《毕业设计作业》doc版.doc

河北机电职业技术学院毕业设计减速器箱体加工工艺及夹具设计 08 届 机械工程系 系专 业 机械设计与制造 学 号 55 学生姓名 田帅 指导教师 顾晓霞 完成日期 2011 年 6 月 15 日毕业设计（论文）任务书 毕业设计（论文）题目： 减速器箱体加工工艺及夹具设计 专业： 机械设计与制造 姓名： 田帅 毕业设计（论文）工作起止时间： 2010年12月-2011年6月 (1) 毕业设计（论文）的内容要求： 制订年产2万台减速机壳体加工工艺，设计粗铣下平面夹具一套（2） 毕业设计（论文）的设计要求：1、绘制零件毛坯综合图一张；2、制定机械加工工艺过程卡一张；3、制定机械加工工序卡一套；4、绘制专用夹具装配图及非标零件图一套；5、编写工艺及夹具设计说明书。（3） 计算与说明：加工工艺分析，工艺尺寸计算，定位误差计算，切削用量，工时定额计算，夹具精度分析，说明书，工艺卡。 指导教师： 顾晓霞 2010年 12 月 20 日目录 摘要 4第一章 概述 5第二章 零件的工艺分析 52.1 零件的工艺分析 52.2 确定毛坯的制造形式 52.3 箱体零件的工艺性 6第三章 拟定箱体加工的工艺路线 6 3.1 定位基准的选择 63.2 加工路线的拟定 6第四章 加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 9第五章 确定切削用量及基本工时10 第六章 夹具设计 166.1 粗铣结合面夹具 16参考文献 18结论 19 附件 零件图和夹具图及加工工艺卡内容摘要：在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词：工序，工位，工步，加工余量，定位方案，夹紧力第一章:概述箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求.由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等.箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等).在单件小批生产中,为了缩短生产周期有时也采用焊接毛坯.毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上大于3050mm的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量.第二章：零件工艺的分析2.1 零件的工艺分析 该箱体为涡轮蜗杆减速器箱体，有涡轮轴、蜗杆轴和外挂轴组成，该零件年产2万台，大批量生产分析如下：2.1.1 要加工孔的孔轴配合度为H7，表面粗糙度为Ra小于1.6um,圆度为0.0175mm,垂直度为0.03mm,同轴度为0.04mm。平行度为0.02mm。2.1.2 其它孔的表面粗糙度为Ra小于12.5um,锥销孔的表面粗糙度为Ra小于1.6um。2.1.3 盖体上平面表面粗糙度为Ra小于12.5um,端面表面粗糙度为Ra小于3.2um，机盖机体的结合面的表面粗糙度为Ra小于3.2um，结合处的缝隙不大于0.05mm，机体的端面表面粗糙度为Ra小于12.5um。2.2 确定毛坯的制造形式由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此，一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用HT20-40，由于零件年生产量2万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高，毛坯加工余量可适当减少。2.3 箱体零件的结构工艺性箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结构工艺性有以下几方面值得注意：2.3.1 本箱体加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好，阶梯孔相对较差。2.3.2 箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。2.3.3 为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，本箱体分别为直径7和14。第三章：拟定箱体加工的工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。3.1.1 精基准的选择根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面为220X150mm，两定位销孔以直径6mm,这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一”；此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。3.1.2 基准的选择加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故盖和机座都以凸缘A面为粗基准。这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。3.2 加工路线的拟定 表一 减速机机座的工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工艺装备10铸造20清砂清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞刺等30热处理人工时效处理40涂漆非加工面涂防锈漆50粗铣以顶面定位装夹工件，铣底面，保证高度尺寸112.5mm专用铣床60精铣以底面定位，按线找正，装夹工件，铣顶面留磨量0.5-0.8mm专用铣床70磨以底面定位，装夹工件，磨顶面，保证尺寸110mm专用磨床80钻钻攻顶面4M5mm,深25mm专用钻床90钻钻底面414mm,47mm,专用钻床100粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸114mm，留加工余量0.10.2mm专用铣床110精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后端面，保证尺寸114mm专用铣床120粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣50端面，保证尺寸102mm，留加工余量0.10.2mm专用铣床130精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣50两端面，保证尺寸102mm专用铣床140钻钻攻侧面8M4深20mm专用钻床150粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣46两端面和54端面，保证尺寸107mm，留加工余量0.10.2mm专用铣床160精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣46两端面和54端面，保证尺寸107mm专用铣床170钻钻孔8，专用钻床180钻钻攻9M4，深20专用钻床190粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗32mm轴承孔，留加工余量0.20.3mm,保证两轴中心线的垂直度公差为0.03，两孔的同轴度公差为0.04mm专用镗床200粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗28mm轴承孔，留加工余量0.20.3mm,保证两轴中心线的垂直度公差为0.03，两孔的同轴度公差为0.04mm专用镗床210粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗36mm轴承孔，保证与28mm孔之间的平行度公差为0.03留加工余量0.20.3mm220检验检查轴承孔尺寸及精度230半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗32mm轴承孔，留加工余量0.10.2mm专用镗床240半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗28mm轴承孔，留加工余量0.10.2mm专用镗床250半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，粗镗36mm，留加工余量0.10.2mm专用镗床260精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按分割面精确对刀（保证两轴的垂直度公差为0.03mm），半精镗32mm轴承孔专用镗床270精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装夹工件，按分割面精确对刀（保证两轴的垂直度公差为0.03mm），半精镗28mm轴承孔专用镗床280精镗精镗36mm 保证与28mm孔之间的平行度公差为0.03专用镗床290锪孔用带有锥度为90度的锪钻锪轴承孔内边缘倒角445度专用钻床300钳撤箱，清理飞边，毛刺310钳合箱，装锥销，紧固320检验检查各部尺寸及精度330入库入库第四章：机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下：4.1机体4.1.1 毛坯的外廓尺寸：考虑其加工外廓尺寸为107114110 mm，表面粗糙度要求RZ为3.2um，根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表2.35及表2.36，按公差等级79级，取7级，加工余量等级取F级确定， 毛坯长：107+23.5=114mm 宽：114+23=120mm 高：110+23=116mm4.1.2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量：为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序50的铣削深度ap=2.5mm，留磨削余量0. 5mm工序100的铣削深度ap=2.45mm，留磨削余量0.1mm,工序120的磨削深度ap=0.1mm，工序150的磨削深度ap=0.1mm4.1.3 加工的工序尺寸及加工余量：（1）钻4-M5mm 孔钻孔：5mm，2Z=5 mm，ap=2.5mm攻孔：M5mm（2）钻4-14mm 孔钻孔：10mm，2Z=10 mm，ap=5mm扩孔：14mm，2Z=4mm， ap=2mm(3)钻4-7mm 孔钻孔：7mm，2Z=7 mm，ap=2.5mm(4)攻钻8-M4mm ，钻孔：4mm，2Z=4 mm，ap=2mm攻孔：M4mm(5)钻8mm 孔钻孔：8mm，2Z=8 mm，ap=5mm(6)攻钻9-M4mm 孔钻孔：4mm，2Z=4 mm，ap=2mm攻孔：M14mm(7) 镗2-32mm轴承孔粗镗：28.4mm，2Z=3mm，ap=1.5mm半精镗：31.4mm，2Z=0.4mm， ap=0.2mm 精镗：31.8mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm(8) 镗2-28mm轴承孔粗镗：23.4mm，2Z=4 mm，ap=2mm半精镗：27.4mm，2Z=0.4mm， ap=0.2mm 精镗：27.8mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm(9) 镗36mm轴承孔粗镗：32.4mm，2Z=3 mm，ap=1.5mm半精镗：35.4mm，2Z=0.4mm， ap=0.2mm 精镗：35.8mm, 2Z=0.2mm, ap=0.1mm第五章：确定切削用量及基本工时5.1.1 工序50 粗铣顶面（1）加工条件： 工件材料：灰铸铁加工要求：粗铣上顶面，保证顶面高110 mm 机床：卧式铣床X63刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为100mm，最大加工余量为Zmax=2.5mm,可一次铣削，切削深度ap=2.5mm确定进给量f：根据工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27m/min 根据表2.486,取nw=37.5r/min,故实际切削速度为：V=dwnw /1000=26.5(m/min)当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min)切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为l+l1+l2=100+3+2=105mm 故机动工时为： tm =105150=0.7min=42s辅助时间为： tf=0.15tm=0.1542=6.3s其他时间计算： tb+tx=6%(42+6.3)=2.9s故工序50的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =42+6.3+2.9=51.2s5.1.2 工序80 钻4-M5mm 孔工件材料：灰铸铁加工要求：攻钻4个公制螺纹M5mm的孔 机床：立式钻床Z535型刀具：5mm的麻花钻M5丝锥钻4-5mm的孔f=0.15mm/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.61m/s=36.