SOP)，检验作业指导书（SIP) 这两块需要标准化，需要文件控制中心管理。 b工艺工程师制定SOP，质量体系工程师文件受控发行、变更、收回、登记；SIP有质量工程（QC、QA、IQC、QE、SQE等工程师)制定，质量体系工程师受控发行、变更、收回、登记；生产部需去文件控制中心领取； c.工程和生产协商设定UPH（标准产能），绩效考核与kpi设定的重要参考标准之一。5、环境 所谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场地面等。 在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。 6、制度化、流程化、标准化的建立 生产中的各项制度的也有待建立，如绩效考核制度实行全员绩效考核把员工的，生产效率、质量指数、达成率、执行力设置成KPI指标进行考核7、贵司的地面、采光、模具、现场规划须优先改进，制度化、流程化、标准化的建立，只有通过这方式方法的导入，才能彻底改变生产现场的现状 ，才能使公司向精益化生产靠近 。 以上观点如有不当之处请多多批评指正！五 培训计划和材料本人有能力主导，附件为部分培训材料。期望能和贵司共同发展进步! 耿* 2013年12月08日谢谢!