铝材质检个人年度总结

铝材质检个人年度总结铝型材质检规程.文件编号：Q/H_-JS/ZJ-2021版本/状态：A/0铝型材生产质检规程编制：审定：批准：日期：日期：日期：受控文件未经许可不得复印1目录第一部分圆铸锭的检验规程第二部分型材半成品检验规程第三部分型材成品检验规程第四部分铝合金建筑型材国家标准GB5237-20_（摘要）2第一部分圆铸锭的检验规程1.引用标准GB/T3190-20_变形铝及铝合金化学成分YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸锭2.检验项目外观质量、外形尺寸、低倍组织、化学成份、显微组织2.1外观质量从每炉料中不同部位任取5根圆铸棒目视观察必须符合YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸锭外观质量的要求如果5支样品中有2支或2支以上不合格即判该批圆铸棒不合格也可逐根检验合格交货。2.2外形尺寸从每铸次每种规格的圆铸棒中任意抽取5支对抽取的样本逐支检验使用钢卷尺游标卡尺和角尺进行测量尺寸允许偏差应符合YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸如果5支样品中有2支或2支以上不合格即判该批圆铸锭不合格也可逐根检验合格交货。2.3低倍组织每铸次任意抽取一支未经锯切的圆铸锭去掉铸造开头部分50mm尾部100mm后从每根的头、尾各切取一个厚度为2030mm的低倍试片检验结果应符合YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸锭的低倍组织的要求。2.4化学成分铸锭的化学成分应符合GB/T3190的规定检验方法参见铝合金成分分析方法2.5每批从热处理炉高温区中的两块铸锭上各切一个试样检验结果不允许有过烧显微组织。3.铸棒检验规则3.1外形尺寸铸棒外形尺寸由车间生产人员自检检验人员或指定人员每批抽样检验。出现超标由质检部门主持评审。3.2表面质量3.2.1铸棒表面质量由车间生产人员自检检验人员或指定人员每批抽样检验。抽查时存在质量问题通知车间重新自检。3.2.2铸棒表面存在多条深度大于5mm的但宽度小于1.5mm的裂纹要限时（三天）限品种（建筑门窗）使用。存在裂纹宽度超过2mm的要挑出报废。3.2.3铸棒表面有轻微夹渣的要通知生产车间清理干净严重且不易清除的要挑出报废。3.2.4铸棒表面存在的其他缺陷能够修整的应交回车间修整不能修整的报废。4.检验结果的判定4.1化学成分分析不合格时判该批不合格。4.2尺寸偏差不合格时判单根不合格可逐根检验合格交货不合格报废。4.3低倍组织检验参照GB/T3246.2-2000。低倍组织检验不合格时允许重新取样（去掉料头400mm）进行重复试验如其中仍有试样不合格则全批报废。4.4显微组织检验参照GB/T3246.1-2000。显微组织不合格时作报废处理。4.5外观质量不合格时判单根不合格。5、包装、标记及运输51铸棒应整齐堆码防止歪斜弯曲、变形。352标记：铸棒应作好炉号标记。53运输中应防止歪斜。附:低倍组织检验试样评定面应经机械加工使其表面光滑必要时可用砂纸磨光。试样浸蚀前应该用酒精或丙酮清洗干净。1.低倍检验试样浸蚀铸造铝合金的试样清洗干净后用80-120g/l氢氧化钠水溶液浸蚀浸蚀时间与温度有关推荐温铝型材质检规程文件编号：Q/H_-JS/ZJ-2021版本/状态：A/0铝型材生产质检规程编制：审定：批准：日期：日期：日期：受控文件未经许可不得复印1目录第一部分圆铸锭的检验规程第二部分型材半成品检验规程第三部分型材成品检验规程第四部分铝合金建筑型材国家标准GB5237-20_（摘要）2第一部分圆铸锭的检验规程1.引用标准GB/T3190-20_变形铝及铝合金化学成分YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸锭2.检验项目外观质量、外形尺寸、低倍组织、化学成份、显微组织2.1外观质量从每炉料中不同部位任取5根圆铸棒目视观察必须符合YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸锭外观质量的要求如果5支样品中有2支或2支以上不合格即判该批圆铸棒不合格也可逐根检验合格交货。2.2外形尺寸从每铸次每种规格的圆铸棒中任意抽取5支对抽取的样本逐支检验使用钢卷尺游标卡尺和角尺进行测量尺寸允许偏差应符合YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸如果5支样品中有2支或2支以上不合格即判该批圆铸锭不合格也可逐根检验合格交货。2.3低倍组织每铸次任意抽取一支未经锯切的圆铸锭去掉铸造开头部分50mm尾部100mm后从每根的头、尾各切取一个厚度为2030mm的低倍试片检验结果应符合YS/T67-20_变形铝及铝合金圆铸锭的低倍组织的要求。2.4化学成分铸锭的化学成分应符合GB/T3190的规定检验方法参见铝合金成分分析方法2.5每批从热处理炉高温区中的两块铸锭上各切一个试样检验结果不允许有过烧显微组织。3.铸棒检验规则3.1外形尺寸铸棒外形尺寸由车间生产人员自检检验人员或指定人员每批抽样检验。出现超标由质检部门主持评审。3.2表面质量3.2.1铸棒表面质量由车间生产人员自检检验人员或指定人员每批抽样检验。抽查时存在质量问题通知车间重新自检。3.2.2铸棒表面存在多条深度大于5mm的但宽度小于1.5mm的裂纹要限时（三天）限品种（建筑门窗）使用。存在裂纹宽度超过2mm的要挑出报废。3.2.3铸棒表面有轻微夹渣的要通知生产车间清理干净严重且不易清除的要挑出报废。3.2.4铸棒表面存在的其他缺陷能够修整的应交回车间修整不能修整的报废。4.检验结果的判定4.1化学成分分析不合格时判该批不合格。