年产万吨冯金平炒货建设项目钢结构厂房施工组织施工方案.doc

年产万吨冯金平炒货建设项目钢结构厂房施工组织施工方案年产万吨冯金平炒货建设项目钢结构厂房施工组织施工方案目录第1章 土建部分主要施工方案一、测量放线及沉降观测32、 基础工程33、 主体砖砌体工程114、 厂房外地面工程115、 装饰工程12第2章 钢结构施工方案 一、材料管理 13 二、H型钢构件制造 19 三、钢屋架、托架制作25 四、钢构件运输29 五、钢结构吊装30 六、屋面、墙面压型彩板安装42第3章 电气安装施工方案 一、主要项目施工流程49 二、主要分项工程施工方法49第4章 消防管道安装施工方案 一、主要项目施工流程56 二、主要分项工程施工方法56第五章 给排水安装施工方案 一、工艺流程 59二、洁具安装材料要求63三、操作工艺 63四、成品保护64五、应注意的质量问题64 第一章 土建部分主要施工方案 一、测量放线及沉降观测 该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，将主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上， 做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足902及1804的要求，测距误差不超过2mm。 （一）平面控制： 1.放线完成后，整理出放线测量成果图，经监理工程师、DFD代表验收复测无误后进入下道工序。 2.轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。 （二）主体结构垂直控制 车间钢柱安装的垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000。 （三）建筑物标高的传递 施工措施：选用经校验的DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的30m钢卷尺进行标高传递。 二、基础工程 （一） 工程施工准备质量保证措施 1） 开工后对现场施工人员进行培训，使各工种作业人员对工程的基本情况和岗位职责有清楚的了解，全部持证上岗。并及时做好与有关部门的联系和协调工作，确保现场施工所需的材料能及时供应，以确保施工的连续性。 2）保证材料质量。商品混凝土及钢材必须采用正规厂家的产品，进场 后要有质保书，并按规定进行送检，搭焊试验每200个接头送检一组，钢材每60T为一个检验批。 （2）钢筋笼、格制作、吊装质量保证措施。 1） 进料时应有专人负责验收，对不同规格、品种的钢筋、型钢、电焊条应标识并分别堆放，不得混杂，堆放时应垫枕木，离地不宜少于20cm，对有损伤或诱蚀严重的钢筋严禁使用。进料后及时抽检，杜绝不合格品。 2）在钢筋笼、格构柱制作过程中，质检人员要认真检查钢筋笼的焊接质量和垂直度，除规范要求外，还要注意每节上部加强筋与主筋之间必须加焊顶筋，避免起吊时发生跑筋、掉筋现象。焊接应分段焊，防止集中过热而变形。 3）钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为10cm。吊筋采用2根16螺纹钢，钢筋固定要牢固，吊放时严禁冲压。为保证其准确性，严格审定吊筋长度，同时支撑钢筋笼钢管必须用高强型钢。 （二）独立柱基础及地梁 1.基坑、基槽土方开挖 （1）开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现场无积水。 （2）基坑、槽放线按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工作面，用白灰撒出开挖线。 （3）基坑、槽挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底30厘米时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平，把水平点引至坑、槽边。如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出1020厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。 （4）挖土过程中，如遇软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。 （5）弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。 （6）基坑、槽挖好后，经DFD代表、监理工程师、质检、地质和设计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。 （7）基坑、槽回填前，应清除基层杂物、浮泥，并做好隐蔽工程验收。 （8）雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应连续进行，雨前应及时夯完已填土层。 （9）回填土：基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。采用分层夯填，每层厚度小于300MM，使用机械硅式打夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为34遍。（应于基础验收后进行） 回填用土的含水率应适当。 2.基础钢筋混凝土施工方法 （1）C15垫层砼 1）当一次砼用量7M3 时用商品砼，砼输送车直接运到基坑边自卸。 2）当一次砼用量7M3 时采用现场搅拌机搅拌。现场搅拌的石料应质地坚硬、不风化，表面干净，有泥土者应用水冲净，石子、砂、水灰比严格按配合比施工，为了保证强度要求，稠度要合适，避免流淌。 3）浇筑时应保证振捣密实，平整。 4）人工运输时应事先检查好运输之全部线路，坑凸处应加以修理、垫平，跳板必须稳固。 （2）基础钢筋 工艺流程为：熟悉图纸编写配料单审核技术交底下料制作样筋复尺按单制作分类存放绑扎安装验收。 