聚氨酯发泡工艺简介

聚氨酯发泡工艺简介 聚氨酯硬泡生产工艺硬泡成型工艺聚 氨酯硬泡的基本 生产方法聚 氨酯硬泡一般为室温发泡，成型工艺比较简单。 按施工机械化程度可分为手工发泡和机械发泡。根据发泡时 的压力， 可分为高压发泡和低压发泡。按 成型方式可分为 浇注发泡和喷涂发泡。浇注发泡按具体应用领域、制品形状 又可分为块状发泡、模塑发泡、保温壳体浇注等。根 据发 泡体系可发为 HCFC发泡体系、戊烷发泡体系和水发泡体系 等， 不同的发泡体系对设备的要求不一样。按 是否连续化 生产可分为间歇法和连续法。间歇法适合于小批量生产。连 续法适合于大规模生产， 采用流水线生产方法， 效率高。 按 操作步骤中是否需预聚可分为一步法和预聚法 （ 或半预 聚法 ） 。 1 手工发泡及机械发泡在 不具备发泡机、模具 数量少和泡沫制品的需要量不大时可采用手工浇注的方法 成型。手工发泡劳动生产率低， 原料利用率低， 有不少原 料粘附在容器壁上。成品率也较低。开发新配方，以及生产 之前对原料体系进行例行检测和配方调试， 一般需先在实 验室进行小试， 即进行手工发泡试验。在 生产中， 这种 方法只适用于小规模现场临时施工、生产少量不定型产品或 制作一些泡沫塑料样品。手工发泡大致分几步： （1） 确定 配方， 计算制品的体积， 根据密度计算用料量，根据制品总用料量一般要求过量5%15 %。（2）清理模具、涂脱模剂、 模具预热。 （3） 称料， 搅拌混合， 浇注， 熟化， 脱 模。手 工浇注的混合步骤为： 将各种原料精确称量后， 将 多元醇及助剂预混合， 多元醇预混物及多异氰酸酯分别置 于不同的容器中， 然后将这些原料混合均匀， 立即注入模 具或需要充填泡沫塑料的空间中去， 经化学反应并发泡后 即得到泡沫塑料。在 我国，一些中小型工厂中手工发泡仍 占有重要的地位。手工浇注也是机械浇注的基础。但在批量 大、模具多的情况下手工浇注是不合适的。批量生产、规模 化施工， 一般采用发泡机机械化操作， 效率高。 2 一 步法及预聚法目前，硬质聚氨酯泡沫塑料都是用一步法生产 的，也就是各种原料进行混合后发泡成型。 为了生产的方便， 目前不少厂家把聚醚多元醇或 （ 及） 其它多元醇、催化剂、泡 沫稳定剂、发泡剂等原料预混在一起， 称之为“ 白料”， 使用时与粗 MDI（俗称“黑料”）以双组分形式混合发泡， 仍属于“ 一步法”， 因为在混合发泡之前没有发生化学反 应。早 期 的聚氨酯硬泡采用预聚法生产。这是因为当时所 用的多异氰酸酯原料为 TDI-80 。由于 TDI 粘度小， 与多元 醇的粘度不匹配； TDI 在高温下挥发性大； 且与多元醇、 水等反应放热量大， 若用一步法生产操作困难， 故当时多 用预聚法。 若 把全部 TDI 和多元醇反应， 制得的端异氰酸 酯基预聚体粘度很高， 使用不便。硬泡生产中所指的预聚 法实际上是“ 半预聚法”。即首先 TDI 与部分多元醇反应，制成的预聚体中NCO的质量分数一般为 20%- 25%。由于TDI 大大过量， 预聚体的粘度较低。预聚体再和聚酯或聚醚多 元醇、发泡剂、表面活性剂、催化剂等混合， 经过发泡反 应而制得硬质泡沫塑料。预聚法优点是： 发泡缓和， 泡沫 中心温度低， 适合于模制品； 缺点是： 步骤复杂、物料 流动性差， 对薄壁制品及形状复杂的制品不适用。 