电站锅炉锅炉范围内管道安装通用施工工艺

电站锅炉锅炉范围内管道安装通用施工工艺XXX年八月电站锅炉锅炉范围内管道安装通用施工工艺1 适用范围及适用标准1.1本工艺适用于电站锅炉锅炉范围内管道的安装：一般指与锅炉相连的主蒸汽管道、主给水管道和再热蒸汽管道等承压汽水管道，包括锅炉范围内的仪表管道。1.2对不在适用范围内的电站锅炉锅炉范围内的管道安装，可参照本工艺执行。1.3适用标准为：1）工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997；2）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-1998；3）电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-1994；4）压力钢管制造安装及验收技术规范DL5017-1993； 5）火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004。2 施工准备2.1材料要求2.1.1一般要求.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，且产品的材质、规格、型号、质量标准应符合设计文件的规定，材料责任工程师应对产品的质量证明书进行审核确认。产品质量证明书填写的项目及数据应符合现行国家标准规定。.2管道组成件及管道支承件应按国家现行标准要求进行100%的外观检查，不合格者不得使用。 1）无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷； 2）表面应光滑，不允许有尖锐划痕； 3）凹陷深度不得超过15mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5，且不大于40mm。.3合金钢管道组成件主体的关键合金成份，应采用快速光谱分析或其它方法进行材质复查。2.1.1.4管道组成件及管道支承件，经检查检验合格后，进行合格品标识，并与待检验及检验不合格品进行隔离，妥善保管。2.1.1.5预制场（厂）内各种材质的管道组成件及支承件，均应按材质分类、分规格存放，场地堆置应用木方垫置，严格将碳钢、不锈钢等混存堆置。2.1.1.6管道组成件检试验合格后，应及时填写“管件检查验收记录”。2.1.1.7焊材的验收、焊丝、焊条的检试验应由材料责任工程师严格把关，检验的项目内容及标准应符合不同材质的相关规定。焊接责任工程师应严格控制焊材的使用，并确认焊材质量证明的生产批号必须与实物标记相符。.8建立材料保管和使用的管理制度。 管子检验.1设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前，对所使用的管子还应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： 1）化学成分分析结果； 2）力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）； 3）管壁厚度大于或等于12mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果； 4）合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果；.2管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，不应有折损、皱纹等缺陷。凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。.3用于高压管道的中、低合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。.4检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。管件检验.1中、高压管道施工前，对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： 1）化学成分分析结果； 2）合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果； 3）高压管件的无损探伤结果。.2法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。.3带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。.4法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。.5法兰使用前，应按设计图纸校核各部尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。管道附件检验.1螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。.2用于设计温度大于430且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。.3法兰的垫片材料应符合设计要求。.4石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。.5金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、 毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。.6包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。.7管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合本工艺第3.2.25条的规定。.8滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。.9管道支吊架弹簧的检查应符合本工艺第3.2.26条的规定。阀门检验.1各类阀门安装前宜进行下列检查： 1）填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确； 2）填料密封处的阀杆有无腐蚀； 3）开关是否灵活，指示是否正确； 4）铸造阀门外观无明显制造缺陷。.2作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按125倍铭牌压力的水压进行。.3低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。.4对安全阀或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。.6阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。.7阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引人；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。.8阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。.9下列阀门安装前必须解体检查： 1）用于设计温度大于或等于450的阀门； 2）安全阀和节流阀； 3）严密性试验不合格的阀门。.10阀门解体前，应将脏污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。.11对解体的阀门应作下列检查： 1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）； 2）阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象； 3）阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷； 4）阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠； 5）阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷； 6）阀盖法兰面的接合情况； 7）对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。 