4.2尺寸偏差不合格时判单根不合格可逐根检验合格交货不合格报废。4.3低倍组织检验参照GB/T3246.2-2000。低倍组织检验不合格时允许重新取样（去掉料头400mm）进行重复试验如其中仍有试样不合格则全批报废。4.4显微组织检验参照GB/T3246.1-2000。显微组织不合格时作报废处理。4.5外观质量不合格时判单根不合格。5、包装、标记及运输51铸棒应整齐堆码防止歪斜弯曲、变形。52标记：铸棒应作好炉号标记。53运输中应防止歪斜。3附:低倍组织检验试样评定面应经机械加工使其表面光滑必要时可用砂纸磨光。试样浸蚀前应该用酒精或丙酮清洗干净。1.低倍检验试样浸蚀铸造铝合金的试样清洗干净后用80-120g/l氢氧化钠水溶液浸蚀浸蚀时间与温度有关推荐温度为20-30度时间10-30分钟。变形铝合金（加工制品）的试样采用150-250g/l的氢氧化钠水溶液浸蚀在10-35度室温下浸蚀浸蚀时间20-30分钟。以能清晰显示组织缺陷为准。焊缝和氧化膜检测时间相应增加1-2倍。试样在以上溶液中浸蚀后快速转入清水中冲洗再放入20-30%（V/V）硝酸水溶液中光洗除去黑色碱蚀产物酸洗后再经流动的清水冲洗干净即可进行检查。2.宏观晶粒度检测试样浸蚀对于软铝合金样品用特强混合酸溶液（HF：HNO3：HCl=1：5：15ml）浸蚀一段时间后立即用水冲洗反复进行直至晶粒清晰呈现为止。对于硬铝合金样品可用150-250g/l氢氧化钠水溶液也可用高浓度混合酸溶液（HF：HNO3：HCl：H2O=10：5：5：380ml）进行浸蚀。浸蚀方法同上所述。3.判定223.1晶粒度：一级晶粒度晶粒平均面积0.026mm二级晶粒度晶粒平均面积0.40mm三级晶粒度222晶粒平均面积1.2mm四级晶粒度晶粒平均面积2.6mm五级晶粒度晶粒平均面积8.0mm六级222晶粒度晶粒平均面积16mm七级晶粒度晶粒平均面积36mm八级晶粒度晶粒平均面积80mm。3.2缺陷分类：疏松、气孔、夹渣、裂纹、羽毛晶、光亮晶等。序号1234567缺陷名称裂纹气孔夹渣光亮晶粒羽毛晶晶粒度疏松质量要求不允许存在不允许存在面积小于0.5mm夹渣允许不多于两处每点直径小于3mm的光亮点小于10点；每点直径小于10mm的光亮点小于2点不允许存在1-2级（分五级时）；3级以上（分8级时）允许1-2级（分四级时）24第二部分型材半成品检验规程1.检验项目当班生产型材的装配性、表面质量、角度、几何尺寸、定尺长度、锯口质量等。2.检验计量器具卡尺、千分尺、卷尺、万能角度尺、R规、塞尺等。3.检验标准产品图纸GB5237.1-20_铝合金建筑型材第一部分基材4.检验内容（基材）平面间隙尺寸允许偏差力学性能化学成分（%）外观质量Si0.2-0.6普通级0.8%B高精级0.6%B超高精级0.4%B韦氏硬度（HW）8Mg0.45-0.9Fe0.35弯曲度普通级1.5L高精级0.8L超高精级0.5L注：外接圆直径38抗拉强度（MPa）160Cu0.1Mn0.1扭拧度普通级0.074_B高精级0.052_B超高精级0.025_B注：公称宽度100角度1.5度1度0.5度长度公称长度6m时,+15mm,或根据合同要求伸长率A8%Zn0.1Cr0.1Ti0.1非比例伸长应力RP0.02（Mpa）110型材表面应整洁不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。型材装饰面上的压坑、碰伤、擦伤、模具挤压痕等缺陷允许深度0.03mm（无明显手感机械纹）。4.1化学成份6063国标化学成分（%）Si0.2-0.6Mg0.45-0.9Fe0.35Cu0.1Mn0.1Zn0.1Cr0.1Ti0.1铝棒化学成分按内控标准执行。4.2力学性能型材硬度：常规料10HW。硬度偏低退回挤压重新时效。重新时效后低于8HW的报废处理大于8HW的可让步放行。工业材：根据客户要求。硬度偏低重新时效；硬度偏高可退火处理。6063T5抗拉强度160MPa屈服强度110MPa。延伸率8%。参见室温拉伸试验方法GB/T228-20_4.3尺寸要求4.3.1型材的横截面尺寸允许偏差建材横截面尺寸允许偏差一般按高精级和超高精级验收。GB5237.1壁厚允许偏差公称壁厚mm1.501.503.003.006.006.0010.0010.015.0015.020.0020.030.0030.040.00普通级0.150.150.180.200.200.230.250.30高精级0.130.130.150.170.170.200.210.26超高精级0.090.090.100.110.120.130.150.17备注建材壁厚一般3.00mm可按0.1mm检验局部壁厚按0.13mm检验。5GB5237.1非壁厚允许偏差非壁厚尺寸mm3.003.0010.0010.0015.0015.0030.0030.045.0045.060.0060.0100.0090.0120.00120.0150.00普通级0.150.180.200.230.300.360.610.921.30高精级0.130.150.170.210.260.310.520.610.86超高精级0.110.110.140.150.180.270.370.450.57外接圆直径100-250mm。备注外接圆直径100.00mm。图纸上标注的组装尺寸配合尺寸均应满足图纸标注公差。客户另有要求的按客户要求执行。压线和压盖类的型材除满足图纸公差要求外还需实际装配一下以不松不紧为宜压不进或压进后可脱落的皆为不合格。有配合关系的型材主型材配合尺寸偏差应符合超高精级辅助型材相应的配合尺寸的偏差应满足配合要求。幕墙型材立柱与插芯的配合间隙在0.3-0.8mm（双边）门窗、含幕墙开启窗、组角料与角码配合间隙在0.2-0.6mm（双边）。图纸中不标注偏差值但可以直接测量的部位的尺寸其允许偏差按高精级验收。