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=466(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度 辅助时间为： tf=0.15tm=0.15102=15.3s其他时间计算： tb+tx=6%(102+15.3)=7.03s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =102+15.3+7.03=124.3s 攻4-M5mm 孔v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min)按机床选取nw=195r/min, 则实际切削速度V=4.9(m/min)故机动加工时间：l=25mm, l1 =3mm,l2 =3mm,t= (l+l1+l2)2/nf4=1.3(min)=80.5s辅助时间为： tf=0.15tm=0.1580.5=12.1s其他时间计算： tb+tx=6%(80.5+12.1)=5.6s故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =80.5+12.1+5.6=98.2s故工序80的总时间T=124.3+98.2=222.5s5.1.3工序90 钻孔（1）钻4-7mm 孔 工件材料：灰铸铁 加工要求：钻4个直径为7mm的孔 机床：立式钻床Z535型 刀具：采用5mm的麻花钻头走刀一次， 扩孔钻7mm走刀一次5mm的麻花钻： f=0.25mm/r（工艺手册2.4-38) v=0.53m/s=31.8m/min（工艺手册2.4-41) ns=1000v/dw=405(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度7mm扩孔:f=0.57mm/r（工艺手册2.4-52）v=0.44m/s=26.4m/min（工艺手册2.4-53）ns=1000v/dw=336(r/min)按机床选取nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36）所以实际切削速度由于是加工4个相同的孔，故总时间为T=4(t1 +t2)= 4(12+9)=82s 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1582=12.3s 其他时间计算： tb+tx=6%(82+12.3)=5.7s 故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =82+12.3+5.7=100s 5.1.4工序190 粗镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：32mm轴承孔，留加工余量0.4mm，加工3.6mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至31.4mm，单边余量Z=0.2mm, 切削深度ap=1.8mm,走刀长度分别为l=100mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.37mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔:机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1520.9=3.13s其他时间计算： tb+tx=6%(20.9+3.13)=1.4s则工序190的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =20.9+3.13+1.4=25.43s 5.1.5 工序230 半精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：半精镗蜗杆面32mm轴承孔，留加工余量0.1mm，加工0.2mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量半精镗孔至31.8mm，单边余量Z=0.1mm, 切削深度ap=0.2mm,走刀长度分别为l1=100mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1530=4.5s其他时间计算： tb+tx=6%(30+4.5)=2.05s故工序230的总时间： tdj1=tm+tf+tb+tx =30+4.5+2.05=36.55s 5.1.6 工序260 精镗 （1）加工条件工件材料：灰铸铁加工要求：粗镗2-32mm轴承孔，加工0.1mm机床：T68镗床刀具：YT30镗刀量具：塞规（2）计算镗削用量粗镗孔至110mm， 切削深度ap=0.1mm,走刀长度分别为l1=230mm, l2=275mm确定进给量f：根据工艺手册，表2.460,确定fz=0.27mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=300m/min 根据表3.141,取nw=800r/min,故加工蜗杆轴承孔：机动工时为：辅助时间为： tf=0.15tm=0.1530=4.5s其他时间计算： tb+tx=6%(30+4.5)=2.05s则工序260的总时间为： tdj1=tm+tf+tb+tx =30+4.5+2.05=36.55s第六章 专用夹具的设计61 粗铣下平面夹具6.1.1 问题的指出为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于机体加工工序5粗铣机体的下平面，由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。