8）合金钢部件的材质符合设计要求； 9）组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确； 10）所用垫片、填料的规格质量符合技术要求； 11）填料填装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。.12用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。.13闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。.14阀门解体复装后应作严密性试验。.15各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合本节的规定。.16阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。2.2主要施工设备、机具和工装根据合同规定和装置平面规划及施工组织设计要求，合理布置预制场地和工装。主要施工设备 1) 管子锯床、管子车床、钻床； 2) 切管机、坡口机、无齿据、等离子切割机； 3) 弯管机； 4) 角向磨光机、棒式磨光机； 5) 氩弧焊机、电焊机、硅镇流焊机、半自动焊机等； 6) 焊条烘干箱、焊条恒温箱、去湿机； 7) 空压机、高压压风车。主要施工机具及主要耗材 1）小型液压弯管机、磁力气焊切割器、磁力电钻； 2）倒链、千斤顶； 3）钢卷尺、钢板尺、直角尺、法兰弯尺、角度尺、水平尺； 4）石笔、记号笔、样板、划线带、测量用细钢丝、样冲、划规、手锤、粉线。2.2.4主要工装： 1) 小管弯管器; 2) 组对胎、卡具; 3) 管道预制场及配套设施; 4) 焊接胎具、机具、挡风雨棚。2.3作业条件水、电、临时道路、运输、吊装机具、施工设备、机具准备完。2.3.2施工管理人员、作业人员组织就绪。2.3.3施工图纸资料、标准图集、施工及验收规范、规程、标准和管理性技术法规、管段预制单线图和施工工艺文件已准备就绪，满足施工要求；管段单线图绘制完。2.3.5施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录和成品保护要求明确。2.3.6已确定预制组装管道的范围、材质种类和规格。施工技术交底：为使施工作业人员掌握主要的施工工序、施工工艺、施工方法、质量要求和安全防护要求，应由施工队长组织，施工员分阶段、分项目内容向班长、岗长及全体作业人员进行工序施工交底。班组作业人员要根据交底技术提示，认真熟悉设计图纸，并根据作业的内容安排好预制组焊计划。以保证顺利施工。管段单线图绘制与使用： 管段单线图是管道预制的主要依据，通常也是设计院配管施工图的一个基本组成部分，当设计院未提供时，在施工前由施工员按照管道单线图绘制管理程序，委托FCC设计院按配管平面布置图绘制完成管道单线图。 管道单线图在使用前，应由施工员进行二次标注（管段图设计），标注管道预制焊口、安装焊口，管道支承件位置及编号、无损探伤比例、管段编号、焊接工艺要求等。3 施工操作工艺3.1施工操作程序图纸审查、设计交底焊接工艺评定工艺标准选用与补充原材料、管阀配件检查、复验下料切割坡口加工面检查样板制作弯管加工预热焊接后热热处理硬度检测焊缝探伤着色检查热处理硬度检测着色预制管段编号、封闭管段图设计阀门清洗、试压支吊架制作土建、设备交安热处理硬度检查验收试压、吹扫等工序现场组装焊接无损检验组对 注：实线箭头为一般施工工序；虚线箭头为设计、规范有条件要求的施工工序。3.2 预制工艺3.2.1预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以保证施工精度和过程控制能力。3.2.2 管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核： 1）审核图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量、单位是否与设计相符； 2）管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸。封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。现场尺寸复测最好用细钢丝而不要用粉线。3）管道支吊架规格型号是否正确。管段号料应由两人进行，一人号料，一个复核。对施工余量小的合金管宜采用计算机辅助排料软件排料，以免增加不必要的焊口。3.2.4管段坡口加工应严格按本工艺标准规定或相关焊接工艺评定规定加工。弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。管子公称直径DN100宜采用冷弯（有色金属管除外），DN150时宜采用热弯。弯管后应进行表面PT检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。采用中频加热弯管时，应符合下列规定： 1）弯制低碳钢管的加热温度为850-1000，当管壁厚度不大于25mm时，采用喷水冷却。否则，宜采用强迫风冷的冷却方式，弯后可不进行热处理。 2）合金钢管热弯时，管子背热处加热温度不得超过900，采用强迫风冷的冷却方式冷却，弯后应正火加回火处理。 4）奥氏体不锈钢管弯管后，当设计无要求时，可不进行热处理。合金钢管弯制、热处理后应进行金相组织检验和硬度检验，其值应符合规范规定。 高压钢管弯制后应进行无损探伤，需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应小于直管最小壁厚。高压弯管加工合格后，应提供产品质量检验证明书。坡口加工型式应符合设计规定或焊接工艺评定要求。不等厚管道组成件的对接坡口,内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，否则按图3.2.11进行修整。T1T2T1T2451.5T11515 T2-T110mm T2-T110mm(a)内壁尺寸不相等1.5T145T21515T2T1T1 T2-T110mm T2-T110mm(b)外壁尺寸不相等T2T2T115T1151.5T1305 (c) 内外壁尺寸均不相等 (d) 内壁尺寸不相等的削薄图1 焊件坡口形式注：用于管件且受长度条件限制时，图（a）、（b）和（c）中的15角可改用30。