4.3.2型材角度允许偏差级别普通级高精级超高精极O允许偏差/（）1.51.00.5O所有门窗和工业型材的角度允许偏差按1执行（高精级）幕墙和隔热型材的角度允许偏差OO按0.5执行挤角用角铝的角度允许偏差按0.25执行特殊要求在合同中注明。4.3.3平面间隙型材公称宽度（W）2525-1004.3.4型材的曲面间隙0.13_弦长/254.3.5型材的弯曲度外接圆直径384.3.6型材的扭拧度公称宽度/长度100mm/6m普通级0.074_B高精级0.052_B超高精级0.025_B（全长L米）弯曲度不大于普通级1.5_L高精级0.8_L超高精极0.5_L平面间隙不大于普通级0.200.80%_W高精级0.150.60%_W超高精极0.10.40%_W4.3.7型材长度允许偏差一般型材按+15mm隔热料和幕墙料按+5+10mm。以倍尺交货的需要加锯口余量应在合同中注明。6按客户要求定尺。4.3.8端头切斜度允许偏差o24.4外观质量4.4.1型材表面应整洁无明显手感（机械纹）不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。4.4.2型材表面上允许有轻微的压坑碰伤和擦伤存在其允许深度见下表模具挤压痕的深度见下表。型材表面缺陷允许深度装饰面0.03mm型材表面缺陷允许深度非装饰面0.06mm模具挤压痕深度不大于0.03mm4.4.3型材端头允许有因锯切产生的局部变形其纵向长度不应超过10mm。4.5判定原则4.5.1化学成分不合格时判整批不合格。尺寸、外观质量不合格时为单件不合格允许逐根检验合格交货。4.5.2力学性能有一个不合格时应从该批中另取4个试样复检复检结果仍有一个不合格时判全批不合格也可逐根检验或重复热处理重新取样。5.检验规则5.1首检挤压工序班长（自检员）对挤压开始前三支（棒）型材应仔细检查几何尺寸、形位尺寸、实物装配和表面质量符合图纸和标准才可以继续批量生产。对产品质量有异议时通知巡检员判定。新产品、新模具试模、试产时班长要仔细检查产品质量并及时通知巡检员到场判定能否生产。5.2挤压过程检验5.2.1挤压工序班长在每挤10-15支棒（大机取下限小机取上限）检查一次几何尺寸、实物装配和表面质量型材质量变化后不符合标准的应通知生产人员停止生产更换模具并对报废型材作好废品标识。巡检员要加强每台机的巡检力度发现不合格品出现要及时通知机台停产防止出现批量报废。5.2.2生产人员负责检查型材的表面质量。机手和中断人员应随时检查出口处型材的表面质量矫直人员应随时检查滑出台、冷床、矫直机和锯台上型材的表面质量锯切人员应翻面检查型材的表面监视和保证挤出型材在各个移动环节和操作过程不受到损伤和变形。5.2.3挤压工序班长、巡检员对有装配要求的型材要进行试验检查对于喷涂后有装配关系的型材配合部位尺寸要考虑漆膜厚度（0.06-0.12mm）批量生产前要考虑涂层厚度余量或试喷试装配合格后再批量生产。5.2.4挤压机台班长、巡检员对用于氧化着色处理的容易出现焊合线、亮晶带的型材应在首检中取样碱蚀试验检验合格后才可以批量生产。在挤压过程中每20-50（大机取下限小机取上限）支棒要取样实验一次。机台班长、巡检员对容易出现喷涂印痕的品种要取样用自喷漆试喷看是否存在喷涂印痕。5.2.5挤压班长在型材定尺锯切时要对型材的几何尺寸和表面质量进行抽查同一模具生产的型材第一锯锯切产品要全面检查几何尺寸和表面质量锯切中应抽查1-3次几何尺寸随时检查型材表面质量。对于开口尺寸要在矫直过程中测量调直幅度大易造成变形的型材要配合矫直人员有效调整控制幕墙和高档工业材要每支检查弯曲度和扭拧度。5.2.6班长、巡检员、锯切操作手应随时检查型材装筐表面质量、定尺长度。5.2.6时效工每炉、每框两头上、中、下、左、右全面检查时效冷却后基材的硬度确保硬度符合要求。不合格可重复热处理也可逐根检验。5.3巡视检查和基材验收7质量巡检员负责挤压工序各机台质量的巡视检查和基材验收。巡视检查内容：抽查产品、机台操作员自检情况执行规程情况、首检和过程检验。5.3.1力学性能检查。抽查时效产品的硬度。用韦氏硬度计检查检查时对框中型材两端的四个边角点都检查。5.3.2尺寸偏差和外观质量检查。流转卡签字前仔细检查料框中产品是否有扭拧现象料头是否变形料口是否修整必要时通知班组整改。发现有不合格时再取双倍检查；不合格时通知班组人员逐根检查合格者验收。5.3.3填写挤压检验原始记录。5.3.4填写基材验收报告。当基材用于直接出厂销售时直接填写成品验收报告。5.3.5有特殊要求的工业型材的检验按特殊要求执行。5.3.6巡检员对流转至下工序的每一框基材的产品质量负总责。6标志、包装、运输、贮存6.1向下工序转序的基材每框必须附挤压工序生产流程卡。6.2直接出厂销售的基材包装按照生产单上注明的要求执行外包装无论采用何种方式均应包扎紧固防止在移动中摩擦。6.3基材在运输过程中应防碰擦伤、防水、防潮。8第三部分型材成品检验规程1.主要内容与适用范围1.1本标准规定了成品型材检验对象、检验项目、抽样数量与方法、检验频次、检验方法、采用仪器与设备、判定原则与报告。1.2本标准适用于公司质量管理部对成品的检验2.引用标准GB5237.1-20_铝合金建筑型材第一部分基材GB5237.2-20_铝合金建筑型材第二部分阳极氧化、着色型材GB5237.3-20_铝合金建筑型材第三部分电泳涂漆型材GB5237.4-20_铝合金建筑型材第四部分粉末喷涂型材GB5237.6-20_铝合金建筑型材第六部分隔热型材3.检验对象本标准规定检查的成品是指未经检验的工业材、氧化电泳型材、喷涂型材、隔热型材。4.检验项目第一章阳极氧化、着色型材每批阳极氧化、着色型材均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量以及氧化膜厚度、封孔质量及氧化膜颜色、色差的检验。耐磨性、耐蚀性、耐候性采用（每1-3年一次）外协检验方式一般不检验。