1）施工准备 人员准备 钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工，特殊工种必须有上岗证。钢筋工要求绑扎熟练。 机械准备 后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械的正常使用及精确度的调整。 材料准备 钢筋进场必须有出厂合格证、炉号和试验报告单，并且质量证明书必须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。 材料管理 在施工现场平面布置加工料场时，为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采取以下几项措施： 现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。 钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号，转运过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。 技术准备 对于绑扎（搭接）钢筋，同截面钢筋接头的数量不得大于50%；钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。 检查中心线、边线是否已弹在垫层上。将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。 2）钢筋后台加工 钢筋调直 用调直机调直钢筋时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。 钢筋除锈 钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。 钢筋切断 经过项目技术、试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。 切断质量要求 钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差5mm（顶模撑除外）。 钢筋弯曲 一般规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为10d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。 弯曲成型工艺:根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。 钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。 3）钢筋绑扎 钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。 独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应放在长边钢筋下面； 基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交接处全部绑扣，垫好垫块。 （3） 支模板 1）安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。 2）模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。 3）断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。 （4）地脚螺栓固定、安装 为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施： 1）地脚螺栓固定：控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用钢板钻孔与角钢焊接 。 2）地脚螺栓安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。 3）地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。 (5)砼浇灌 本工程进行砼浇筑时，商品砼的生产厂家必须经DFD管理机构负责人考察认可。 1)混凝土浇捣前的施工准备 混凝土搅拌站必须根据工程的需要,配备足够的运力，保证供应的连 续性。混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。运输车应随车带有减水剂。对于到达现场而坍落度不符合要求、已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。 浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经DFD代表、监理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的浇灌。 项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。在混凝土浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。在混凝土的取样时必须请监理技术人员旁站见证。 2)独立基础砼浇筑 分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。 浇灌时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。 基础梁砼浇筑 a垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按顺序由一端向另一端分层分段连续进行。 b砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必须按标高水平线将表面抹平。 c养护：砼浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜。 三、主体砖砌体工程 （一）砖、砂、水泥必须检验合格后方能使用。砖必须在砌筑前一天浇水湿润。 （二）砌体用一顺一丁的组砌方法。 （三）砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达90%以上）。 （四）砌体的施工，应设置皮数杆，在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。决定皮数杆上划出的砖层厚度的方法是：在进场的砖中抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮数杆上砖层的厚度。灰缝厚度的要求为8-12MM，根据季节要求确定选用适宜厚度，使其符合要求标高。 （五）雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小，收工时，应覆盖砌体表面。 （六）在构造柱处留马牙槎，先退后进。构造柱每500设26拉墙筋，拉墙筋压墙体1米，砖墙要垂直、平整。 （七）砌筑砂浆要求在拌成后34H内用完，温度超过30时，须要求拌成后23H内用完。 四、厂房外地面工程 （一）地面砼 1.浇筑砼垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水湿润。 2.使用商品砼进行地面浇注，砼运输车运到现场自卸，人工进行摊平、振捣。 3.浇筑地面垫层时，应纵横每7.5米设中间水平桩以控制厚度。 4.按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，砼用平板式振捣器进行振捣。 5.混凝土振实后，必须做好面层的抹平工作。水泥混凝土初提前，应 完成面层抹平、搓打均匀。 6.砼浇筑完毕后，应在24h内加以覆盖及浇水，浇水次数应保持砼具有足够的湿润状态，养护日期不少于7d。 （二）地面质量标准 1.地面各层的坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。 2.地面各层的强度和密实度应符合设计要求，上下结合层牢固。 3.伸缩缝（纵横间距以车间柱距的纵横轴线为准）的宽度和位置以及填缝的质量等应符合要求。 五、装饰工程 装饰工程应在主体和基层的质量检验合格后，方可施工。装饰工程所有材料，应按设计要求选用，并应符合现行材料标准的规定。装饰工程用料配合比应符合设计要求。 （一）门窗安装工程 本工程门窗均由加工厂制作，现场安装。 1.门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。 2.彩板、铝合金窗安装： （1）材料及机具准备： 门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、五金配件具备出厂合格证，密封胶的出场合格证及使用说明书。 主要机具：线坠、水平尺、托线板、手锤、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、钻子。 （2）工艺流程： 1）彩板、铝合金门窗安装： 弹线找规距门窗洞口处理连接件及门窗外观质量检查门窗安装门窗四周嵌缝安装五金配件门窗框及玻璃清理。 （3）操作要点： 1）按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧； 2）将窗框临时固定，要保证立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求。 3）彩板、铝合金门窗上的锚固板与墙体之间用燕尾铁脚固定法固定。锚固板是塑钢门、窗与墙体的连接件，锚固板的一端固定在门、窗框的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板的厚度为1.5mm。 4）锚固板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于500mm，如有条件时锚固板方向宜在内、外交错布置。 5）严禁在彩板、门窗上连接地线进行焊接工作，当固定铁码与洞口予埋件焊接时，门、窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接时烧伤门窗。彩板、塑钢门窗与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留58mm深的槽口，填嵌密封材料，在施工中注意不得损坏门窗上面的保护膜；如表面沾污了水泥砂浆，应随时擦净，以免腐蚀彩板和塑钢，影响外观美观。 6）严禁利用安装完毕的门窗搭设和捆绑脚手架，避免损坏门、窗框。全部竣工后，剥去门窗上的保护膜。 （4）门窗扇安装 1）门窗扇的安装应在室内外装修基本完成后进行； 2）窗扇的安装：将装配好的窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后在用同样的方法安装内扇。 （5）玻璃安装 1）玻璃裁割：裁割玻璃时应根据门窗扇的尺寸计算下料尺寸。一般要求玻璃侧面及上下都应与金属留出一定的间隙，以适应玻璃胀缩变形的需要。 2）玻璃就位：当玻璃单块尺寸较小时可以双手夹住就位，如果单块尺寸较大，为便于操作，用玻璃吸盘就位。 3）玻璃密封与固定：玻璃就位后应及时用胶条固定，密封固定的方法有：用橡胶条嵌入凹槽挤紧玻璃，然后在胶条上面注入硅酮密封胶；用10mm长的橡胶块将玻璃挤住，然后在凹槽内注入硅酮密封胶；将橡皮条压入凹槽、挤紧，表面不在注胶。 （6）清理 1）铝合金门窗交工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。 