自 从 聚 合 MDI 开发成功后， TDI 已基本上不再用作硬质泡沫塑料 的原料， 一步法随之 取代了预聚法。浇 注成型工艺浇 注 发泡是聚氨酯硬泡常用的成型方法， 即就是将各种原料混 合均匀后， 注入模具或制件的空腔内发泡成型。聚氨酯硬 泡的浇注成型可采用手工发泡或机械发泡，机械发泡可采用 间歇法及连续法发泡方式。机械浇注发泡的原理和手工发泡 的相似，差别在于手工发泡是将各种原料依次称入容器中， 搅拌混合；而机械浇注发泡则是由计量泵按配方比例连续将 原料输入发泡机的混合室快速混合。硬泡浇注方式适用于生 产块状硬泡、 硬泡模塑制品， 在制件的空腔内填充泡沫， 以 及其它的现场浇注泡沫。块状硬泡及模塑发泡块状硬质泡沫塑料指尺寸较大的硬泡块坯， 一般可用间隙式浇注或用 连续发泡机生产。块状硬泡切割后制成一定形状的制品。模 塑硬泡一般指在模具中直接浇注成型的硬泡制品。块状硬泡 的生产方法和连续法块状软泡及箱式发泡软泡相似。原料中 可加入一定量的固体粉状或糊状填料。块状硬泡在模具顶上常装有一定重量的浮动盖板。反应物料量按模具体积和所需 泡沫塑料密度计算，另加 3%5 %比较合适。这种情况 下，泡沫上升受到浮动盖板限制， 结构更为均匀， 各向异 性程度减小。也可用自由发泡生产块状硬泡，即在没有顶盖 的箱体内发泡， 泡沫密度由配方决定。 小体积 （ 体积小于 m3， 厚度不大于 10cm）聚氨酯硬泡生产配方及工艺目前已经成 熟， 国内普遍采用。 大体积块状硬泡发泡工艺难度较大， 国 内生产厂家少。在大体积聚氨酯硬泡生产中，应注意防止泡沫内部产生的热量积聚而引起烧芯。一般需控制原料中的 水分， 不用水发泡以减少热量的产生， 尽量采用物理发泡 剂以吸收反应热， 降低发泡原料的料温。间隙式箱式发泡 和模塑发泡，发泡过程大致是这样的：多元醇、发泡剂、催 化剂等原料精确计量后置于一容器中预混合均匀，加入异氰酸酯后立即充分混合均匀， 具有流动性的反应物料注入 模具， 经化学反应并发泡成型。箱式块状发泡工艺的优点 是投资少， 灵活性大。一个模具每小时一般可生产两块硬 泡。缺点是原料损耗大， 劳动生产率低。模塑发泡是在有 一定强度的密闭模具 （如密闭的箱体 ） 内发泡， 密度由配方 用量和设定的模具体积来决定。一般用于生产一些小型硬泡 制品， 如整皮硬泡、结构硬泡等。模塑发泡的模具要求能 承受一定的模内压力。原料的过填充量根据要求的密度及整 皮质量而定。大 体 积块状泡沫一般需用发泡机混合与浇注物料。高、低压发泡机均可。机械发泡， 发泡料的乳白时 间远比搅拌式混合的短。因此，生产大块泡沫塑料，最好选 用大输出量发泡机。连 续法生产块状硬泡的过程与块状软 泡的相似， 所用发泡机， 其原理和外观也与生产软泡的机 器相似。如 Planibloc 平顶发泡装置也适用于生产块状硬泡。 浇注成型中的注意事项浇 注发泡成型的催化剂以胺类催化 剂为主， 可采用延迟性胺类催化剂延长乳白时间， 满足对 模具的填充要求， 这类催化剂可提高原料体系的流动性， 但不影响其固化性。异氰酸酯指数稍大于100， 如 105。浇注发泡成型过程中， 原料温度与环境温度直接影响泡沫塑 料制品的质量。环境温度以 2030 C为宜， 原料温度可 控制在2030 C或稍高一些。温度过高或过低都不易得到 高质量的制品。 