1、抽样数量与方法检验项目化学成分力学性能尺寸偏差外观质量氧化膜厚度封孔质量颜色、色差取样规定每批一个每批2根每批10根逐根按GB5237.2表3的规定每批2根按GB5237.2规定要求的章节号4.34.54.44.64.4.14.4.24.4.3试验章节号5.15.25.35.45.4.15.4.25.4.3备注GB5237.1-20_GB5237.1-20_GB5237.1-20_GB5237.1-20_GB5237.2-20_GB5237.2-20_GB5237.2-20_注：封孔质量的现场检验：对成品料用签字笔将墨水涂在型材表面上过一分钟后用手擦掉无痕迹(或仅仅稍有一点点极为轻微的变色)为合格。封孔质量的定量检测方法：硝酸预浸的磷-铬酸法硝酸预浸溶液：650ml硝酸（=1.4g/l）于1000ml容量瓶中用水稀释至刻度。磷-铬酸溶液：取20g结晶三氧化铬（CrO3）和35ml磷酸（1.7g/ml）在容量瓶中用蒸馏水（或去离子水）稀释至1000ml。型材取样其有效面积约1dm（最小0.5dm）通常质量不超过200g用锯片去掉表面毛刺用酒精（或其它有机溶剂）对试样表面进行脱脂。干燥后立即称重（a）称准至0.1mg。将试样直立地完全浸入温度为191的预浸溶液中保持10min取出用自来水洗净再用蒸馏水彻底洗净。将试样直立地完全浸入预先加热至381磷-铬酸溶液中浸泡15分钟（使用水浴或连续搅拌以保证溶液温度均匀）。取出洗净干燥称重b（室温空气干燥5分钟60度烘箱干燥15分钟干燥器内干燥冷却30分钟）根据前后称量差a-b及有效反应面积S计算结果判断封孔质量。222(a-b)/S(mg/dm)222210mg/dm为1级20mg/dm为2级30mg/dm为3级30mg/dm为不合格。2、检验规则92.1氧化过程检验1#天车操作员负责检查脱脂和碱蚀质量对脱脂中的顽固油迹要用长柄软质毛刷刷洗清除操作时要戴好防腐手套。对碱蚀存在的油迹、表面整平效果差、砂面不合格等缺陷要调整时间等工艺参数消除。硅机手负责检查每挂型材氧化膜厚检查时要兼顾料挂上、中、下和左右各处。不合格时要调整工艺参数。对色员负责控制每挂型材的色差、着色硅机手监督检查检查时以确定的样板对比色差应控制在深、浅板之间。3#或4#天车操作员负责检查每挂型材的封孔质量检查时采用“墨迹试验法”试验不合格时应返工。车间跟班主任（班长）应检查氧化过程的所有环节的工作质量和生产过程产品质量。2.2产品检验2.2.1质检部现场质检员跟班检验氧化着色型材的氧化膜颜色、色差、膜厚、外观质量和长度尺寸。检验中应遵循以下规则：（1）每批产品的表面质量验收标准、验收色板必须是经过确认的合格样板；(2）检验中对表面质量、颜色和色差有异议时必须报告质检部判定；（3）在测量长度尺寸时包装人员应配合质检员换位掌尺校核尺寸；（4）外观质量出现典型的缺陷应不能判定应上报质检部；（5）发现几何尺寸方面的问题应报告质检部必要时应同使用客户协调解决；（6）作好现场检验记录。2.2.2质检部成品验收员每天取1个试样送化验室做封孔质量试验。2.2.3质检部成品验收员按抽样数量与方法规定比例抽样验收成品验收项目：（1）资料验收：该批成品化学成份单、力学性能报告、半成品检查记录、生产现场检验记录。(2）实物验收：尺寸偏差、外观质量和氧化膜厚度、封孔质量及氧化膜颜色、色差。(3）包装验收：包装材料、包装重量和成品防护。(4）标签：核对内容和授权盖验印。2.2.4质检部负责每1-3年一次委外送检耐蚀性、耐磨性和耐候性三项目。3、检验结果的判定3.1化学成份不合格判该批不合格。但符合国标时让步接收须经评审决定。3.2阳极氧化膜厚度不合格数量超出下表规定的不合格品数上限时应另取双倍数量型材复检。不合格的数量不超过下表允许不合格品数上限的双倍时为合格否则判全批不合格但可逐根检验合格者验收。批量范围1120_01300301500501800800以上随机取样数全部5203040不合格品数上限0112343.3氧化膜颜色、色差不合格时判该批不合格但可逐根检验合格者验收。3.4封孔质量不合格时判该批不合格。3.5耐蚀性、耐磨性、耐候性不合格时判该批不合格并应据此调整工艺参数。4、包装、标志、贮存、运输1041氧化和着色型材应贴中粘度保护膜不得出现脱落和溢胶保护膜宽度应与型材面宽保持一致或单边窄2-3mm,原则上不得大于5mm贴膜时沿长度方向和头尾应整齐。42外包装膜（或纸）缠绕间距应基本相等头尾应整齐包装重量应符合合同（计划）。43选用氧化着色型材专用标签壁厚大于等于1.2mm用正规标签；壁厚低于1.2mm用简易标签且上面标注GB/T26014装饰型材。标签填写应准确、不缺项漏项、字迹工整清晰。44在外包装一端封头上粘贴产品标签。45配货入库、上下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放不得抛甩碰撞必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划合理拼装防止串动摩擦。第二章电泳涂漆型材每批电泳型材均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量以及复合膜平均厚度、颜色、色差的检验、漆膜附着力、漆膜硬度的检验其他性能采用定期（每1-3年一次）外协检验方式一般不检验。1、抽样数量与方法检验项目化学成分力学性能尺寸偏差外观质量涂层颜色和色差氧化膜厚度、复合膜厚度漆膜附着力、硬度及复合膜的耐蚀性、耐磨性、耐沸水性取样规定每批一个每批2根每批10根逐根按表9取样要求的章节号4.24.24.34.4.14.54.4.2试验章节号5.15.25.35.4.15.55.4.2备注GB5237.3-20_GB5237.3-20_GB5237.3-20_GB5237.3-20_GB5237.3-20_每批取2根每根取1个试样漆膜4.4.3-4.4.14固化24小时以后。