CNC车床内部培训教材

C CNCNC車床內部培訓教材車床內部培訓教材 第一章第一章 CNC CNC车床操作介紹车床操作介紹一一.對設備操作注意外觀標識意義及了解對設備操作注意外觀標識意義及了解:車床類MAZAKMAZAK複合車床複合車床臺中臺中精機精機走刀走刀車車床床STARSTAR走心車走心車床床車床操作步驟1.穩壓器側面撥開電源開關至紅色ON2.按下穩壓器面板上的両個綠色按鈕(POWERON)3.將機床電氣櫃上的總電源開關旋至紅色ON的位置n4.按下機床控制面板(POWER ON)電源開按鈕,指示燈亮5.顯示器進入正常狀態時,順時針旋轉打開急停開關 6.模式選擇開關選至原點復歸模式,長按+X向,+Z向按鈕直到顯示器中+X向,+Z向指示燈亮起.X向原點指示燈開機檢查注意事項開機檢查以下內容:n設備各油箱油量油箱油量不得不得低於低於1/3.n油壓值不得超出或低於壓力規格範圍.n氣壓值不得超出或低於壓力規格範圍.第二章第二章 生產加工事項生產加工事項O6366(3354024600)M61M60M62M96P9999.開始加工時注意檢查顯示器程式是否在開頭,若程式沒有在起始加工位置,按復位鍵(RESET鍵)使程序回到起始點.加工注意事項加工注意事項 1:裝夾工件時,用壓縮空氣對夾持位夾持位進行清潔,避免雜物衬墊,使工件的加工點尺寸偏移,使加工件尺寸不良加工注意事項加工注意事項 2:對較小刀具刃口進行檢查清潔,防止刀具刃口積屑,在二次切削時增加切削阻力,損壞刀具加工注意事項加工注意事項 3:第三章第三章 数控车床编程数控车床编程 3.1 数控车床编程基础数控车床编程基础 一、数控车床编程特点一、数控车床编程特点 1.在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。坐标编程或二者混合编程。2.用绝对坐标编程时，坐标值用绝对坐标编程时，坐标值X取工件的直径；增取工件的直径；增量坐标编程时，用径向实际位移量的量坐标编程时，用径向实际位移量的2倍值表示，并附倍值表示，并附上方向符号。上方向符号。3.由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数由于车削加工的余量较大，因此，为简化编程数控装置常具备不同形式的固定循环。控装置常具备不同形式的固定循环。4.编程时，常认为刀尖是一个点，而实际编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿。具半径进行补偿。二、编程规则二、编程规则 1绝对编程与增量编程绝对编程与增量编程 (1)绝对编程绝对编程 绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址用地址X，Z进行编程进行编程(X为直径值为直径值)。增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。坐标而言的。(2)增量值编程增量值编程 采用增量编程时，用地址采用增量编程时，用地址U，W代替代替X，Z进行编程。进行编程。U，W的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标的正负方向由行程方向确定，行程方向与机床坐标方向相同时为正；反之位负。方向相同时为正；反之位负。2直径编程与半径编程直径编程与半径编程 当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时当用直径值编程时，称为直径编程法。车床出厂时设定为直径编程，所以，在编制与设定为直径编程，所以，在编制与X轴有关的各项尺寸轴有关的各项尺寸时，一定要用直径值编程。时，一定要用直径值编程。二、坐标系统二、坐标系统 数控车床是以机床主轴轴线方向为数控车床是以机床主轴轴线方向为Z轴方向，刀具轴方向，刀具远离工件的方向为远离工件的方向为Z轴的正方向。轴的正方向。X轴位于与工件安装轴位于与工件安装面相平行的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且面相平行的水平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，且刀具远离主轴轴线的方向为刀具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向。轴的正方向。用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编用半径值编程时，称为半径编程法。如需用半径编程，则要改变系统中相关的参数。程，则要改变系统中相关的参数。1.机床坐标系机床坐标系2.工件坐标系工件坐标系 一般将工件坐标系的一般将工件坐标系的Z轴设成与机床主轴中心线重轴设成与机床主轴中心线重合，合，X轴设在工件的左端面或右端面。轴设在工件的左端面或右端面。机床机床原点原点O+Z+XLd旋转中心线旋转中心线图图3-1 数控车床坐标系数控车床坐标系O 参考点参考点工件工件原点原点O+Z+XLd 图图3-2 工件坐标系工件坐标系起刀点起刀点3.工件坐标系设定工件坐标系设定G50 Xd ZL该该FANUC-6T指令设定刀尖与工件原点的位置关系。