焊工场工程钢结构工程方

焊工场工程钢结构工程方目 录第一章 综述11 编制说明12 工程概况13 实施目标第二章 施工部署21 管理体系22 施工准备23 主要设备机具24 施工进度计划与保证措施25 总体施工方案及施工顺序26 施工流程图第三章 工厂制作3. 1材料3. 2放样和划线3. 3切割和铣加工3. 4剖口与锁口3. 5制孔3. 6组装3. 7拼装精度要求3. 8构件制作要领3. 9焊接工艺控制3. 10构件标志3. 11除锈和涂装3. 12包装和发运3. 13高强螺栓及连接的施工要求3. 14质量检验与测试计划3. 15质量管理流程图3. 16主要加工设备清单3. 17主要焊接设备清单3. 18质量检测和实验设备第四章 吊车梁的安装和校正41施工准备42吊车梁的安装43吊车梁的校正第五章 屋架、天窗架的安装和校正51施工准备52屋架、天窗架的安装53屋架、天窗架的校正第六章 质量保证计划和质量保证措施6. 1质量保证计划6. 2质量保证措施6. 3施工准备过程的质量控制6. 4施工过程中的质量控制6. 5质量管理制度第七章 安全、文明施工保证措施7. 1安全生产保证体系7. 2安全生产技术措施7. 3文明施工措施第一章 综 述1.1编制说明1.1.1编制说明本方案是为*造船基地一期工程军品造修船区分段装焊工场钢结构施工而编制，是在认真听取甲方要求和对图纸认真分析后的基础上编制的。体现了我司对本工程施工的总体构思和部署，并用以指导工程的施工和管理，以确保优质、高效、安全、文明地完成施工任务。1.1.2编制依据1. 建筑结构设计统一标准（GBJ68-84）；2. 建筑结构荷载规范（GB50009-2001）3. 钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）；4. 建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002）；5. 钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）；6. 钢结构设计规范（GB50017-2003）7. 钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2002）；8. 钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）；9. 钢管混凝土结构设计与施工规程 JCJ01-89。10. 建筑抗震设计规范 GB50011-200111. 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GBJ18-200212. 工业建筑防腐蚀设计规范GB50046-9513. *设计院提供的施工图纸1.2工程概况1.2.1工程概况装焊工场车间分为四联跨钢结构框架，跨度为30+30+33+48m，长度为255 m，柱距为12 m，北侧端部抽去一排柱，形成24 m柱距，由变阶式钢柱、倒三角钢管桁架钢屋架（主车间）、实腹结构钢屋架（D-G跨），每跨车间由行车梁、托架梁组成，主屋架之间通过系杆、檩条、支撑相连，变阶式钢柱柱顶标高分别为:26.50m、30.10m。每跨厂房均设有双层桥式吊车，30m跨中上层吊车两台，轨高21m，100t/20t；下层吊车有两台，轨高14m，20t/5t；33m跨上层吊车两台，轨高24m，15t/50t；下层吊车两台，轨高17m，20t/5t；48m跨上层吊车两台，轨高24m，一台为150t/50t；一台为150t（75t+75t/80t），下层吊车两台，轨高17m，20t/5t。30m跨局部区域有6m轨高之半龙门吊。局部区域地面设有200t平板车。钢框架柱子下柱为4肢格构式钢管混凝土柱，上柱为实腹式工字型断面柱，柱脚采用插入式，直接插入柱承台杯口内。30，33m跨屋面梁均为共字型断面实腹钢梁，除F-E轴之间钢梁在E轴与钢柱铰接外，其余钢梁与柱均为刚接。48m跨屋架采用空间桁架，与柱子铰接。24m柱距处设有箱形托梁。吊车梁为焊接共字型实腹式钢梁，制动系统采用制动梁。24m柱距处尚设有辅助桁架及下翼缘水平支撑及垂直支撑。钢柱基础采用独立桩基承台，桩为PHC管桩。墙面檩条采用轻型高频H型钢，檩条直接搭接在钢柱上。1.2.2施工难度本工程构件多而复杂，长度较长，大部分连接为焊接，容易收缩和变形，安装精度要求高，临空施工作业多，安装时就位有一定难度，如何快速、优质、高效地完成施工是本工程的关键，与土建、机装、电气、管道专业交叉作业，施工管理矛盾较为突出。1.3实施目标1.3.1质量目标严格按照钢结构工程质量检验与评定标准（GB50221-95）和钢结构施工与验收规范（GB50205-95）执行，一次交验质量优良。1.3.2工期目标根据业主对我们的要求和我们施工同类型工程的工作经验，钢结构制作、安装完成的总工期为250天，即从2005-03-102005-11-15。