5.4.3-5.4.14GB5237.3-20_2、检验规则2.1生产过程检测氧化过程检测等同于阳极氧化、着色型材的标准（因电泳料无封孔故剔除封孔质量检测项2目氧化电流密度控制在11-15A/dm）。电泳车间天车操作员负责对电泳表面质量、复合膜厚度及固化效果的过程质量控制。2.2成品检验2.2.1阳极氧化、着色质量由氧化硅机控制员和对色员检查控制；质检员、化验员、质检部不定期抽查。检查、抽查以目视检查和涡流测膜仪检测。2.2.2质检员跟班检测电泳涂漆型材的颜色、色差、复合膜厚度、外观质量和长度尺寸。检验中应遵循以下规则：（1）每批产品的表面质量验收标准、验收色板必须是经过确认的合格色板。(2）检验中对表面质量、颜色和色差有异议时必须报告质检部判定；（3）在测量长度尺寸时包装人员应配合质检员换位掌尺校核尺寸；（4）外观质量出现典型的缺陷应不能判定应上报质检部；（5）发现几何尺寸方面的问题应报告质检部必要时应同使用客户协调解决；（6）作好现场检验记录。2.2.3质检员对电泳型材外观质量及颜色、色差逐支检验。质检员负责从每批产品中（可取碰擦伤或变形等报废料）取样1根（锯切一段）送化验室检测漆膜硬度、漆膜附着力（划格间距为2MM）、耐沸水性能。112.2.4质检员按抽样数量与方法规定比例抽样验收成品、验收项目：（1）资料验收：该批产品化学成份单、力学性能报告、挤压半成品检验记录、生产现场检验记录；（2）实物验收：尺寸偏差、外观质量、复合膜厚度及颜色、色差；（3）包装验收：包装材料、包装质量和成品防护；（4）标签：核对内容和授权盖验印。2.2.5质检部每1-3年一次委外送检复合膜的耐蚀性、耐磨性、耐候性。3、检验结果判定3.1化学成份不合格判该批不合格。但符合国标时让步接收须经评审决定。3.2阳极氧化膜厚度和复合膜厚度不合格数量超出下表不合格的表上限时应另取双倍数量型材复检。不合格的数量不超过下表允许不合格品数上限的双倍时为合格否则判全批不合格但可逐根检验合格者验收。批量范围1-1-20_01-300301-500501-800800以上随机抽样数全部5203040不合格品数上限0112343.3复合膜颜色、色差不合格时判该批不合格但可逐根检验合格者验收。3.4漆膜硬度、附着力、耐沸水性不合格时判该批不合格。3.5耐蚀性、耐候性、耐磨性不合格时判该批不合格并据此调整工艺参数。4、包装、标志、贮存、运输4.1电泳涂漆型材应贴低粘或中粘度保护膜不得出现脱落和溢胶保护膜宽度应与型材面宽保持一致或单边窄2-3mm,原则上不得大于5mm贴膜时沿长度方向和头尾应整齐。4.2外包装膜（或纸）缠绕间距应基本相等头尾应整齐包装重量应符合合同（计划）。4.3在外包装一端封头上粘贴产品标签标签填写应准确、不缺项漏项、字迹工整清晰。4.4配货入库、上下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放不得抛甩碰撞必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划合理拼装防止串动摩擦。第三章粉末喷涂型材每批喷涂型材出厂前均应进行化学成分、尺寸、力学性能、外观质量以及涂层厚度、光泽、颜色和色差、压痕硬度、附着力、耐冲击性、杯突试验的检验。其他性能采用定期（每1-3年一次）外协检验方式一般不检验。1、抽样数量与方法检验项目化学成分力学性能尺寸偏差外观质量涂层颜色和色差涂层厚度涂层光泽压痕硬度取样规定每批一个每批2根每批10根逐根按表5取样每批取2根每根取1个试样要求的章节号4.34.34.44.5.24.64.5.34.5.14.5.4试验章节号5.15.25.35.4.25.55.4.35.4.15.4.4备注GB5237.4-20_GB5237.4-20_GB5237.4-20_GB5237.4-20_GB5237.4-20_GB5237.4-20_GB5237.4-20_12附着力耐冲击性杯突试验每批取2根每根取1个试样4.5.54.5.64.5.75.4.55.4.65.4.7GB5237.4-20_GB5237.4-20_GB5237.4-20_2、检验规则2.1生产过程检验预处理操作人员负责自检型材预处理质量将处理后型材表面色彩不均匀棱角部位和大面上无色彩的挑出返工。枪手负责型材涂层的均匀性随时检查喷涂后型材装饰面和整根型材上的喷粉厚度和均匀性适时调整工艺参数。下料操作人员和班组包装人员应检查型材表面质量出现表面毛刺、黑点、流痕、鼓泡、皱纹、严重桔皮、和涂层不均匀等现象要挑出或通知质检员和班长能打磨返工的可返工处理。包装操作人员应注意在贴膜和包装中存在的擦、划伤现象和贴膜、包装质量出现不符合标准的要停止生产并将不合格品挑出或交质检员处理。2.2成品检验2.2.1喷涂前预处理质量由质检员抽检每周一次取样送化验室检验。日常以目视检查型材表面色彩均匀度并判定符合性。2.2.2质检部质检员跟班检验粉末喷涂型材的颜色、色差、膜厚、处观质量和长度尺寸。检验中应遵循以下规则：（1）每批产品的表面质量验收标准、验收色板必须是经过确认的合格色板。(2）检验中对表面质量、颜色和色差有异议时必须报告质检部判定；（3）在测量长度尺寸时包装人员应配合质检员换位掌尺校核尺寸；（4）外观质量出现典型的缺陷而不能判定应上报质检部；（5）发现几何尺寸方面的问题应报告质检部必要时应同使用客户协调解决；（6）作好现场检验记录。2.2.3涂层性能检查成品验收员负责从每批产品中取样送化验室检测一般项目：涂层厚度、光泽度、附着力、压痕硬度、耐冲击性、耐沸水性、杯突试验。成品验收员负责每季度最后三天从有代表性的产品中抽取样品送化验室检测定期项目：耐盐酸性、耐溶剂性、抗弯曲性试验。质检部负责每1-3年一次委外送检耐盐雾腐蚀性、耐湿热性、人工加速耐候性检验。质检部成品验收员按下表规定比例抽样验收成品。