对船舶、 车辆等大型制品现场浇注成型， 难 以控制环境温度， 则可适当控制原料温度并调节催化剂用 量。 对模具的要求是结构合理， 拆装方便， 重量轻， 耐 一定压力， 并且内表面还要有较好的光洁度。同时还要根 据模具的大小和不同的形状， 在合适的位置钻多个排气孔。 制造模具的材质一般是铝合金， 有时也用钢模。模具温度 的高低直接影响反应热移走的速度。模温低，发泡倍率小， 制品密度大， 表皮厚； 模温高则相反。为制得高质量的泡 沫塑料制品， 一般将模温控制在 4050 C范围。料温和 模温较低时， 化学反应进行缓慢， 泡沫固化时间长； 温 度高， 则固化时间短。在 注入模具内发泡时， 应在脱模 前将模具与制品一起放在较高温度环境下熟化， 让化学反 应进行完全。若过早脱模， 则熟化不充分， 泡沫会变形。 原料品种与制件形状尺寸不同，所需的熟化时间和温度也不 同。一般模塑泡沫在模具中需固化 10min 后才能脱模。 由 于 混合时间短， 混合效率是需重视的因素。 手工浇注发泡， 搅 拌器应有足够的功率和转速。混合得均匀， 泡沫孔细而均 匀， 质量好； 混合不好， 泡孔粗而不均匀， 甚至在局部 范围内出现化学组成不符合配方要求的现象， 大大影响制 品质量。聚氨酯硬泡喷涂成型聚 氨酯硬泡喷涂发泡成型即 是将双组分组合料迅速混合后直接喷射到物件表面而发泡 成型。喷涂是聚氨酯硬泡是一种重要的施工方法， 可用于 冷库、粮库、住宅及厂房屋顶、墙体、贮罐等领域的保温层 施工， 应用已逐渐普及。喷 涂发泡成型的优点是： 不需 要模具； 无论是在水平面还是垂直面、顶面， 无论是在形 状简单的物体表面或者还是复杂的表面， 都可通过喷涂方 法形成硬质聚氨酯泡沫塑料保温层； 劳动生产率高； 喷涂 发泡所得的硬质聚氨酯泡沫塑料无接缝， 绝热效果好， 兼 具一定的防水功能。低压及高压喷涂一 般按喷涂设备压力 分为低压喷涂和高压喷涂，高压喷涂发泡按提供压力的介质 种类又分为气压型和液压型高压喷涂工艺。低 压喷涂发泡 是靠柱塞泵将聚氨酯泡沫组合料“ 白料” （ 即组合聚醚 ） 、“ 黑料” （ 即聚合 MDI） 这两种原料从原料桶内抽出并输送 到喷枪枪嘴， 然后靠压缩空气将黑白两种原料从喷枪嘴中 吹出的同时使之混合发泡。低压喷涂发泡的缺点是： 原材 料损耗大， 污染环境； 黑白两种原料容易互串而造成枪嘴、 管道堵塞， 每次停机都要手工清洗枪嘴； 另外压缩空气压 力不稳定， 混合效果时好时坏， 影响发泡质量， 喷涂表 面不光滑。但低压喷涂发泡设备价格较高压机低。低 压喷 涂发泡施工是一般先开空气压缩机， 调节空气压力和流量 到所需值， 然后开动计量泵开始喷涂施工， 枪口与被喷涂 面距离 300500mm, 以流量12 kg/min 、喷枪移动速 度s/m 为宜。喷涂结束时先停泵，再停压缩空气，拆喷枪， 用溶剂清洗之。高 压喷涂发泡， 物料在空间很小 的混合室内高速撞击并剧烈旋转剪切，混合非常充分。高速运动的物料在喷枪口形成细雾状液滴，均匀地喷射到物件表面。高压型喷涂发泡设备与低压型喷涂发泡设备相比， 具有压力波动小、喷涂雾化效果好、属无气喷涂、原料浪费 少、污染小、喷枪自清洁等一系列优点。目前国内高压喷涂 设备主要来自美国 Glas-Craft 公司、 Graco 公司、 Gusmer 等公司。进口的高压喷涂机有的带可控加热器，可把黑白料加热（最高达70C ）。