焊接三通和热压三通的几何尺寸应符合下列要求: 1）支管垂直度偏差不应大于支管高度的1%，且不得大于3mm，见图 2）各端面垂直度偏差，应按表ffhf (a) (b)图三通支管、端面垂直度偏差示意三通支管各端面垂直度偏差(mm)表管子外径Do端面垂直度偏差Do1331133Do2192219Do4263426Do6104高压焊制三通应符合下列要求: 1）三通制作及加固形式应符合设计图纸的规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材； 2）焊接质量应按焊接通用施工工艺的规定检查； 3）按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。管段及管件组对，在组焊口两侧各20mm范围表面清除脏物、油迹、水份和锈斑。组对宜在专用平台或胎具上进行，对口宜用同母材的卡具固定。点焊和正式焊接的焊工必须持有与焊接部位、焊接材料类别相符的有效焊接合格证书。管道焊接宜采用氩弧焊和氩电联焊焊接工艺。焊接全过程（焊前预热、焊接、焊后热处理）应严格遵守焊接工艺评定的各项要求。焊后按要求进行射线探伤（RT）、热处理、硬度检查和着色检查（PT），凡点焊卡具部位应进行着色和其它相关的检查并及时修磨点焊部位。及时填写“管道焊接工作记录”。预制管段编号和管支架编号，要求与图样一致，字迹清晰、规整、标记完整。按设计或规范要求清理管段内部直至合格后,对预制管段进行临时封闭，封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行。预制件应按单线图号分编号存放，并及时整理预制质量记录、单线图及相关资料。管道支吊架的形式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。3.2.25管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定，制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应矫正。管道支吊架弹簧外观及几何尺寸检查应符合下列要求： 1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷； 2）弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求； 3）弹簧工作圈数偏差不应超过半圈； 4）在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%； 5）弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。3.2.27支吊架生根结构上的孔应采用机械钻孔。3.3安装工艺管道安装应具备下列条件： 1）与管道有关的土建工程经检验合格,满足安装要求； 2）与管道连接的设备找正合格、固定完毕； 3）必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部酸洗等已进行完毕； 4）管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 5）管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无杂物。管道安装若采用组合件方式时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。管子组合前或组合件安装前，均应将管道内部清理干净，管内不得遗留任何杂物，并装设临时封堵。管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。若设计无具体要求时，对管道坡度方向的确定，应以便于疏、放水和排放空气为原则。其坡度应符合汽水管道设计的要求。在有坡度方向的管道上安装水平位置的补偿器时，补偿器两边管段应保持水平，中间管段应与管道坡度方向一致。3.3.5管子对接焊缝位置应符合设计规定。否则，应符合下列要求： 1）焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm： 2）管子两个对接焊缝间的距离不宜小子管子外径，且不小于150mm； 3）支吊架位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm； 4）管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径； 5）管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。3.3.6管道上的两个成型件相互焊接时，应按设计加接短管。除设计中有冷拉或热紧的要求外，管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。管子与设备的连接，应在设备安装定位紧好地脚螺栓后进行。3.3.8管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。管子或管件的对口质量要求，应符合焊通用施工工艺。管子和管件的坡口及内、外壁1015mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，直至显示金属光泽。对壁厚大于或等于20mm的坡口，应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。3.3.11管子对口时一般应平直，焊接角变形在距离接口中心200mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差a（见图3.3.11）应为：当管子公称通径DN100mm时，a2mm；当管子公称通径DN100mm时，a3mm 。200 200图管子焊接角变形折口偏差2管子对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中管子移动。管道冷拉必须符合设计规定，进行冷拉前应满足下列要求； 1）冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口(冷拉口除外）焊接完毕并经检验合格，要作热处理的焊口应作过热处理； 2）所有支吊架己装设完毕，冷拉口附近吊架的吊杆应预留足够的调整裕量。弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担整定值外的荷载； 3）管道坡度方向及坡度应符合设计要求； 4）法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。管道冷拉后，焊口应经检验合格。需作热处理的焊口应作过热处理，方可拆除拉具。4装设流量孔板（或喷嘴）时，应符合设计技术要求.5管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。管道安装的允许偏差值应符合表5.10的规定。支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行。在管线上因安装仪表插座、疏水管座等需开孔、且孔径小于30mm时，不得用气割开孔。高压管道的安装.1合金钢管子局部进行弯度校正时，加热温度应控制在管子 的下临界温度Ac1以下。.2管道膨胀指示器应按照设计规定正确装设，在管道冲洗前调整指示在零位。