指令设定刀尖与工件原点的位置关系。三、对刀问题三、对刀问题 对刀对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的对刀方法为试切法。对刀方法为试切法。O(b)确定刀尖在确定刀尖在X向的位置向的位置O(a)确定刀尖在确定刀尖在Z向的位置向的位置L图图3-3 数控车床的对刀数控车床的对刀 根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。O(a)确定刀尖在确定刀尖在Z向的位置向的位置L图图3-3 数控车床的对刀数控车床的对刀O(a)确定刀尖在确定刀尖在Z向的位置向的位置L图图3-3 数控车床的对刀数控车床的对刀O(b)确定刀尖在确定刀尖在X向的位置向的位置 dO(b)确定刀尖在确定刀尖在X向的位置向的位置 d三、有关编程代码说明三、有关编程代码说明 （一）（一）G功能功能 准备功能也称为准备功能也称为G功能（或称功能（或称G代码），它是用代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及及其后面的数字来指令机床动作的。如用其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运来指令运动坐标快速定位。表动坐标快速定位。表3-2为为FANUC-0iT系统的准备功系统的准备功能能G代码表。代码表。（1 1）号表示电源接通时的）号表示电源接通时的G G代码状态；代码状态；（2 2）0000组的组的G G代码为一次性代码为一次性G G代码；代码；（3 3）一旦指定了）一旦指定了G G代码，一览表中没有的代码，一览表中没有的G G代代码显示报警信号；码显示报警信号；（4 4）无论有几个不同组的）无论有几个不同组的G G代码，都能在同一代码，都能在同一程序段内指令，如果同组的程序段内指令，如果同组的G G代码在同一程序代码在同一程序段内指令了段内指令了2 2个以上时，后指令者有效；个以上时，后指令者有效；（5 5）可按组号显示）可按组号显示G G代码。代码。注：注：1.绝对坐标绝对坐标G90 它是加工程序的第一条指令，以便后面给出起刀点。它是加工程序的第一条指令，以便后面给出起刀点。3.起刀点和换刀点设置起刀点和换刀点设置 以绝对坐标方式给出换刀时刀尖的位置。以绝对坐标方式给出换刀时刀尖的位置。2.相对坐标相对坐标G91 螺纹加工、循环加工、子程序调用须用相对坐标编程。螺纹加工、循环加工、子程序调用须用相对坐标编程。对于对于CK0630型数控车床，其控制系统为型数控车床，其控制系统为FANUC OET-A 指令为：指令为：G92 X Z 对于对于FANUC-6T控制系统其控制系统其指令为：指令为：G50 X Z4.快速点位运动快速点位运动G00X(U)Z(W);O图图3-3 G00指令运用指令运用 80906 40XZO图图3-3 G00指令运用指令运用 406ZX绝对坐标编程为：绝对坐标编程为：G00 X40.0 Z6.0;相对坐标编程为：相对坐标编程为：G00 U-40.0 W-84.0;这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对在绝对坐标方式下坐标方式下)，或者移动到某个距离处或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下在增量坐标方式下)。1、非直线切削形式的定位、非直线切削形式的定位我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。序，机器轴依次停止在命令指定的位置。定位方式：定位方式：2、直线定位直线定位刀具路径类似直线切削刀具路径类似直线切削(G01)那样，以最短的时间那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置置 5.直线插补直线插补G01 X(U)Z(W)F ;O图图3-4 G01指令运用指令运用 40ZX80O图图3-4 G01指令运用指令运用 40ZX80绝对坐标编程为：绝对坐标编程为：G01 X40.0 Z-80.0 F0.4;相对坐标编程为：相对坐标编程为：G01 U0.0 W-80.0 F0.4;直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。置移动到命令位置。6.圆弧插补指令圆弧插补指令G2、G3 1）用圆弧半径）用圆弧半径R指定圆心位置编程指定圆心位置编程G2(或或G3)X Z R F (绝对绝对)；G2(或或G3)U W R F (相对相对);2）用）用I,K指定圆心位置的编程指定圆心位置的编程G2(或或G3)X Z I K F (绝对绝对);G2(或或G3)U W I K F (相对相对);X,Z是圆弧终点的坐标值；是圆弧终点的坐标值；I,K是圆心相对于圆弧起点的坐标值；是圆心相对于圆弧起点的坐标值；U,K是终点相对始点的坐标值；是终点相对始点的坐标值；R是圆弧的半径值。是圆弧的半径值。IKWU/2XR+X+Z图图3-5 圆弧插补圆弧插补ZXOR23 60 14ZXO 60 14ZXO 60 14 A.