2）铝合金门窗扇，可用水或浓度为3%5%的pH7.35.9的中性洗涤剂充分清洗，再用布擦洗，不应用酸性或碱性溶液清洗，也不能用钢刷刷洗。 3）玻璃应用清水擦洗干净，对浮尘或其他杂物要全部清理干净。 （7）门窗安装质量要求 1）门窗及附件质量必须符合设计要求及有关标准的规定； 2）门窗安装必须牢固；予埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求； 3）门窗附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观，达到各自功能。门窗框与墙体间隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求； 4）门窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。 （二）厂房围护墙砌体抹灰工程 抹灰前的准备工作：必须将基层清理干净，浇水湿润。墙面必须先堵眼、补缝、修补平整。 1.各种砂浆的抹灰面层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。水泥砂浆抹灰完成后，要经常洒水养护，养护期不少于7天。 2.内外墙面平整后垂直做灰饼（标志），外墙大角要拉通线。 3.抹灰层要分层赶平、修整、表面压平，每遍厚度适中。（水泥砂浆为57毫米，混合砂浆为79毫米） 4.待前一层抹灰层凝固后，方能进行后一层抹灰。 5.内墙抹灰前，应检查基体表面平整度，清扫基体表面灰尘，将油渍冲洗干净。 （三）厂房围护墙面砖镶贴（1.2m以下） 1.施工工序：基层抹灰（湿润）弹线分格作贴面砖灰饼贴面砖勾缝。 2.按照设计要求挑选规格、颜色一致的面砖，面砖使用前要隔夜在清水中浸泡后阴干（外干内湿）备用。 3.底子灰抹完后，一般养护12d方可镶贴面砖。 4.用面砖做灰饼，找出墙面等横竖标准，阳角处要双面排直，灰饼间距不应大于1.5m。 5.镶贴时，在面砖背后满铺粘接砂浆，镶贴后用小铲把轻轻敲击，使之与基层粘接牢固，并用靠尺方尺随时找平找方。 6.在面砖粘完一定流水段后，用1：1水泥砂浆勾缝。 第二章 钢结构施工方案 本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为钢屋架，制造质量与精度要求比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质量达到优质，确保工期。 一、材料管理 1.钢材 （1）本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标准规范要求。 （2）钢材使用应符合下表： 项 目 断 面 材 质 柱 H型 Q345B 屋架、托架梁等 钢板、角钢、钢管 Q235B 檩条 H型 Q235B 基础螺栓 圆钢 Q345B （3）钢材检查(含试验) 1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品合格证； 2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计图说相符； 3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定； 4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹； （4）钢材保管要点 1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈； 2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤； 3）使用正确吊具或夹具，避免发生损伤； 4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染； 2.基础螺栓 （1）基础螺栓检查 1）核对材质、规格，须符合设计图要求； 2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值； （2）基础螺栓保管 1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质； 2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥； 3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。 （3）螺栓及螺帽 1） 核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求 2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验送有资质的检测单位检验； 3.焊接材料 （1）焊接材料检查 1）核对品名批号，数量与质保书相同； 2）核对化学成份机械性能是否符合规定值； 3）检查包装不得有破损； 4）首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。 （2）焊接材料保管 1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥； 2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮； 3）先进先出法，避免时间过久失效。 4.涂装材料 （1）涂料检查 1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说要求相同； 2）核对检验项目是否符合规定值； 3）涂料的抽验依公司进料检验规范执行。 （2）涂料保管 1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触； 2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照； 3）涂料应先进先出，遵守使用期限。 