6.1.2 夹具设计（1） 定位基准的选择：由零件图可知，机体下平面与分割面的尺寸应保证为240mm，故应以蜗轮轴承孔及分割面为定位基准。为了提高加工效率，决定采用两把镶齿三面刃铣刀对两个面同时进行加工。同时，为了降低生产成本，此夹具采用手动夹紧。（2） 定位方案和元件设计 根据工序图及对零件的结构的分析，此夹具定位以V形块上四个支承钉对蜗杆轴承孔与两个支承钉及一个双头浮动支承钉对磨合面同时进行定位。所选用的四个支承钉尺寸为，两个支承钉的尺寸为，浮动支承钉见夹具设计剖面图。（3） 夹紧方案和夹紧元件设计 根据零件的结构和夹紧方向，采用螺钉压板夹紧机构，在设计时，保证：紧动作准确可靠 采用球面垫圈，以保证工件高低不一而倾斜时，不使螺钉压弯。压板和工件的接触面应做成弧面，以防止接触不良或改变着力点而破坏定位。一般采用高螺母，以求扳手拧紧可靠，六角螺母头也不易打滑损坏。支柱的高低应能调节，以便适应工件受压面高低不一时仍能正确夹紧。操作效率高压板上供螺钉穿过的孔应作成长圆孔，以便松开工件时，压板可迅速后撤，易于装卸。压板下面设置弹簧，这样压板松开工件取走后，仍受弹力托住而不致下落。螺旋夹紧机构各元件均已标准化，其材料，热处理要求和结构尺寸都可以查表求得。（4） 切削力及夹紧力的计算刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数Z=20则F=9.8154.5 ap0.9af0.74ae1.0Zd0-1.0Fz (切削手册)查表得：d0=225mm,Z=20，ae=192, af =0.2, ap =2.5mm, Fz =1.06所以：F=(9.8154.52.50.90.20.74192201.06) 225=6705N查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值：FL/ FE=0.8, FV / FE =0.6, FX / Fe =0.53故 : FL=0.8 FE =0.86705=5364N FV=0.6 FE=0.66705=4023N FX =0.53 FE=0.536705=3554N当用两把铣刀同时加工铣削水平分力时： FL/ =2FL=25364=10728N在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数 K=K1K2K3K4 式中：K1 基本安全系数，2.5 K2加工性质系数，1.1 K3刀具钝化系数，1.1 K2断续切削系数，1.1则F/=K FH=2.51.11.11.110728 =35697N选用螺旋板夹紧机构，故夹紧力 fN=1/2 F/f为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25则 N=0.5356970.25=71394N（5）夹具设计及操作的简要说明在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具就是选择了手动螺旋板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对刀（与塞尺配合使用）。 参考文献1， 邹青 主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 北京： 机械工业出版社 2004，8 2， 赵志修 主编 机械制造工艺学 北京： 机械工业出版社 1984，23， 孙丽媛 主编 机械制造工艺及专用夹具设计指导 北京：冶金工业出版社 2002，12 4， 李洪 主编 机械加工工艺手册 北京： 北京出版社 1990，125， 邓文英 主编 金属工艺学 北京： 高等教育出版社 20006， 黄茂林 主编 机械原理 重庆： 重庆大学出版社 2002，77， 丘宣怀 主编 机械设计 北京： 高等教育出版社 19978， 储凯 许斌 等主编 机械工程材料 重庆： 重庆大学出版社 1997，129， 廖念钊 主编 互换性与技术测量 北京： 中国计量出版社 2000，110，乐兑谦 主编 金属切削刀具 北京： 机械工业出版社 1992，1211，李庆寿 主编 机床夹具设计 北京： 机械工业出版社 1983，412，陶济贤 主编 机床夹具设计 北京： 机械工业出版社 1986，413， 机床夹具结构图册 贵州：贵州人民出版社 1983，714，龚定安 主编 机床夹具设计原理 陕西：陕西科技出版社，1981,715，李益民 主编 机械制造工艺学习题集 黑龙江： 哈儿滨工业大学出版社 1984, 716, 周永强等 主编 高等学校毕业设计指导 北京： 中国建材工业出版社 2002,12结论：本次设计题目减速器箱体加工工艺及夹具设计 在本次毕业设计中，我们将设计主要分为两大部分进行：工艺编制部分和夹具设计部分。在工艺部分中，我们涉及到要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。其中，工序机床的进给量，主轴转速和切削速度需要计算并查手册确定。 在夹具设计部分，首先需要对工件的定位基准进行确定，然后选择定位元件及工件的夹紧，在对工件夹紧的选择上，我用了两种不同的夹紧方法，即：粗铣下平面用的是螺钉压板夹紧机构，粗铣前后端面时用的是气动夹紧机构，两种方法在生产中都有各自的优点和不足，但都广泛运用在生产中。然后计算铣削力以及夹紧工件需要的夹紧力，这也是该设计中的重点和难点。 通过这次毕业设计，使我对大学三年所学的知识有了一次全面的综合运用，也学到了许多上课时没涉及到的知识，尤其在利用手册等方面，对今后毕业出去工作都有很大的帮助。另外，在这次设计当中，指导老师顾晓霞在大多数时间牺牲自己的宝贵休息时间，对我们进行细心的指导，我对老师表示衷心的感谢！老师，您辛苦了！在这次毕业设计中，我基本完成了毕业设计的任务，达到了毕业设计的目的，但是，我知道自己的设计还有许多不足甚至错误，希望老师们能够谅解，谢谢！毕业设计（论文）指导教师意见书系别：机械工程系 专业：机械设计与制造 填表日期：2011 年 5 月 日学生姓名田帅学号021023070255班级机设0801设计（论文）题目减速器箱体加工工艺及夹具设计意见指导教师顾晓霞职称工作单位21