绝对坐标编程绝对坐标编程 (1)顺圆插补顺圆插补 G02半径法：半径法：G02 X60.0 Z-23.0 R23.F30;圆心法：圆心法：G02 X60.0 Z-23.0 I23.K0 F30;B.相对坐标编程相对坐标编程半径法：半径法：G02 U46.0 W-23.0 R23.F30;圆心法：圆心法：G02 U46.0 W-23.0 I23.K0 F30;ZXO 60图图3-5 G02指令运用指令运用 (2)逆圆插补逆圆插补 G03 A.绝对坐标编程绝对坐标编程半径法：半径法：G03 X60.0 Z-30.0 R30 F30;圆心法：圆心法：G03 X60.0 Z-30.0 I0 K-30 F30;B.相对坐标编程相对坐标编程半径法：半径法：G03 U60.0 W-30.0 R30 F30;圆心法：圆心法：G03 U60.0 W-30.0 I0 K-30 F30;ZXO 60图图3-5 G03指令运用指令运用ZXO 60图图3-5 G03指令运用指令运用 7.进给暂停进给暂停G04X(P);X值可输入两位整数值可输入两位整数,(P值可输入四位整数值可输入四位整数)表示延迟表示延迟时间，单位为时间，单位为(毫毫)秒。主要用于车削环槽、不通孔和自动秒。主要用于车削环槽、不通孔和自动加工螺纹等场合。加工螺纹等场合。图图3-6 暂停指令暂停指令G04图图3-6 暂停指令暂停指令G04图图3-6 暂停指令暂停指令G04图图3-6 暂停指令暂停指令G04G98(G99)G04 P1000;G98(G99)G04 X1.0;8.8.回参考点检验回参考点检验 (G28)(G28)输入格式：输入格式：G28 X(U)Z(W)T00；（1）X(U)和和Z(W)为中间点的坐标。为中间点的坐标。（2）T00（刀具复位）指令必须写在（刀具复位）指令必须写在G28指令的同一指令的同一程序段或该程序段之前。程序段或该程序段之前。自动回原点指令使刀具自动返回机械原点或经某一自动回原点指令使刀具自动返回机械原点或经某一中间点回机械原点（如图中间点回机械原点（如图3-20和图和图3-21所示）。所示）。9.整数导程螺纹切削整数导程螺纹切削(G32)G32 X(U)Z(W)F ;F F 螺纹导程设置螺纹导程设置(mm)在编制切螺纹程序时应当带主轴转速在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM RPM 均匀控制的功能均匀控制的功能 (G97)(G97)，并且要考虑螺纹部，并且要考虑螺纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。一个切削循环后就停止了。10.10.刀具偏置功能刀具偏置功能 (G40/G41/G42)(G40/G41/G42)1.1.格式格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的(刀尖半径)就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。2.偏置功能偏置功能 命令命令切削位置切削位置刀具路径刀具路径G40G40取消取消刀具按程序路径的移动刀具按程序路径的移动G41G41右侧右侧刀具从程序路径左侧移动刀具从程序路径左侧移动G42G42左侧左侧刀具从程序路径右侧移动刀具从程序路径右侧移动 补偿的原则取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数(0-9)。这些内容应当事前输入刀具偏置文件。“刀尖半径偏置”应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补，刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成；并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过.1111、工件坐标系设定指令工件坐标系设定指令 主轴最高转速的设定主轴最高转速的设定 工件坐标系设定指令以程序原点为工件坐标系的中工件坐标系设定指令以程序原点为工件坐标系的中心（原点），指定刀具出发点的坐标值（如图心（原点），指定刀具出发点的坐标值（如图3-193-19所示所示）。图）。图3-19 G503-19 G50设定工作坐标系设定工作坐标系 输入格式：输入格式：G50 X Z ，其中，其中X Z 为刀具出发点为刀具出发点的坐标（如图的坐标（如图3-19所示）。所示）。（G50）S ；中；中S 为主轴最高转速。为主轴最高转速。（G50）11、工件坐标系选择(G54-G59)1.1.格式格式 G54 X_ Z_;G54 X_ Z_;2.功能功能 通过使用通过使用 G54 G59 G54 G59 命令，来将机床坐标系的一个任命令，来将机床坐标系的一个任意点意点 (工件原点偏移值工件原点偏移值)赋予赋予 1221 1226 1221 1226 的参数，并设的参数，并设置工件坐标系（置工件坐标系（1-61-6）。该参数与）。