9.3蒸汽管道上若设计要求装设蠕胀测点时，应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段。监察管段应在同批管子中选用管壁厚度为最大负公差的管子。监察管段上不得开孔安装仪表插座及装设支吊架。9.4安装监察管段前应从该管子的两端各割取长度约为300500mm的一段，连同监察管段的备用管作好标记一同移交电厂。9.5蠕胀测点应在管道冲洗前做好。每组测点应装设在管道的同一横断面上，并沿圆周等距离分配。9.6同一公称通径管子的各对称蠕胀测点的径向距离应一致。其误差值不应大于0.1mm。9.7下列测量工作应配合生产单位进行： 1）监察管段管子两端的壁厚； 2）各对称蠕胀测点的径向距离； 3）蠕胀测点两旁管子的外径或周长。9.8合金钢管道在整个系统安装完毕后，应作光谱复查。材质不得差错。剩余管段也应及时作出材质标记。.9根据设计图纸在管道上应开的孔洞，宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净，不得遗留钻屑或其它杂物。.10合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。.11高压管道焊缝的位置，安装完毕后应及时标明在施工图纸上。.12在有条件的地方，导汽管焊接完毕后，宜采用窥镜检查管内有无异物。.13导汽管道安装前必须进行化学清洗或喷丸等方法处理，直到管内壁露出金属光泽为止。.14斜接弯头（虾米弯）不得安装在高压管道上。3.3.20中、低压音道的安装.1对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层必须用氩弧焊施焊。.2穿墙及过楼板的管道，所加套管应符合设计规定。当设计无要求时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面2530mm。.3管道与套管的空隙应按设计要求填塞。当设计没有明确给出要求时，应用不燃烧软质材料填塞。.4不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离。3.3.21疏、放水管的安装3.3.21.1安装疏、放水管时，接管座安装应符合设计规定。管道开孔应采用钻孔。3.3.21.2疏、放水管接入疏、放水母管处应按介质流动方向稍有倾斜，不得随意变更设计，不得将不同介质或不同压力的疏、放水用管接入同一母管或容器内。.3运行中构成闭路的疏、放水管，其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。.4疏、放水管及母管的布线应短捷，且不影响运行通道和其它设备的操作。有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。.5放水管的中心应与漏斗中心稍有偏心，经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。.6不回收的疏、放水，应接入疏、放水总管或排水沟中，不得随意将疏、放水接入工业水管沟或电缆沟。阀门和法兰的安装2.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。2.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。2.3截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定： 1）截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动； 2）单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动； 3）双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的人口侧。2.4所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。.5安装阀门传动装置应符合下列要求： 1）万向接头转动必须灵活； 2）传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30”； 3）有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。.6阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。.7法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。.8对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。.9安装主蒸汽阀及给水切断阀等主要阀门，先临时支架，后阀门，有电动装置的应将其先拆除后安装，以防止损坏。.10阀门安装完后应有明显标记，标明阀门的名称、编号、开关方向和介质流向，主要调节阀门还应有开度指示。.11阀门的操作机构均应按设计装设在便于操作的地点，不得自行改变。.12紧急放水阀、紧急加水阀、放空阀、排污阀等安全设施阀门应按图纸位置安装不得自行改变，且尽量减少弯头。.13搬运、存放阀门应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。2.14大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。.15锅炉范围内管道的热补偿是以管道弯头、弯管和走向自然补偿，所以管道安装应严格按设计图纸要求进行，保证管道系统的补偿能力。.16法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。.17法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.51000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。.18法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。.19法兰所用垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片宜切成整圆，避免接口。.20当大口径垫片需要拼按时，应采用斜口搭接或迷宫式嵌接，不得平口对接。2.21法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。.22安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母23个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。.23合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。.24连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。支吊架的安装.1在混凝上柱或梁上装设支吊架时，应先将混凝土抹面层凿去，然后固定。固定在平台或楼板上的吊架根部，当其妨碍通行时，其顶端应低于抹面的高度。.2管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。