二、H型钢构件制造 （一）构件制造流程图(见后) （二）材料矫正 钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。 （三）放样： 1.放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度； 2.度量工具必须经法定计量单位校验； 3.放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。 4.放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。 5.放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。 四）号料： 号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。 （五）切割： 本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在1620mm以上时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。 （六）边缘加工： 为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。 （七）H型钢焊接 焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求： 1.焊接后边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。 2.引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 3.焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。 （八）钢构件组装： 1.钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。 2.组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。 3.组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。 4.组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。 （九）矫正： 组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。 （十）除锈、施涂： 1.本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 2.施涂： 本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。为确保厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完成后再涂。 （1）施工准备 1）根据设计图纸要求，选用油漆。 2）准备除锈机 械，涂刷工具。 3）涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。 4）防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。 （2）工艺流程 基面清理 涂装 （3）涂装施工 1）基面清理： 钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格。刷前将需涂装部位的铁锈、 焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 2）涂装： 调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。 待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 （4）涂层检查与验收 1）表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。 2）涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 3）涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。 （5）成品保护 1）钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。 2）钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。 3）涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。 4）涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。 5）需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂；构件连接摩擦面等不应涂刷的部位，应进行覆盖。 （十一）检验、编号等 在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号装车发送。 三、钢屋架、托架制作 （一）钢屋架制作工艺流程（见后） （二）加工平台制作 由于钢屋架跨度大，所以钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装的方法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80，便于设置定位杆。 （三）放样 1.根据施工图按1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边缘线。