该参数与 G G 代码要相对应如下：代码要相对应如下：工件坐标系工件坐标系 1(G54)-1(G54)-工件原点返回偏移值工件原点返回偏移值-参数参数 12211221工件坐标系工件坐标系 2(G55)-2(G55)-工件原点返回偏移值工件原点返回偏移值-参数参数 12221222工件坐标系工件坐标系 3(G56)-3(G56)-工件原点返回偏移值工件原点返回偏移值-参数参数 12231223工件坐标系工件坐标系 4(G57)-4(G57)-工件原点返回偏移值工件原点返回偏移值-参数参数 12241224工件坐标系工件坐标系 5(G58)-5(G58)-工件原点返回偏移值工件原点返回偏移值-参数参数 12251225工件坐标系工件坐标系 6(G59)-6(G59)-工件原点返回偏移值工件原点返回偏移值-参数参数 12261226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系标系 1(G54)1(G54)。在有。在有“模态模态”命令对这些坐标做出改变之命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。前，它们将保持其有效性。除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54G59 G54G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 1220 号参号参数来传递。数来传递。1212、精加工循环、精加工循环(G70)(G70)1.格式格式 G70 P(ns)Q(nf)ns:精加工形状程序的第一个段号。精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号精加工形状程序的最后一个段号2.功能功能用用G71、G72或或G73粗车削后，粗车削后，G70精车削。精车削。1212、外圆粗车固定循环、外圆粗车固定循环(G71)(G71)G71U(d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns).F_从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S_.T_N(nf)d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（）指定。1.格式格式 e:e:退刀行程退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUCFANUC系统参数（）指定。系统参数（）指定。ns:ns:精加工形状程序的第一个段号。精加工形状程序的第一个段号。nf:nf:精加工形状程序的最后一个段号。精加工形状程序的最后一个段号。u u：X X方向精加工预留量的距离及方向。（直径方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）半径）w:Zw:Z方向精加工预留量的距离及方向。方向精加工预留量的距离及方向。如果在下图用程序决定如果在下图用程序决定A至至A至至B的精加工形状的精加工形状,用用d(切削深度切削深度)车掉指定的区域车掉指定的区域,留精加工预留量留精加工预留量u/2及及w。2.功能功能1313、端面车削固定循环、端面车削固定循环(G72)(G72)如下图所示，除了是平行于如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与轴外，本循环与G71相同。相同。1.格式格式G72 WG72 W（d d）R(e)R(e)G72 P(ns)Q(nf)U(G72 P(ns)Q(nf)U(u)W(u)W(w)F(f)S(s)T(t)w)F(f)S(s)T(t)d,e,ns,nf,d,e,ns,nf,u,u,w w，f,sf,s及及t t的含义与的含义与G71G71相同。相同。2.功能功能1414、成型加工复式循环、成型加工复式循环(G73)(G73)G73U(i)W(k)R(d)G73P(ns)Q(nf)U(u)W(w)F(f)S(s)T(t)N(ns)沿沿A A B的程序段号的程序段号N(nf)i:X轴方向退刀距离轴方向退刀距离(半径指定半径指定),FANUC系统参数（）系统参数（）指定。指定。k:Z轴方向退刀距离轴方向退刀距离(半径指定半径指定),FANUC系统参数（）系统参数（）指定。指定。d:分割次数分割次数1.格式格式 本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式,用本循用本循环环,可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加可有效的切削一个用粗加工段造或铸造等方式已经加工成型的工件。工成型的工件。这个值与粗加工重复次数相同，这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（）指系统参数（）指定。定。ns:精加工形状程序的第一个段号。精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。精加工形状程序的最后一个段号。