验收项目：（1）资料验收：该批成品化学成份单、力学性能报告、半成品检查记录、生产现场检验记录；（2）实物验收：尺寸偏差、外观质量和涂层厚度、颜色、色差；（3）包装验收：包装材料、包装重量和成品防护；（4）标签：核对内容和授权盖验印；批量范围1120_01300301500501800800以上3检验结果判定3.1化学成份不合格时判定该批不合格。13随机抽样数全部5203040不合格品数上限0112343.2产品尺寸偏差、涂层的外观质量、颜色和色差不合格时判单件不合格但允许逐根检验合格者验收。3.3涂层厚度的不合格数超出上表中规定的不合格品数上限时判该批不合格但允许逐根检验合格者验收。最大局部膜厚超差可通过销售部与客户协商确定。3.4涂层其它性能检验结果有任一试样不合格时判该批不合格。3.5当力学性能试验有任一试样不合格时应从该批型材中重取双倍数量（包括原检验不合格型材）的试样进行重复试验经重复试验仍有试样不合格时判该批不合格。3.6让步接收必须经评审决定。4、标志、包装、运输、贮存4.1粉末喷涂型材高光产品应贴低或中粘度保护膜、中光产品应贴中粘度保护膜、砂纹产品应贴高粘度保护膜不得出现脱落和溢胶保护膜宽度应与型材保护面宽一致沿长度方向和头尾应整齐。4.2外包装纸缠绕间距应基本相等头尾应整齐包装重量应符合合同（计划）。4.3选用粉末喷涂型材专用标签标签填写应正确、不缺项漏项、字迹工整清晰。4.4在外包装一端封头上粘贴产品标签。4.5配货入库、上下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放不得抛甩碰撞必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划合理拼装防止串动磨擦。第四章隔热型材1、检验项目和检验方法1.1因隔热型材使用阳极氧化着色型材、电泳涂漆型材、粉末喷涂型材作原材料所以根据上面的处理方式执行上述相关标准。1.2抗剪切力性能检测由成品质检每批取样2个用剪切力检测仪进行测试。1.3抗拉伸性能每批隔热型材应在基材时效后取样试验。2、检验结果判定处理根据表面处理方式执行其相关标准。2、检验规则2.1生产过程检验2.1.1每批型材在复合前由班组、质检员抽查型材和隔热条的尺寸和外观质量合格才能进入复合。2.1.2开齿操作手随时检查子型材开齿深度（0.3mm）。2.1.3出料口操作手对每支复合料的弯曲度、扭拧度进行检查。2.1.4首检1）质检员对前三支复合料进行几何尺寸检测和外观质量检查符合标准和图纸才可以批量生产。检测的重点：高度尺寸及高度差、角度、平面间隙、弯曲度、扭拧度、长度、复合长度差。首检结果应予记录。2）复合工序操作员、质检员对前十支复合料的高度尺寸进行检测并判断高度差确定分组方案。检测结果及分组方案应予记录。3）质检员每复合十至二十支检测一次高度尺寸及弯曲度、扭拧度。检测结果应予记录。4）质检员按每100支料随机抽取一支作纵向抗剪特征值实验。取样方式：将型材两端500mm除去两端各取3个样在中部取4个样做标识。试样长100mm1mm。检验结果应予以记录。不合格时应通知生产班组调整工艺参数。2.1.5质检部负责每3年委外送样做型式实验。142.2成品检验2.2.1检验员按5%比例随机抽样验收成品。验收项目：（1）资料验收：化学成分单、力学性能报告、涂层性能检测报告、隔热条检测报告、半成品检查记录、生产现场检验记录；（2）实物验收：几何尺寸、外观质量；（3）包装验收：包装材料、包装重量和成品防护；（4）标签：核对内容授权盖验印和拟写分组函告。2.3检验结果的判定2.3.1铝合金型材化学成份不合格时判该批不合格。2.3.2当力学性能实验有任一试样不合格时应从该批型材中重取双倍数量的试样进行重复试验若重复试验仍有试样不合格时判该批不合格。2.3.3涂层性能按GB/T5237.2、GB/T5237.3、GB/T5237.4三个标准相关条文判定。2.3.4尺寸偏差不合格时判单件不合格。允许逐根检验合格者验收。高度差超差允许重新分组。2.3.5弯曲度和扭拧度不合格时判单件不合格。允许逐根检验合格者验收。2.3.6纵向抗剪特征值不合格时从该批产品中另取2根型材每根型材按516取样进行重复试验如仍有特征值不合格判该批产品不合格。2.3.7型式试验不合格通知技术部。制定工艺措施改进产品质量。2.3.8产品外观质量复合处裂纹轻重程度判定要点：（1）涂层厚度超过160?m时可能由于涂层过厚局部固化不好；（2）基材硬度13HW可能由于基材原因应查基材裂纹；（3）辊压变形程度超过2.0mm应查工艺原因和基材裂纹；必要时报告质检部进行评审。2.3.9其它外观质量不合格时可逐根检验合格者验收。3、包装、标志、贮存、运输3.1内包装支与支之间采用纸隔包应捆扎牢固。3.2外包装根据客户要求采用四点包装、套收缩膜收缩或手缠纸裹紧头尾应整齐包装重量应符合合同（计划）。3.3选用隔热型材专用标签或简易标签标签填写应准确、不缺项漏项、字迹工整清晰。3.4在外包装一端封头上粘贴产品标签。3.5配货入库、上车下车及装车捆绑各环节应轻拿轻放不得抛甩碰撞必要时采取软质材料隔垫保护。短尺料拼装用车要预先计划合理拼装防止串动摩擦。3.6其他应符合产品防护控制程序。第五章成品入库检验1、检验内容1.1成品仓管员负责成品入库检验、搬运及防护工作。1.2成品入库前成品仓管员需依据GB/T3199-1996铝合金加工产品的包装、标志、运输、储存。对入库成品的包装质量、标志进行检查对订单料应根据客户的合同要求验证规格数量的符合性。1.3成品仓管员依据客户订单要求对成品的规格数量进行验证并检查成品的外观质量和标志以防止在搬运储存过程中损坏的不合格品出厂。1.4成品仓管员对出厂产品有疑问时可申请技术质检部门重新按成品验收程序复查。1.5完成入库检验后成品仓管员将成品储存于指定区域并明确标识同时做好防护工作。2、检验频次每批按1%抽查不少于10根或两包。153、检验方法3.1产品的化学成分分析按GB/6987规定方法执行。