不得在设有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。.3在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用，但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。3.4管道安装使用临时支吊架时，应有明显标记，并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。.5在混凝土基础上，用膨胀螺栓固定支吊架，膨胀螺栓的打入必须达到规定深度值。.6导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，以保管道能自由膨胀。.7所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被水泥及保温层敷盖。.8管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，安装应平整、牢固，并与管子接触良好。.9在有热位移的管道上安装支吊架时，其支吊点的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。.10有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时对支吊架进行下列检查与调整： 1）活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求； 2）管托有无脱落现象； 3）固定支架是否牢固可靠； 4）弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求。3.11整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，且严密性试验及保温后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。.12恒作用力支吊架应按设计要求进行安装调整。.13支吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧，防止松动。.14吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应符合设计要求。.15支吊架间距应按设计要求正确装设。.16管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。 管道系统运行时，高温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固： 1）螺栓热态紧固作业的温度应符合下表的规定螺栓热态紧固作业温度（）表工作温度一次热紧温度二次热紧温度250350工作温度350350工作温度 2）热态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。 3）紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应符合下列规定： a）当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力小于0.3MPa； b）当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa； 4）螺栓紧固应采取必要的安全技术措施，且应按要求均匀紧固。保障操作人员的安全。4 常用操作方法及要求4.1下料、划线、切割、坡口制作4.1.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，下料单一般是岗长制作，管道施工员复查，净料尺寸根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。4.1.2 根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与管间留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。4.1.3 各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确、应使用样板划线。马鞍支管连接段，先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上定马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量12mm。4.1.4 管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。4.1.5 89以下各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割，114以上的，根据材质选用机械、等离子及氧乙炔火焰切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，但对于不锈钢管用砂轮切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢管的质量。4.1.6 用砂轮机切割时砂轮片的选择和使用应符合下列规定： 1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配。2）砂轮片的材质、质量符合要求。3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配。4）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜。5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液。6）砂轮片不得侧向磨削。7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。4.1.7 用氧乙炔火焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度要符合下列要求，否则应进行预热与缓冷。 1）碳钢不低于-20。2）低合金钢不低于-10。4.1.8 下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，要标识齐全。4.1.9 下料管段加工尺寸的自由管段长度允许偏差为10mm，封闭管段长度允许偏差为1.5mm。4.2 组对、点焊4.2.1 组对是将管与管、管与管件、管件与管件的组合，有对接连接、承插连接、跨接式三通连接等，为了方便组对，一般都要制作相应的组对胎具和吊装固定胎具，对于大口径管道和直管与直管对口多采用对口器，对口间隙用相同材质的焊丝或焊条芯间隔。 管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a0.01D外且2mm。2）对于壁厚相同管口外周长不相同情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口或热收口自行制作大小头。