u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径）半径）w:Z方向精加工预留量的距离及方向。方向精加工预留量的距离及方向。2.功能功能 1515、端面啄式钻孔循环、端面啄式钻孔循环(G74)(G74)G74 R(e);G74 X(u)Z(w)P(i)Q(k)R(d)F(f)e:后退量后退量本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（）指定。系统参数（）指定。x:B点的点的X坐标坐标u:从从a至至b增量增量z:c点的点的Z坐标坐标w:从从A至至C增量增量i:X方向的移动量方向的移动量k:Z方向的移动量方向的移动量 1.格式格式 如下图所示在本循环可处理断削，如果省略如下图所示在本循环可处理断削，如果省略X X（U U）及）及P P，结果只在，结果只在Z Z轴操作，用于钻孔。轴操作，用于钻孔。d:d:在切削底部的刀具退刀量。在切削底部的刀具退刀量。d d的符号一定是（的符号一定是（+）。但是，如果）。但是，如果X X（U U）及）及I I省略，可用所要的正负符省略，可用所要的正负符号指定刀具退刀量。号指定刀具退刀量。f:f:进给率进给率：2.功能功能1616、外经、外经/内径啄式钻孔循环内径啄式钻孔循环(G75)(G75)以下指令操作如下图所示，除以下指令操作如下图所示，除X X用用Z Z代替外与代替外与G74G74相相同，在本循环可处理断削，可在同，在本循环可处理断削，可在X X轴割槽及轴割槽及X X轴啄式钻轴啄式钻孔。孔。1.格式格式G75 R(e);G75 X(u)Z(w)P(i)Q(k)R(d)F(f)；2.功能功能 17、螺纹切削循环、螺纹切削循环(G76)m:精加工重复次数（精加工重复次数（1至至99），本指定是状态指定，），本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（）系统参数（）指定。指定。r:到角量：本指定是状态指定，在另一个值指定前不到角量：本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。会改变。FANUC系统参数（）指定。系统参数（）指定。a:刀尖角度：可选择刀尖角度：可选择80度、度、60度、度、55度、度、30度、度、29度度、0度，用度，用2位数指定。本指定是状态指定，在另一个位数指定。本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。值指定前不会改变。FANUC系统参数（）指定。如系统参数（）指定。如：P（02/m、12/r、60/a）。）。G76 P(m)(r)(a)Q(dmin)R(d)G76 X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(d)F(f)1、格式、格式 dmin:最小切削深度，本指定是状态指定，在另一个值最小切削深度，本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。指定前不会改变。FANUC系统参数（）指定。系统参数（）指定。d:精加工余量；精加工余量；X(U)Z(W)-终点坐标；终点坐标；i:螺纹部分的半径差，如果螺纹部分的半径差，如果i=0,可作一般直线螺纹切削。可作一般直线螺纹切削。k:螺纹高度螺纹高度,螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时。加工圆锥螺纹时，当，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反为负，反之为正。这个值在之为正。这个值在X轴方向用半径值指定。轴方向用半径值指定。d:第一次的切削深度（半径值）第一次的切削深度（半径值）l：螺纹导程（与：螺纹导程（与G32）螺纹切削循环螺纹切削循环,复合螺纹切削循环指令可以完成一个复合螺纹切削循环指令可以完成一个螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具螺纹段的全部加工任务。它的进刀方法有利于改善刀具的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令的切削条件，在编程中应优先考虑应用该指令.2.功能功能3、举例（螺距为、举例（螺距为6mm）18、内外直径的切削循环、内外直径的切削循环(G90)G90 X(U)_Z(W)_R_ F_;必须指定锥体的“R”值。切削功能的用法与直线切削循环类似。1.格式格式直线切削循环直线切削循环:G90 X(U)_Z(W)_F_;按开关进入单一程序块方式，操作完成如图所示 1234 路径的循环操作。U 和 W 的正负号(+/-)在增量坐标程序里是根据1和2的方向改变的。锥体切削循环锥体切削循环:2.功能：外园切削循环功能：外园切削循环1.U0,W0,R0,W03.U0,W04.U0,W0,R019.螺纹切削循环螺纹切削循环(G92)1、格式、格式 直螺纹切削循环直螺纹切削循环:G92 X(U)_Z(W)_F_;螺纹范围和主轴 RPM 稳定控制(G97)类似于 G32(切螺纹)。