为了方便施工，在主加热器与喷枪之间配备长管。为防止两个发泡料组分在流经长管道时冷却 降温， 长管外面包有保温层， 内有温度补偿加热器， 以保证黑料、白料达到设定的温度。选 择合适的喷涂发泡设 备， 是控制硬质聚氨酯喷涂泡沫平整度及泡沫质量的关键 之一。高压喷涂发泡效果明显优于低压喷涂发泡。喷涂发泡 工艺对原料的要求 毒性小， 喷涂发泡时， 原料喷散成 很细的液滴， 为减少对环境的污染和操作人员的健康， 除发泡剂外， 其它原料中的低沸点成分应严加控制，臭味大的叔胺催化剂尽量少用。特别是聚合 MDI 中， 易挥发低相 对分子质量的异氰酸酯含量要控制在很低范围内。 粘度 小， 有利于在极短时间内混合均匀。 催化剂活性要大， 因为喷涂发泡工艺要求反应速度较快，泡沫应很快固化，不流淌。一 般 选用三亚乙基二胺、二月桂酸二丁基锡等催 化剂。具有催化作用的叔胺类多元醇，如由乙二胺与环氧丙烷反应制得的俗称“ 胺醚” 的多元醇， 常常用于喷涂 发泡。组合料的固化速度应调节在适当的范围， 如乳白时 间35s ,不粘时间1020 s。这样， 能保证反应液混 合后立即在喷射面固化， 形成泡沫塑料。这一点， 对由下 往上的顶部喷涂特别重要。关 于喷涂发泡的环境条件， 有 几点应注意。 （ 1 ） 喷涂发泡环境温度与待喷物体的表面温 度较合适的温度范围是1535 C。有的施工单位把 58C作为最低温度界限。温度过低，泡沫塑料容易从物体表面脱落， 而且泡沫塑料的密度明显增大。温度在 15 25 C范围内，泡沫塑料的密度没有明显变化； 温度为5C 时， 密度明显升高。 环境温度过高， 发泡剂损耗太大。（ 2 ） 异氰酸酯很容易和水反应生成含脲键结构。这种结构含量增 高， 则泡沫塑料较脆。待喷涂物体表面若有露水或霜， 应 予以去除， 否则， 泡沫塑料的脆性增大， 且影响与物体 表面的粘接性。 （ 3 ） 在室外进行喷涂发泡作业， 当风速 超过 5 m/s 时， 因反应产生的热量被风吹失，热量不易积 累， 妨碍泡沫塑料进一步快速发泡反应， 不易得到优质泡 沫塑料。另外， 风速过大， 原料损耗也大。为防止喷涂物 料细滴的飞散， 减少对环境的污染， 必要时， 可用防风 帷幕。（ 4 ） 待喷物体表面要无锈、无粉尘、无油污和无潮 气。必要时， 应预先进行清洗和干燥， 达到上述要求。（ 5 ） 应注意安全卫生问题， 加强劳动保护。要戴防护镜， 避免 在施工时吸入有害化学原料。喷 涂 泡 沫塑料是一层层堆 积起来的，一次喷涂的厚度要适宜。一次喷涂厚度一般为 1030mm,最好为1520mm。具体厚度取决于泡沫塑料 原料体系、温度、被喷基材的热导率等因素。一次喷涂厚度 太薄， 泡沫塑料的密度增大。一次喷涂厚度过大， 反应放 热难以发散，容易产生烧芯变形等现象。喷涂发泡施工注意 事项环 境温度和待喷涂表面的温度应在 10 C以上。温度过 低， 泡沫塑料与物体表面的粘接性差， 易脱离， 而且泡 沫密度明显加大。 环境温度最好在1535 C之间。温度太 高， 则发泡剂损耗大。一 次喷涂的厚度要适宜， 单层喷涂的厚度约 15 mm 为宜。厚度太薄， 泡沫密度增大，太厚 则不易控制喷涂表面的平整度。待 喷涂物体表面不能有油、 灰尘等。若表面有露水或霜， 应予以除去， 否则将影响泡 沫与物体表面的粘接性， 影响泡沫性能。