经质检人员核对各部尺寸、检验无误后，设置定位桩(见后)。 2.放线时，根据要求放出起拱度。起拱时，上下弦同时起拱。所有竖向杆仍然垂直于水平线，而不垂直于下弦。 3.根据图纸尺寸做出各零件的样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。 （四）原材料矫正 所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（方法见H型钢号料，端部铣平总装配剪冲锯，气 割 焊 接 ，零件平直 、矫正 、端部铣平）。 （五）号料 1.号料时认真检查核对材料规格。根据来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，确定好焊接位置。 2.号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同时打冲孔，标出零件编号。划线时应根据材料厚度加出切割余量（厚10mm时为12mm；=1020mm时为2.5mm；20mm时为3mm）。 （六）下料 1.钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。 2.清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱。 3.下好的料要分类码放，标识清楚。 （七）零件、组件加工 1.屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆，装配时节点板与角钢肢面必须贴严。支座的装配应先划线，保证各板件位置准确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。 2.上、下弦的焊接在自行研制的滚动焊接模具上进行。弦杆的竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处最佳焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生的变形应进行检查矫正。 （八）制孔 在已矫直的上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止累计误差。每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊 接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完成后，磁力钻打孔。 （九）组装、焊接 1.屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。组装在平台上进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心相对。对好上、下弦各节点在平台上的位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴垂直于平台的定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。 2.将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊接，平台上设置的定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制焊接变形。 3.焊接材料使用前的烘干： （1）焊接材料在使用的前一定要根据不同情况加以干燥，通常采用温度控制的控制箱； 焊条烘干后放在不低于120的保温箱中待用； 1)焊条暴露在大气中时间不宜太长，当暴露时间大于4小时应送回保温箱中保温在120，在120下保温最小达4小时，焊条可重新使用； 2)焊条烘干次数不宜超过两次，烘干两次后的受潮焊条不再使用。 3)室外作业，下雨或湿度90%以上天气，停止焊接作业； 4)室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。 4.钢屋架加工变形矫正 （1）冷矫正： 冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部材变形的机械 设备矫正必须将变形的部位或整体矫直并达成规定的容许精度。 （2）加热矫正(热整形)： 一般部材的矫正，以冷矫正为原则，但构件的局部变形，正常的方法则采用热整形。 拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法； 拘束大的部分的变形(焊接变形)的矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷却。 1)冷却的矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度的必要管理以免钢材过热受损。 2)水冷的加热温可到850唯加水冷却时的温度应为650较适。施工者对加热及冷却的温度管理应重视并作妥善管理。 3)局部变形，使用下列4种方法进行矫正：点加热；加热；面形加热；加热+锥面形并用。 矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正； 加热矫正采水急冷，最高加热温度为900； 加热矫正采空冷却，最高加热温度为750； 加热矫正采加压冷却，最高加热温度为550； 点加压直径20-30m/m，点间距为60-90m/m； 20m/m以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正； 钢板与火焰加温枪，间距1020m/m； 钢板承载荷重时，禁止进行矫正。 四、钢构件运输 （一）运输计划：生产部根据进度要求，在构件运输前5天必须制定可 靠的运输计划，作好运输车辆的调度安排，考虑雨天等到不利因素，作好提前进场准备工作，保证构件按时到达施工现场。 （二）包装、运输、装卸、堆放。 1.钢结构按顺序分开堆放，并垫上木条。运输前分别包装，减少变形、磨损。包装：钢构件按规定制作完毕检验合格后，应及时分类贴上标识；运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运输安全。出厂产品均按要求进行包装。 钢构配件应分类打包，零配件应该标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨措施。 2.运输：根据构件的长度确定运输车辆，确保构件的质量和运输安全，钢屋架、柱采用长平板车，特殊长度应对车厢进行适当改装。应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。 3.根据钢结构安装计划编制详细发货计划，在正式起吊前 10 天开始合理组织运输车辆发运构件，减少现场堆放及材料的二次搬运。 4.装卸：原则上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其他杆件和零件可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放。 5.堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整而不积水的场地上；高强螺栓连接副必须存放在现场临时仓库内，厂内外堆放必须整齐、合理，标识明确，雨雪天要作好防雨淋措施，高强螺栓连接摩擦面应得到确实保护。 五、钢结构吊装 钢结构吊装是本工程中重要的施工内容，钢结构安装的质量直接关系到结构的稳定性与安全性,同时对屋面板及墙面板等下道工序的安装质量有着直接的影响,因此钢结构安装的是工程质量达到标准的关键工序。 根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量（标高、轴线）、构件就位准备-钢柱吊装-校正并临时固定-柱最后固定-柱间支撑吊装-（钢屋架拼装就位临时固定）。 钢屋架或钢梁吊装-支撑吊装-檩条安装-天沟安装-屋面板安装等。 (一)钢构件进场检验 钢构件进入施工现场后，应检查构件的规格、型号、数量，并对运输过程中产生的变形进行检查与校正，确保构件的质量，同时向监理单位报验。 (二)基础复验 安装前应对基础轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，和办理交接手续，其基础应符合如下要求： 1.基础混凝土强度达到设计要求。 2.基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。 3.基础顶面预为柱的支撑面，其支撑面、地脚螺栓的允许偏差应符合标准。 4.超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱的平面位置和垂直度，屋架的标高等，需在钢柱的底部和上部标出纵横向的轴线，在钢柱底部适当高度处标出标高准线。钢结构制作允许偏差应符 合规范要求。结构基础中地脚螺栓由土建浇灌混凝土时安装，安装时钢结构安装人员必须与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定措施进行检查，保证预埋地脚螺栓的位置的准确性。土建基础施工完毕后，钢结构安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经纬仪对基础轴线，标高进行复测。 （三）构件清点，卸货及堆放 1.构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安装人员根据工厂出货清单卸车，清点数量，并在货料单上签字确认数量；卸货时备一定数量垫木，构件就位前应先放置于枕木上，以免造成对钢构油漆损伤，根据出货明细将构件标于平面布置图上，将构件甲料放甲处，乙料放乙处，尽量避免二次倒运材料。 2.现场安装人员依据送货清单，将已进场材料用色笔标于平面布置图上，此方法可随时了解工地进料状况。 3.堆放注意事项 构件堆入的场地应事先平整夯实，并做好四周排水；物料进场时，依不同材料分密闭式储存和露天式储存，并做好相应防雨排水，如高强螺栓、普通螺栓及其它零配件要设立专门仓库堆放，做挂牌分别堆放，以便区分规格，并派专人保管；钢构堆放时，要事先放置枕木垫平，不宜直接将构件放在地面上，以免污染构件及损伤油漆。檩条卸货后，若工程其它因素未及时安装，安装单位应用防水雨布覆盖，以防檩条白化现象。 （四）钢结构安装准备工作 1.吊装施工安排 吊车进入车间内在跨内吊装。 2.施工现场准备 （1）钢柱、钢屋架等构件按图纸位置就近摆放，尤其是钢屋架，型号多，为避免二次倒运，应就近拼装就位。 （2）进入现场安装前，根据吊装的进度安排，施工人员应清理有碍吊装的支架、脚手架等。 （3）钢构件按现场拼装和吊装顺序编号，依次进场。并且预留好起重机安装钢构件的开行路线。 3.准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片等。 4.起重机及有关设备的选用 （1）根据起重量起升高度和工期要求，起重机械主要选择了汽车式起重机4台，满足起重要求。 （2）为了配合主机的吊装，另外选用了2台汽车吊，负责吊装支撑、吊架、檩条等。 （五）钢构件安装施工方法 1.钢柱的安装： （1）钢柱吊装机械的选用 钢柱为H型钢，采用2台32t汽车吊按构件平面布置及沿轴线依次进行单机吊装。 （2）钢柱吊装 钢柱脚与基础用地脚螺栓连接，为了使钢柱就位时顺利套入地脚螺栓，通常使用垂直吊法吊装。吊装钢柱时特别注意保护地脚螺栓和吊索，为了保护索不被钢柱边缘锐利的棱角所损伤，在绑扎处垫好护角橡皮。 钢柱吊装前，应预先在地面上把操作吊蓝、爬梯等固定在柱子施工需要的部位上。 钢柱吊升时，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定。 