在这个螺纹切削循环里，切螺纹的退刀有可能如 图 9-9 操作；倒角长度根据所指派的参数在的范围里设置为 0.1L 个单位。锥螺纹切削循环锥螺纹切削循环:G92 X(U)_Z(W)_R_F_;2.功能功能切削螺纹循环切削螺纹循环20、台阶切削循环、台阶切削循环(G94)1.格式格式平台阶切削循环平台阶切削循环:G94 X(U)_Z(W)_F_;锥台阶切削循环锥台阶切削循环:G94 X(U)_Z(W)_R_ F_;2.功能功能台阶切削台阶切削21、线速度控制、线速度控制(G96,G97)G97 的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制的功能是取消线速度控制，并且仅仅控制 RPM 的稳定。的稳定。NC 车床用调整步幅和修改车床用调整步幅和修改 RPM 的方法让速率的方法让速率划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可划分成，如低速和高速区；在每一个区内的速率可以自由改变。以自由改变。G96 的功能是执行线速度控制，并且只通过的功能是执行线速度控制，并且只通过改变改变RPM 来控制相应的工件直径变化时维持稳来控制相应的工件直径变化时维持稳定的切削速率。定的切削速率。22、设置位移量、设置位移量(G98/G99)切削位移能够用切削位移能够用 G98 代码来指派每分钟的位移（代码来指派每分钟的位移（毫米毫米/分），或者用分），或者用 G99 代码来指派每转位移（毫米代码来指派每转位移（毫米/转转）；这里）；这里 G99 的每转位移在的每转位移在 NC 车床里是用于编程的。车床里是用于编程的。每分钟的移动速率(毫米/分)=每转位移速率(毫米/转)x 主轴 RPM。例例1 编制如图编制如图3-14所示零件的数控程序，已知毛坯所示零件的数控程序，已知毛坯 32mm，长度，长度77mm。(b)60T01T02355355外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀2226101050 20 30图图3-14 例例5+X+Z50DdLFBCED 图图3-15 矩形循环走刀方式矩形循环走刀方式ST 图图3-15所示，工件毛坯所示，工件毛坯直径为直径为d，加工目标直径为，加工目标直径为D，每次切深为，每次切深为S，则单边径，则单边径向加工余量向加工余量T=|d-D|/2，循环，循环次数次数P=T/S，若车削长度为，若车削长度为L，则循环程序为，则循环程序为:G00 X(d+2s)ZB 循环起始位置循环起始位置BG91 G81 P(T/S)增量式进入循环增量式进入循环G00 U-4S 径向进刀径向进刀B至至CG01 W-L F 轴向切削轴向切削C至至DG01 U2S 径向退刀径向退刀D至至EG00 WL 轴向退刀轴向退刀E至至FG80 循环程序结束循环程序结束 例例6 如图如图3-16所示，所示，用循环方式编制一个粗车外用循环方式编制一个粗车外圆的加工程序（每次切深圆的加工程序（每次切深2mm）。）。+Z 40 2030+X2 44图图3-16 例例6100 60+Z 40 2030+X2 44图图3-16 例例6+Z 40 2030+X2 38图图3-16 例例6+Z 4030+X2 38图图3-16 例例6+Z 4030+X2 38图图3-16 例例6+Z 4030+X2 36图图3-16 例例6+Z 4030+X2 36图图3-16 例例6+Z 4030+X2 36图图3-16 例例6+Z 4030+X2 36图图3-16 例例6+Z 4030+X2 36图图3-16 例例6+Z 4030+X2 20图图3-16 例例6+Z 4030+X2 20图图3-16 例例6+Z 4030+X2 60图图3-16 例例6100梯形组合循环：梯形组合循环：图图3-16所示，工件毛坯直径为所示，工件毛坯直径为d，径向单边综余量为，径向单边综余量为T，每次切深为每次切深为S，切削长度分别为，切削长度分别为L1、L2 图图3-17 梯形走刀循环方式梯形走刀循环方式FBDCESTL1L2dD（二）（二）M指令指令M代码代码说明说明M00程序停M01选择停止M02程序结束M03主轴正转(CW)M04主轴反转(CCW)M05主轴停M07切削液开(气)M08切削液开(液)M09切削液关M30程序结束并光标返回程序的最前端M41主轴齿轮在低速位置M42主轴齿轮在中速位置M43主轴齿轮在高速位置M68液压卡盘夹紧M69液压卡盘松开M78尾架前进M79尾架后退M98子程序调用M99子程序结束 例例7 在数控车床上对图在数控车床上对图3-19(a)所示的零件进行精加工所示的零件进行精加工，图中，图中 85mm不加工。要求编制，精加工程序。不加工。要求编制，精加工程序。(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 5065602060603X 45R701X45155290 200O350X2外圆外圆车刀车刀Z1X45 1首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定首先根据图纸要求按先主后次的加工原则，确定工艺路线。工艺路线。(1)先从左至右切削外轮廓面。