3.2型材的韦氏硬度采用钳式硬度计测量按YS/T420执行。3.3型材的尺寸采用相应精度的卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺等工具测量。3.4外观质量应用正常视力在自然散射光的条件下检查不使用放大器。对缺陷深度不能确定时可采用打磨法测量。3.5阳极氧化膜厚度测定按GB/8014和GB/T4957规定的方法进行。3.6封孔质量测定按GB/T8753.2执行。3.7着色阳极氧化GB/T14952.1膜颜色和色差测定按GB/T14952.3的有关规定执行采用目视观察法确定。观察距离为3m。3.8涂层厚度按GB/T4957的规定测定。每根喷涂型材的测量处不少于10处。测量时的具体规定参考GB/T8014。3.9涂层硬度参照GB/T9275的规定进行测定。3.10涂层附着力按GB/T9286的规定进行测定划格间距为2mm。3.11涂层耐冲击性试验参照GB/T1732的规定进行。3.12杯突试验采用试板按GB/T9753的规定进行。4、判定原则与报告4.1化学成分有一个元素不合格时则称为化学成分不合格判整批材料不合格。4.2力学性能有一个不合格时应从该批中另取双倍试样复检复检结果仍有一个不合格时判全批不合格也可逐根检验合格者交货或重复热处理重新取样。4.3壁厚和定尺长度检测依照订单质量要求级别按图纸和定单要求判定若不合格为单件不合格逐支检验合格包装。4.4外观质量不合格数量超过1根时应另取双倍数量复检不合格数量不超过2根时为合格否则为不合格。但允许逐根检验合格者交货。4.5阳极氧化膜厚度不合格数量超过1根时应另取双倍数量复检不合格数量不超过2根时为合格否则为不合格。但允许逐根检验合格者交货。4.6封孔质量不合格时判整批不合格。4.7型材表面色泽及色差的检测采用目视观察法颜色、色差应符合供需双方确定的实物标样及允许偏差。允许逐根检验不合格者判废合格者交货。4.8综合判定化学成分、尺寸偏差、力学性能、外观质量以及氧化膜厚度、封孔质量及颜色、色差都合格则判该批产品质量合格其中有一项不合格则判该批产品质量不合格。4.9包装检验4.9.1检验方法及频次:目测每扎外观是否符合包装要求。4.9.2合格证填写是否齐全正确,内容包括：名称、型号、色泽、生产日期、检验员号、检验日期、长度、壁厚、支数等。4.10所有检验完成后填写成品检验原始记录16第四部分一、基材平面间隙尺寸允许偏差普通级0.8%B高精级0.6%B超高精级0.4%B韦氏硬度（HW）8Si0.2-0.6Mg0.45-0.9铝合金建筑型材国家标准GB5237-20_（摘要）弯曲度普通级1.5L高精级0.8L超高精级0.5L注：外接圆直径38抗拉强度（MPa）160Fe0.35Cu0.1Mn0.1扭拧度普通级0.074_B高精级0.052_B超高精级0.025_B注：公称宽度100角度1.5度1度0.5度长度公称长度6m时,+15mm,或根据合同要求伸长率A8%Zn0.1Cr0.1Ti0.1力学性能化学成分（%）外观质量规定非比例伸长应力RP0.02（Mpa）110型材表面应整洁不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。型材装饰面上的压坑、碰伤、擦伤、模具挤压痕等缺陷允许深度0.03mm（无明显手感机械纹）。二、阳极氧化、着色型材氧化膜质量厚度级别AA10级AA15级平均膜厚10um最小局部膜厚8umCASS试验9级滴碱试验50s落砂试验磨耗系数300/um封孔质量外观质量1.表面不允许有电灼伤、氧化30mg/dm2膜脱落等影响使用的缺陷。2.距型材端头80mm以内允许局部无膜和电灼伤。15um12um9级75s300um三、电泳涂漆型材复合膜质量ABO厚度级别阳极氧化膜平均膜厚10um10um局部膜厚9um9um漆膜局部膜厚12um7um复合膜局部膜厚21um16um漆膜附着力0级0级3H3H硬度外观质量复合漆膜应均匀、整洁、不允许有皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂物、发粘和漆膜脱落等型材端头80mm以内允许局部无漆膜。四、粉末喷涂型材603-30涂层性能5涂层厚度（um）40um(B级)非装饰面如需喷涂应在合同中注明。颜色与色差应和合同规定的标准色板基本一致。压痕硬度附着力光泽值耐冲击性涂层正面经冲击试验后杯突试验涂层经压陷深度为6mm的杯突试验应无开裂和脱落现象。外观质量装饰面上涂层应平滑、均匀不允许有皱纹、流痕、鼓泡、裂纹、发粘等允许有轻微桔皮。31-70771-10010800级无开裂和脱落现象允许凹面的周边有细小皱纹。Eab_1.5五、隔热型材试验结果试验项目复合方式纵向剪切试验高温持久负荷试验外观质量穿条式穿条式纵向抗剪特征值（N/mm）室温24低温24高温24横向抗剪特征值（N/mm）隔热材料变形量平室温24低温24高温24均值（mm）0.6穿条式隔热型材复合部位允许涂层有轻微裂纹,但不允许铝基材有裂纹。17六、氟碳漆喷涂型材60O涂层厚度（um）种类二涂三涂四涂平均膜厚304065局部膜厚253455颜色与色差涂层颜色应和合同规定的标准色板基本一致。硬度附着性耐冲击性允许有耐盐酸、硝酸及溶剂性耐盐酸：无气泡和明显变化。耐硝酸：颜色变化5个单位。耐丁酮：无软化。外观质量装饰面上涂层应平滑、均匀不允许有皱纹、流痕、气泡、脱落及影响使用的缺陷。光泽值5个光泽单位涂层性能铅笔划痕1H0级(涂层的干、湿、沸水附着性)微小裂纹,但粘胶带不允许有粘落现象。装饰面不允许露底非装饰面如需喷涂应在合同中注明。附：建筑用铝型材、铝板氟碳涂层（摘要）要求1.外观当在自然光下从3m远的距离垂直目视涂层表面时涂层应无流痕、裂纹气泡、夹杂物或其他表面缺陷。对于涂层上的轻微划伤可采用室温固化体系的氟碳漆来修补修补后应与原涂层的颜色和光泽一致。2.