4.2.3 对于壁厚不同的管口组对（比如与汽包相连管口），应对厚壁管提前加工内坡口或外坡口，当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差1.5mm时，或当锅炉本体管口壁厚大时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工，其质量要符合图4.2.3要求。 钢板尺 200mm 图4.2.4 点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应直尺、角尺卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合表4.2.4要求。定位焊的尺寸要求（mm）表4.2.4管壁厚度33S55S1212定位焊长度6991312171420定位焊高度22.5356点 数2243546 对接连接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合焊接工艺要求。 马鞍口的组对应保证内壁对齐，满足焊透要求。承插口管端与承口管件留出11.5mm间隙。 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。管道上仪表取源部件和排放点按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再绞孔。温度计插孔的取源部件不得向里倒角。4.2.9 管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN100mm时，其偏差不得大于1mm，当DN1mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。4.2.10 法兰面与管子中心垂直度及法兰螺栓孔对称水平度偏差应符合表0的规定。自由管段和封闭管段尺寸允差（mm）表项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6 其组对方法为： 1）法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对焊法兰的内径与管子外径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。 2）法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。 3）组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。4）法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，如图0-1。 正确 不正确图0-1 法兰螺栓孔布位图5）组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰，如图0-2。水平尺线坠线坠 图0-2 法兰装配示意5 质量标准5.1合金钢切割后必须及时正确标上原有标记，应明显、清晰。5.2预制材质规格、型号和组对顺序按施工图纸施工正确，且材料必须有材质质量证明书。5.3保证法兰密封面的质量。5.4组对前管口内外表面各20mm范围内的油污、锈蚀、氧化皮等杂物清理干净，表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸缩口。5.5预制件的系统区号、管线号、规格、管段号、焊口号和焊工钢印号必须标记清楚。5.6需要热处理的焊口检验合格后应有明显的状态标识。5.7预制件检验合格后，应清理内外表面杂物，封堵管口，妥善保管。5.8不锈钢、合金钢、有色金属组对不得用铁质工具敲击。5.9自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表0的规定。5.10管道安装的允许偏差应符合表5.10的规定：管道安装的允许偏差（mm）表5.10项目允许偏差标高室外15室内10水平管道平直度DN1001Lo/oo最大20DN1001.5Lo/oo最大20立管铅垂度2Lo/oo最大15成排管道间距10交叉管的外壁或绝热层间距10 注：L管子有效长度 DN管子公称直径5.11管道对接焊口应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。5.12软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表5.12的规定软垫片尺寸允许偏差（mm）表5.12 法兰密封面形式公称直径平平型凸凹型榫槽型内径外径内径外径内径外径125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.55.13管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施。必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。5.14管道预制检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作。5.15若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量、清理管内杂物，合格后将管口及时包扎封堵，做出合格状态标识。5.16在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场造成丢失和损坏。5.17不锈钢、合金钢管及预制件要与碳钢隔离，存放于木材等软质下垫物上。5.18管道安装完毕，转入下道工序时，严格办理工序交接手续。5.19现场架设，临时支吊架等不得以管线系统作为受力点。5.20禁止行人在管线上行走。6 施工及安全注意事项6.1管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。6.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。6.3 螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂，石墨机油或石墨粉。6.4高温或低温管道的螺栓，在进行热态、冷态紧固作业时，应有安全技术措施，保证操作人员安全。6.5管道连接时，不得强力组对，加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.6在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。6.7穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。6.8当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。7 质量记录 1）施工图审图、汇审记录 2）设计交底记录（或会议纪要） 3）施工组织设计、施工技术方案交底记录 4）专业技术/工序施工交底记录 5）施工过程工序交接记录 6）工程联络单 7）设计变更一览表 8）管道冷拉检查记录 9）管道膨胀指示器的装设检查记录 10）隐蔽工程检查记录 11）电动阀门的行程调节检查记录 12）材料出厂证件 13）材料复验记录 14）预制管段验收记录 15）热处理曲线图 16）阀门、管件试验记录 17）合格焊工登记表 18）管道焊接工作记录 19）管道焊缝热处理检验记录 20）固定管架及弹簧支、吊架调整记录 21）探伤报告 22）理化试验记录、报告