先从左至右切削外轮廓面。其路线为：倒角其路线为：倒角切削螺纹的实际外圆切削螺纹的实际外圆切削锥度部分切削锥度部分车削车削 62mm外圆外圆倒角倒角车车 80mm外圆外圆切削圆弧切削圆弧部分部分车削车削 80mm外围。外围。(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45 (3)车的螺纹。车的螺纹。(2)切切3mm 45mm的槽。的槽。2选择刀具并绘制刀具布置图选择刀具并绘制刀具布置图 根据加工要求需选用三把刀具，如图根据加工要求需选用三把刀具，如图3-19(b)所示。所示。T01号外圆车刀，号外圆车刀，T02号切槽刀，号切槽刀，T03号螺纹车刀。号螺纹车刀。(a)(b)图图2-6 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X453.编制的程序编制的程序 N0001 G50 X200.0 Z350.0 T01 设定起刀点设定起刀点 N0002 S630 M03 主轴正转，转速主轴正转，转速630r/minN0003 G00 X41.8 Z292.0 M08 快进至，快进至，Z=292mm，开切削液，开切削液(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0004 G01 X47.8 Z289.0 F0.15 工进至，工进至，Z=289mm，速度（倒角），速度（倒角）Z227.0 Z向工进至向工进至Z=227mm(精车精车 螺纹外径螺纹外径)X50.0 X向工进至向工进至X=50mm(退刀退刀)(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45X62.0 W-60.0 X向工进至向工进至X=62mm(退刀退刀)，-Z 向工进向工进60mm(精车锥面精车锥面)Z155.0 Z向工进至向工进至Z=155mm(精车精车 62mm外圆外圆)X78.0 X向工进至向工进至X=78mm(退刀退刀)(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45X80.0 W-1.0 X向工进至向工进至X=80mm(退刀退刀)，-Z 向工进向工进1mm(倒角倒角)W-19.0 -Z向工进向工进19mm(精车精车 80mm外圆外圆)(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0005 G02 W-60.0 I63.25 K-30.0 顺圆顺圆-Z向工进向工进 60mm(精车圆弧精车圆弧)N0006 G01 Z65.0 Z向工进至向工进至Z=65mm(精车精车 80mm 外圆外圆)X90.0 X向工进至向工进至X=90mm(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0007 G00 X200.0 Z350.0 T01 M09 返回起刀点，返回起刀点，取消刀具补偿，同时关切削液取消刀具补偿，同时关切削液N0008 M06 T02 换刀，并进行刀具补偿换刀，并进行刀具补偿N0009 S315 M03 主轴正转，转速主轴正转，转速315r/min(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0010 G00 X51.0 Z227.0 M08 快进至快进至X=51mm，Z=227mm，开切削液，开切削液N0011 G01 X45.0 F0.16 X向工进至向工进至X=45mm，速度速度0.16mm/r（车（车 45mm槽）槽）N0012 G04 P1000.0 暂停进给暂停进给1S(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0013 G00 X51.0 X向快退至向快退至X=51mm(退刀退刀)X200.0 Z350.0 T02 M09 返回起刀点，返回起刀点，取消刀具补偿，同时关切削液取消刀具补偿，同时关切削液N0014 M06 T03 换刀，并进行刀具补偿换刀，并进行刀具补偿(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45 N0015 S200 M03 主轴正转，转速主轴正转，转速200r/minN0016 G00 X62.0 Z292.0 M08 快进至快进至X=62mm，Z=292mm，开切削液，开切削液(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0017 G92 X47.54 Z228.5 F1.5 X46.94 螺纹切削循环，螺距螺纹切削循环，螺距(a)(b)图图2-6 例例1图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45N0018 G00 X200.0 Z350.0 T03 M09 返回起刀点，返回起刀点，取消刀具补偿，同时关切削液取消刀具补偿，同时关切削液N0019 M05 主轴停主轴停N0020 M30 程序结束程序结束(a)(b)图图3-19 例例7图图 80 85 80 62 50M48X1.565602060603X 45R701X45155290 44.8 200T01T02T033515535355O350X2螺纹螺纹车刀车刀外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀Z1X45 例例8 编制图编制图3-20所示零件的数控程序，双点画线为所示零件的数控程序，双点画线为 25 70的坯料，粗车每次切深约的坯料，粗车每次切深约1mm，精车余量为。