在 室外喷涂时， 当风速超过 5m/s 时，物料和热量损失大， 不易得到满意 的泡沫层， 并且污染环境。必要时可使用防风帷幕。聚 氨 酯保温层喷涂施工结束后必须严格保护， 以免破坏隔热效 果或造成其它问题。隔汽层及聚氨酯硬泡表面均需采取保护 性措施。地坪喷涂完毕后必须作好防水层及其上面的水泥砂 浆保护层。墙面泡沫喷涂完毕后也必须采取其面层保护措 施，以防碰坏。国 内贸易工程设计研究院是我国开展冷库 喷涂施工的单位之一，该院对喷涂硬泡的施工提出了一个规 程，其中对喷涂硬泡提出六项主要技术指标如下： (1) 密 度墙、顶喷涂泡沫密度 37 kg/m3 , 地面45 kg/m3 ; (2) 压缩强度 (形变 10时的压缩应力 ) 用于墙面、顶面 为147kPa, 般地坪245 kPa,行走叉车的地坪294 kPa;(3) 导热系数墙 、顶泡沫w (m K), 地坪w(m - K); (4) 尺寸稳定性不大于2% ; (5)吸水率按照 GB8810规定w 4 % ; (6) 阻燃性能按 照GB2406- 80规 定(样块尺寸150mrW X , 氧指数 26 , 按照GB8333 - 87 规定离火自熄时间必须达到“ 0 ” 级标准。 块状 聚氨酯硬泡生产及加工技术 块状聚氨酯硬泡的生产块 状硬质泡沫塑料是指尺寸较大的泡沫块， 截面积大多接近 矩形， 用于切割制作一定形状的制品。所以， 块状硬泡是 一种坯料。生产方法分为间歇与连续两种类型。硬 质块状 泡沫的制造必须符合下列要求：泡 沫块体尺寸要大； 泡沫 断面应为正方形或矩形， 以尽量减少切割损失量； 模具的 数量要少， 这就要求熟化时间要短； 块状泡沫各部位的密 度变化应尽可能地小。间 歇 法生产块状硬泡过程大致是这 样的： 多元醇、发泡剂、催化剂等原料精确计量后置于一 容器中预混和均匀， 最后加入异氰酸酯立即充分混合。反 应物料在达到乳白时间前注入模具， 经化学反应并发泡后 得到硬质泡沫塑料。在实验室， 少量的低活性混合物可以 用简单的可分散搅拌器手工混合。但当物料多于 500g 时， 最好用机械搅拌器混合。从设备供应商那里可以得到许多设 计合理的螺旋或涡轮式搅拌器。它的选择取决于发泡反应混 合物的多少和粘度。在 间歇法生产块状泡沫中一般使用搅 拌式混合。物料必须搅拌均匀才能注入模具， 模具顶上常 装有浮动盖板。浮动盖板的重量要合适， 刚好能限制泡沫 向上顶起就足够了。该工艺仅须人工投资，特别适用在配方 经常改动或原料粘度比较大或原料体系需要加入填料的情 况下的批量生产操作， 原料中允许加入一定量的固体粉料 或糊状物。这种简单块料工艺能提供每小时每模大约两块泡 沫。而每块泡沫必须在泡沫上升终了以后至少需留在模具中1015min ,以防止泡沫的强度不足而损坏。并且若过早 脱模， 泡沫会变形。通常还要保证3%5%过填充量。与自由发泡相比， 这通常足以得到平顶的块料和更加均一 的、各向异性不明显的泡沫。该法优点是投资少，灵活性大。缺点是原料损耗大， 留在混合容器内的原料无法回收； 劳动生产率低， 劳动力费用高； 手工操作化学原料， 有 一定潜在不安全因素。 图 5-1 表示其生产过程。 (1) 带铰链 的模具， 内涂蜡脱模剂或衬以聚乙烯薄膜； (2) 浇入泡沫 原料； (3) 泡沫正在浮动盖板下上升； (4) 泡沫充满模具， 浮动盖板在上， 泡沫呈矩形图 5-1 间歇法浮动盖板式块 状硬泡制法要 克服上述缺点得用发泡机混合与浇注物料。 