性能项目技术要求JG/T133-2000氟碳涂层：指含70%（树脂质量比）以上的聚偏二氟乙烯或其他性能相当的含氟碳树脂的有机涂层。平均涂层厚度色差光泽60O二涂30um（底漆加面漆）三涂40um（底漆加面漆加清漆）目视检查无明显色差或单色涂料用色差计测试E2NBS规定值5HB划格法0级50kg.cm无脱漆5L/um铅笔硬度附着力级耐冲击耐磨性耐盐酸耐化学性耐硝酸耐砂浆耐洗涤剂耐腐蚀耐湿耐盐雾退色粉化耐候性光泽保持率膜厚损失退色耐人工老化粉化等级级失光等级级15min点滴无气泡外观无变化颜色变化不超过E6NBS无任何变化无气泡漆膜无脱落。4000h二级以上4000h二级以上10年后10年后10年后10年后2000h后2000h后2000h后E5NBSGB/T17661级保持率50%10%E3NBS0不次于2级182021年品质工作总结品质工作总结及规划汇报人：王荐2021年12月6日2021年工作总结时间飞逝转眼间2021年已经过去回顾2021在公司领导的大力支持下中建南方工工厂-品质部正在逐渐完善一切尽在打造一支符合公司高速发展的品质队伍。从人员规划、编制检测设备等方面都在扩充和加强品质意识正在慢慢走入每个中建南方家人的心中正犹如我们的企业文化一样“产品就是人品”正在打造以质量和创新的中建南方品牌。在这一年中有许多进步但是出现诸多问题现对上半年公司品质情况进行总结汇报并提出相应的改善措施。一、品质架构厂长品质主管品检员（1人）巡检员（1人）品质部现编制3人主管1名主要负责整个公司品质体系完善异常情况的处理及来料检验工作；质检员2名1名主要负责高效车间成品检测工作（烟雾检测）；1人负责车间巡检工作针对该架构还不是很完善和健全全年共计新招5名新员工均先后辞职离职原因均为不适应公司不适应工作环境工作累等推辞；由于本人对品质方面的经验也是相当缺乏很多时候也是凭主观思维去判定故后期建议招聘懂品质流程能提升公司产品品质的专业人员来带领我们将我们的品质提升。二、来料品质检验图表及数据分析2021年度1-11月来料品质状况1月份4352月份2563月份6064月份6455月份7356月份6077月份5728月份6249月份55710月份36011月份584合计5981月份来料批次不合格批次特采批次选用批次加工批次不良小计不合格率012121223211721221221103171033305122020110223231533777311691.62%61.67%71.20%691.17%0.691.17%1.161.090.950.491.920.96%图表看一看出每个月都存在不良批次且最严重的一个月达到11批次这还是我司在管控比较宽松的情况下统计的数据从而说明了以下问题1、IQC对供应商的管理还处于模糊阶段仅仅是对问题起到反馈作用实际上没有监督控制。2、目前公司在选择初供应商时没有太多考虑到供应商的生产能力和品质管控能力造成现在物料不能及时到位一旦物料追回生产又是着急着生产对我司品质造成了极大影响；3、供应商不了解我司产品的品质要求和工艺要求往往送货过来是货不对版或质量不达标针对原材料建议做如下改善与供应商签订详细的质量保证协议必要时要求供应商提供产品质量计划跟进生产与供应商共同加强来料外包装外观数量的确认不定期召开供应商质量会议跟进供应商质量改善行动通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理来稳定来料的品质三、制成检验出现的问题及改善对策制成检验数据统计月份生产数量不良数量滤纸破损灌胶不到位其他1月份118114722月份51993月份74724月份80865月份141627086月份162648027月份133167068月份127965889月份1038570110月11月份7160份11536430合计11818760552323055835281798811622226930526811723019824422362911441883614273874384714713301863694296.00%095.54%195.92%092.79%1295.00%11095.07%094.70%095.40%093.25%092.63%096.27%12594.78%合格率从表可以看出我司一次合格率4、7、9、10均未达到我司质量目标与方针的目标要求月度平均合格率94.78%也未能达到我司要求从总体的不良数量来看我司还是有很大的品质提升空间的表格中有一项其他不良110台报废是由于供应商滤纸来料造成在制成过程中发现的问题很多现就如下问题进行简析1.未看清生产任务单生产错误的生产任务派发单派发错误或员工没有认真看生产任务单2.灌胶环节问题点多胶不干胶面有异物黑点角码开滤芯没有顶到位过滤器端面不平合角处开缝一旦灌胶处形成异常则难以修复是相当关键的岗位也是最容易出现问题的岗位3.刮胶损伤滤纸未将铝材覆膜清洁干净4.包装没有按着生产任务单要求包装处未按要求吸尘吸尘不到位有异物黑点等未按要求检查产品是否合格未放置品质检验报告等5.各工序不良物料没有及时挑出导致导致到最后环节发现形成不良返修困难6.有隔板做工粗糙隔板参差不齐问题很多从而可以看出品质管控人员自身的不专业且前期没有专人负责IPQC巡检工作没有专业专职人员对产线生产和品质状况进行深入跟进未能很好的监督和服务生产和品质由于前端未控制好很多问题得到成品检测时才发现但为时已晚需要批量返工造成人工材料浪费生产管理人员和基础员工对品质重视度不足加上人员流动性大我司的产品结构特殊且易损伤作业员专业技能及数量程度不高造成产品不良率和返修率增加对以上问题提出以下改善建议培训生产操作员的品质意识强化品质观念将客户投诉的各种不良图片展示出来张贴各工序将品质相关投诉情况传达到操作员做好改善措施的落实和执行做好上岗培训设备的操作培训落实到实处不可做做形式对特殊订单召开品质会议明确品质工艺目标进行生产及品质控制四、客诉生序号日期客