，精车余量为。10253141506514 25 24 16 20 16 12 14 图图3-20 例例8+X+ZC0.5C1 200T01T02355355外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀10010253141506514 25 24 16 20 16 12 14+X+ZC0.5C1 200100N1 G90 T01N2 G92 X200.Z100.建立工件坐标系建立工件坐标系N3 S1000 M03主轴正转主轴正转1000r/minN4 G00 X27.Z0车端面进刀点车端面进刀点N5 G01 X-0.5 F80N6 G00 Z2.X23.第一次粗车进刀点第一次粗车进刀点N7 G01 Z-44.5 F100 X25.N8 G00 Z2.X21.第二次粗车进刀点第二次粗车进刀点65+X+Z 27 2565+X+Z 27 2565+X+Z 23 2565+X+Z 23 2565+X+Z 25+X+Z 25+X+Z 25N9 G01 Z-44.5 F100 X23.N10 G00 Z2.X19.第三次粗车进刀点第三次粗车进刀点N11 G01 Z-30.5 F100 X21.N12 G00 Z2.X17.第四次粗车进刀点第四次粗车进刀点N13 G01 Z-30.5 F100 X19.N14 G00 Z2.X15.第五次粗车进刀点第五次粗车进刀点+X+Z 25 21+X+Z 25 21+X+Z 25 21+X 25 21+Z+X 25 21+Z+X 25 21 19+Z+X 25 21 19+Z+X 25 21 19+Z+X 25 21 19+Z+X 25 21 17+Z+X 25 21 17+Z+X 25 21 17+Z+X 25 21 17+Z+X 25 21 17N15 G01 Z-10.F100 X17.N16 G00 Z2.X13.第六次粗车进刀点第六次粗车进刀点N17 G01 Z-10.F100 X15.N18 G00 Z2.X9.第七次粗车进刀点第七次粗车进刀点N19 G01 X13.Z-5.F80N20 G00 Z2.X0.精车进刀点精车进刀点N21 G01 Z0 F70+Z+X 25 21 17 15+Z+X 25 21 17 15+Z+X 25 21 17 15+Z+X 25 21 17 15+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 13N22 G03 X12.Z-6.I0 K-6.车头部圆弧车头部圆弧N23 G01 Z-10.F80 车车 12柱面柱面 X14.X16.Z-25.车锥面车锥面 Z-31 X18 X20.Z-32.车车C1倒角倒角 Z-45.X23.X24.Z-45.5 车倒角车倒角 Z-55.车车 24柱面柱面+Z+X 25 21 17 13+Z+X 25 21 17 12+Z+X 25 21 17 12+Z+X 25 21 17 12+Z+X 25 21 16 12+Z+X 25 21 16 12+Z+X 25 21 16 12+Z+X 25 20 16 12+Z+X 25 20 16 12+Z+X 25 20 16 12+Z+X 25 20 16 12+Z+X 25 20 16 12T01T02355355外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀+Z+X 25 20 16 12 200T01T02355355外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀100N24 G00 X100.Z200.快退至换刀点快退至换刀点N25 M06 T02 换切槽刀换切槽刀T02+Z+X 25 20 16 12 200T01T02355355外圆外圆车刀车刀切槽刀切槽刀100+Z+X 25 20 16 12 200100N26 G00 X25.Z-45.快进至切槽进刀点快进至切槽进刀点N27 G01 X16.F60 切槽切槽N28 G04 P1000 切槽暂停切槽暂停1秒秒N29 G01 X25.F150 径向进刀径向进刀N30 G00 Z-54.切断进刀点切断进刀点N31 G01 X-0.5 F60 切断切断N32 G00 X200.Z100.M05 快速退至起始位置快速退至起始位置N33 M02+Z+X 25 20 16 12+Z+X 25 20 16 12 16+Z+X 25 20 16 12 16+Z+X 25 20 16 12 16+Z+X 25 20 16 12 16+Z+X 25 20 16 12 16+Z+X 25 200100Q&A