高、低压发泡机均可。反应物料要充分混合，同样在达到乳白时间前浇入模具中。经过大约十分钟( 根据反应装置 而定)固化后打开模具， 取出泡沫块。通常， 块状泡沫 熟化一周后再进行切割。机械发泡， 反应物料乳白时间远 比批量搅拌式混合为短。因此， 生产大块泡沫塑料， 若采 用高反应性原料体系， 应选用大 输出量发泡机。例如，若 要生产密度为 30kg/m3硬质泡沫塑料，模具尺寸为 2mX1mx 1m,需约66 kg泡沫原料。若这些原料要在20s内注入模具，发泡机浇注量必须达到 200kg/min 。由此可见，要 求的输出量是很可观的。较 小输出量的发泡机同样能生产 块状泡沫塑料， 如图 5-2 所示，可用一移动分配管将反应液注入模具。模具略倾斜。如用这种改进方法生产截面积为1nrK ,长达数米的泡沫塑料，机器输出量约50 kg/min即可。此方法适用于聚氨酯及聚异氰脲酸酯硬泡，后者发泡过程乳白时间较短。泡沫塑料密度在30200 kg/m3 范围可调节。 1 发泡机； 2 多元醇贮罐； 3 异氰酸酯 贮罐； 4 计量泵； 5 混合头图 5-2 块 状 硬 质泡沫 塑料生产工艺连 续 法生产块状硬泡是最经济的加工方式。 这种方法类似于软质块状泡沫的生产， 所用发泡机， 其原 理和外观也与生产软泡的机器相似。原料经计量、混合均匀 后连续注入由纸或聚乙烯膜围成的料槽内发泡。料槽安放在 运输带上并不断向前移动。大部分连续生产硬泡块料设备的 运输系统， 侧壁在垂直方向上可向上移动。侧壁运输带与 水平方向移动的运输带同步协调地驱动。有的设备侧壁是固 定的， 但其面层紧紧按在垂直辊轮上， 以减少泡沫上升的 阻力。顶端受顶部运输带限制， 泡沫只能上升到设备调节 的高度， 以形成平顶泡沫。一种改进型被称作 planibloc 平顶发泡装置（ 如图 5-3） 也适用于块状硬泡。要 生 产 高质量块状硬泡，原料体系乳白时间宜短，上升时间应可调 节，不粘时间也宜短。乳白时间与不粘时间短的原料体系， 有利点在于： 生产的硬泡， 泡孔细而均匀， 性能较好； 发泡设备的运输带长度短； 固化快的泡沫塑料， 可较早地 切割成一定长度。 1 混合头； 2 顶部纸； 3 压板；4 泡沫； 5 运输带图 5-3 planibloc 块状泡沫塑料生 产装置块状聚氨酯硬泡的加工技术 连续加工适用于大批量 生产建筑用板材，而间歇加工方式则用于小批量生产各种尺 寸以及复杂结构的板材。可以使用下列制造方法。 1 切 割法通 过锯或削 木材加工所用方法在这里也适用 从块状泡沫上切取所需尺码的泡沫块， 然后包覆所需的 表面层， 如木板、塑料板、粒子板、玻璃纤维增强塑料板。 以聚氨酯、不饱和聚酯、环氧树酯、聚醋酸乙烯酯、氯丁橡 胶等为基的粘合剂为宜， 根据所用粘合剂的类型， 固化时 需适当加压或加热。在确认所选用溶剂不会损害泡沫体和层 压材料之后， 可以使用含溶剂的粘合剂。由玻璃纤维增强 塑料组成的表面层， 也可以层压到泡沫层上。凡适用于玻 璃纤维增强塑料的其它工艺方法， 如人工贴合、喷涂和真 空成型法， 在此都适用。但务必注意用快速固化来限制苯 乙烯对泡沫的影响。该 法的优点是： 泡沫的生产很简单； 层压材料的设计及其几何形状易于改变， 可以经济地制作 较小的零件。