柱脚地脚螺栓紧固后，柱子顶端4根缆绳封固，确保其稳定性。 （3）钢柱校正 平面位置校正，柱子就位时严格控制位移大小。校正方法采用螺旋千斤顶加链索、套环和托底，沿水平方向顶校钢柱。 钢柱垂直度校正 钢柱垂直度用两台经纬仪架设在纵横轴线上检验，如有偏差，用螺旋千斤顶进行校正。 钢柱校正后，重新紧固地脚螺栓，并塞紧钢柱底部的斜垫铁，并用电焊点焊固定。 柱子安装完经验收合格后，在柱底板50处浇灌细石砼（微膨胀砼），然后用砼包裹柱脚。 2吊车梁系统安装 钢柱校正后，立即安装柱间支撑，再从柱间支撑跨间开始吊装吊车梁，作临时固定后安装辅助桁架和制动板，用安装螺栓固定。 （1）吊车梁安装顺序 构件运输和验收钢吊车梁吊装 吊车梁校正 辅助桁架吊装 水平支撑安装 制动板安装 栏杆安装 构件补涂 验收 （2）吊车梁安装 采用精确法安装 1）复核直走厂标定的中心线是否正确，复核梁端眼孔是否符合图纸要求尺寸，复测吊车梁实际高度、长度、拱度，复测柱子牛腿标高，复测放柱肩梁中心线，尽量平均分配误差。 2）施工时采取统筹预测，公差均匀分配的措施，同时采取了梁中心和梁标高一次对准的施工方法，减少吊车梁的调整工作。如遇到个别地方需要细调，则用该跨吊装的主导机械和油压千斤顶配合进行。 3）吊车梁吊装前，应对梁编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查，安装后及时安装临时栏杆。 4）吊车梁和吊车梁之间，吊车梁与辅助桁架之间，设计有制动水平支撑或制动板，均采用高强螺栓连接，所以要特别注意梁与桁架之间的距离及梁的纵向位移。 5）吊车梁吊装后，只作初步校正和临时固定，待屋面系统安装完毕后方可进行吊车梁的最后校正和固定。 （3）吊车梁的找正 1）校正前，在厂房柱上精确放出吊车梁的安装标高和中心距厂房轴线距离，供校正时参考，同时吊车梁进行分中（吊车梁的腹板中心）。校正时，一跨内的两列同时进行。 2）标高找正：在钢柱安装时已根据肩梁到钢柱的实际尺寸配设，找正时，测出同一跨内每根吊车梁支座处标高，然后根据最高点和最低点的高差，通过调整支座处的垫板高度来找正高差，找正后同一根吊车梁的高差、两根吊车梁相临处高差、同一列吊车梁的整体高差、两列吊车梁的相对高差、吊车梁的安装间隙均必须在施工允许的偏差范围内，标高调整垫板与肩梁点焊牢固。校正中特别注意吊车梁有无下挠。 3）吊车梁的平面位置校正：可用经纬仪在钢柱吊车梁侧标 出距吊车梁中心的尺寸，与吊车梁中心相比较，用千斤顶顶位移的方法逐根找正：也可根据主轴线用经纬仪和钢尺正确地校正好一跨内两端的四根吊车梁，再根据校正好的吊车梁中心线拉上钢丝通线，逐根找正。 4）校正后，每根吊车梁相对安装中心线的位移、挠曲度及相临两根吊车梁的中心错位、两列吊车梁的跨距偏差必须在规定范围内。 5）垂直度校正：可用吊线锤检查吊车梁的垂直度，如发现偏差，可在两端的支座面上加斜垫板，用手拉葫芦或千斤顶调整，直到垂直度偏差在规定范围内，并保证吊车梁与钢柱肩梁（或垫板）结合紧密，校正后立即进行最终固定。 （4）辅助梁或辅助桁架的安装 辅助两或辅助桁架的安装和校正与吊车梁的方法相同。 （5）制动板安装 1）制动板分块出厂，采用一钩多吊的方法吊装。当制动板与吊车梁和辅助桁架采用普通螺栓加焊的连接形式，施工顺序是先焊后栓，为防止制动板焊接后，焊缝收缩对辅助桁架和吊车梁的影响，先普通螺栓紧固，再采用C02气体保护焊焊接。焊接采取分段反向的方法施焊，分段长度约为300-400mm，定位焊长度30-50mm，间距为100-150mm，并采用交错焊接固定。 2）当制动板与吊车梁高强螺栓连接、与辅助桁架（梁）采用焊接的连接形式时，为避免制动板焊接后对吊车梁的辅助桁架（梁）产生影响，应采取先普通螺栓紧固，再焊接，最后施工高强螺栓的程序施工，焊接方法与普通螺栓加焊接的连接形式相同。 （6）吊车轨道安装 1）轨道安装的工艺流程 施工准备 轨道运输和吊装 轨道就位 钢轨焊接 轨道安装、校正、固定 复测检查 2）轨道安装的准备工作 轨道安装的准备工作有：轨道安装前，按规定复查吊车梁安装必须符合要求，完成复测工作，并且在吊车梁顶面作出轨道中心线和标高点的明确标记。压轨器安装位置划线，轨道45度斜接头加工钻孔，轨道接头坡口加工。斜接头加工采用电动锯床，轨道接头破口用氧气乙炔火焰切割而成。 3）轨道安装 轨道安装采用压轨器联接固定。压轨器按设计及规范要求划定位置摆放正确后，将压轨器固定底板与吊车梁焊牢，然后安装T形螺栓、压板、平垫圈、弹簧垫圈和螺母，再用手锤敲打楔形调整块，使压板与轨道翼缘紧密贴合，最后拧紧T形螺栓。 轨道安装底面应与吊车梁顶面贴紧，若有间隙，其长度超过200mm时，应加薄垫铁垫实。垫铁宽度应大于轨底面10-20mm，长度不应小于100mm，每处垫铁不应超过三层垫铁垫好后应与钢梁焊接牢固。 4）常规轨道焊接 常规轨道焊接工艺参照G514编制，正式焊接前，操作人员应进行焊接训练，掌握焊接工艺操作方法之后才能正式焊接。 轨道焊接工艺顺序如下： 预热 焊接回火及保温 磨平处理 预热：采用大号喷嘴围绕轨面、轨腰和轨底反复进行加热，预热长度为接头两端各50mm。 焊接：轨头焊接顺序是由下向上，先轨底，后轨腰、轨顶。电焊条选用4mm的碱性低氢型。还应注意每个轨道接头的焊接应连续进行。使接头保持较高的温度，以提高焊接质量。 回火及保温：焊接后，及时采用普通的气焊喷嘴围绕焊缝中心两侧各40mm-60mm距离，反复进行加热，喷烧10分钟左右即可。停止加热之后，立即用装有石棉灰的保温被把接头包起来，让其缓慢冷却到常温。 磨平处理：回火冷却后，最后对轨顶和轨腰应进行磨平处理。 5）钢轨接头铝热焊焊接： 使用铝热焊法代替鱼尾板连接钢轨，可以降低行车阻力，提高行车运行速度，减少钢轨损伤，延长钢轨使用寿命和行车的冲击、振动，延长零部件的使用期限。 铝热焊的材料和设备准备 铝热焊使用的材料包括热剂、型砂和铸型封箱材料及高温火柴等。 热剂由铝粉、氧化铁、铁屑和铁合金、石墨等组成。上述几种成分的合理配合比时热剂配方的关键，根据化学反应方程式先进行理论计算，再根据原材料的实际成分进行适当调整经实验室实验最后确