该法的缺点是： 切割块料时有废料； 由于要 粘合， 增加了附加工序。 2 泡沫填充法将 反应混合物 倒入要填充的空腔里， 在其反应要固化时， 泡沫体便粘到 表面层上。在有些应用中， 必须采用特殊的施工步骤， 才 能确保泡沫对表面层的良好粘着， 金属片材必须涂敷能增 加粘着强度和抗腐蚀的底层材料。如果面对泡沫的那一侧有玻璃纤维露出表面， 则人工压制的玻璃纤维增强塑料就可 得到特别好的粘着性能。机械生产的玻璃纤维增强塑料则必 须打毛或涂粘合剂。粒子板、石膏板和石棉水泥板， 只要 干燥表面无尘， 就能和泡沫粘牢。有 两种现场发泡制造板 材的方法 分层浇注料法和注射法。用 分 层浇注料发 泡法时， 将反应混合物浇注到立式模具开口端的各个表面 层之间。混合物的用量必须称量， 以使每层的厚度不超过 2025cm。如果每层的厚度大于这个数值，则泡沫的强度和尺寸稳定性就会受到不利的影响。注料的时间间隔至少应 有 2min， 以使底层有机会固化。需注意， 第一层的厚度稍 有不均匀就会影响下一层的表面平整性。这个方法的优点是 产生的泡沫压力很小， 因此不需要昂贵的模具。由于反应 混合物是分几次浇注到模具内的， 因而可以使用小而经济 的发泡机。也可以制得比较低的泡沫密度 （ 大约 38 kg/m3 ）。 其不足之处是相邻两层之间生成的表皮层会引起泡沫密度 不均。由于需要等待前一层基本固化才能浇注下一层，因此加工速度较慢。当 采用注射法时，表面层和棱层都放入 模具内， 对反应混合物必须进行精确计量以保证充满模腔。 还要考虑到所要覆盖的流动距离。对于较长的制件，为了缩短泡沫必须流动的距离， 建议浇注期间混合头在制件上 方通过。 也可以把制件分成几段， 然后分段发泡。 模 具 和 夹具的强度必须足以承受泡沫压力。这主要根据“ 填充系数”来确定。压力与填充系数 a的关系示于表5-1 o a为 成品模塑泡沫密度与自由发泡泡沫塑料密度之比值。模具温度影响泡沫密度分布， 并影响泡沫沿着表面层的填充以 及面层的粘接性。已证明温度在2545 C之间效果最好。脱模时间取决于配方、流动距离、模具温度、填充系数与脱 模后容许的尺寸变化。预制尺寸和厚度都较小的制件(1m2x 3cm) 脱模时间为5min; 1020cm厚的大型制 件的脱模时间为2060min。为了保持侧面泡沫压力可以使 用涂有隔离剂的可拆式支撑板架。这些支撑板架也可以用作 制件边缘的漏模。这 类支撑板也起到保持表面层的间距和 模腔排气的作用。支撑板必须尽可能地与侧面形 状相适合， 并允许因温度和压力而产生的表面尺寸变化。 3 填料在 反应混合物中掺用细的或极细的填料就需要用高耐磨的泵。 目前， 在硬泡领域里值得一提的只有生产过程中混合的糊 状阻燃剂。当使用大筛孔的颗粒材料 粗粒填料， 如 粒度在 10 30mm 之间的多孔粘土、泡沫玻璃和多孔石粉 时，模腔应在制件发泡之前就先填满。 通过每隔 80 100cm 插入一根10m m直径的塑料管加入反应混合物。泡沫在包住 颗粒填料时， 会遇到很高的流动阻力， 从而大大地提高了 泡沫密度。经验证明， 所需要的反应混合物料量同无粒状 填料而使泡沫制件的密度达到 60 kg/m3 时一样多。模具应 设计得能承受 x 1 05 Pa的压力。这类制件用作罩面材料和预制的民用建筑构件（聚氨酯轻质混凝土）