1.3.4安全和文明施工目标杜绝死亡及重伤事故，轻伤频率控制在1.5以下，严格按上海市安全文明施工的各项规定执行。工地现场实行禁烟、无垃圾管理，保持场容、市容环境卫生，创建*造船基地一期工程三号线分段装焊工场钢结构工程安装优良达标现场。第二章 施 工 部 署2.1管理体系2.1.1施工组织为确保优质、高速、安全、文明地完成本工程的建设任务，本工程将在施工管理上严格按照项目法施工，对工程施工进行组织、指挥、管理、协调和控制，项目经理部本着科学管理、精干高效、结构合理的原则选配具备改革开拓精神、施工经验丰富、服务态度良好、勤奋实干的项目领导班子和工程技术管理人员。项目经理部设项目经理一名，项目副经理一名，项目工程师一名组成项目领导班子，下设施工管理部、技术部、质量安全部、加工管理部、综合部。2.1.2组织机构工程技术施工测量质量检查生产调度生产计划质量检验安全生产施工管理生产调度机械设备工程技术材料管理保卫后勤保障劳资管理项目经理项目副经理项目工程师施工管理部质量部制作加工部技术部安全部综合部2.2施工准备2.2.1施工现场1. 现场勘察了解道路、供水、供电情况；2. 现场平面规划、布置吊车的行走路线；3. 现场平面规划、拼装场地、吊装用地。2.2.2技术准备熟悉图纸及相关规范，参加图纸会审，并做好记录，其程序如下：熟悉图纸、会审图纸、计算工程量工艺流程及作业要领书编制劳动力需用量计划编制施工机具设备需用计划编制周施工进度计划编制材料、构件成品需用量计划安全、技术交底编制施工准备工作计划经济承包与核算施工总平面布置审 批2.3主要设备机具见机械设备需用量计划表机械设备需用量计划表 序 号名 称规 格 型 号数 量备 注1履带吊150T2吊装用2履带吊50T2卸车和拼装3卡车10T1场内运输4铲车5T1厂内运输5电焊机500A306CO2电焊机松下207手动葫芦3T608手动葫芦2T609钢丝千斤11.526/87/81/23/4各10副10调直器2只11恒温烘箱0500C412卷扬机2T5台零星构件吊装13油压千斤顶50T8台14氧乙炔割刀20套含表和皮管15电动扳手6把高强螺栓用主要检测器具序 号名 称规 格 型 号数 量备 注1水准仪2台测量标高用2经纬仪J24台垂直度校正用3钢卷尺50M2把4钢卷尺30M2把5测力器10KG2台6钢丝线锤5KG4只7油漆测膜仪2台8超声波探伤仪CTS-20002台2.3.1劳动力准备见劳动力需用量计划表劳动力需用量计划表序号工 种人数备注1钳 工62起重工403电焊工454电 工45测量工46冷作工157架子工48其它12合 计1302.4施工进度计划与保证措施2.4.1进度计划根据厂房工期要求，综合考虑原材料的采购、施工图的深化设计、钢结构加工运输、钢结构安装，制定合理可行的施工进度计划，详见*造船基地一期工程钢结构工程安装施工进度计划。2.4.2进度保证措施1. 采用切实可行的施工方法、施工手段进行安装；2. 科学组织现场施工，确保工序流水作业通畅、环环相扣、紧密配合。安排施工工序时，应尽量做到立体交叉施工，不浪费空间；3. 严格按照项目法组织施工，实施项目经理负责制。行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，并选配优秀的管理人员；4. 采用施工进度总计划与周、日计划相结合的各级计划，进行进度的控制与管理，并配套制定劳动力分布安排计划，构件进场吊装计划等。2.5总体施工方案及施工顺序用50T履带吊先将所有的柱在吊装区域附加近拼装好之后，用150T履带吊作为主要起吊工具，将柱插入杯口，并将柱底灌浆达到一定强度后，再进行吊车梁、屋架梁、柱间支撑、屋面支撑、屋面檩条、天沟、屋面板及围护结构安装。2.6施工流程图材料入库工厂制作构件进场构件拼装构件检验构件运输到位安装施工准备 安装钢柱校正、灌浆合格安装柱间支撑安装吊车梁、屋架梁安装屋面支撑屋盖及围护结构 验 收结构收尾第三章 工厂制作31材料本工程使用的钢材如下：钢 材用 途Q235B Q345B Q345CGB700-88用于管柱，屋架，吊车梁，支撑等钢结系统20MnTiB 10.9级GB/T3632，3633或ASTM325型I用于高强度螺栓组件l 钢材Q235B Q345B Q345C的化学成分和机械性能应符合GB700-88标准的规定，高强度螺栓应符合GB或ASTM相应标准的规定。l 轧制材料的公差应符合ASTM A6或相应标准的规定。l 材料应具有生产厂原始质量保证书，原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前技监部门对材料的牌号、规格、数量、表面质量等进行检验，如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号，并依据质保体系对构件的主体材料进行跟踪。必要时应按国家现行有关标准对材料进行抽样检查。l 材料的变更和代用及构件尺寸上的变化，必须以书面形式针得IMT的同意。l 材料的存放和保管应避免与其它工程的材料相混，材料要搁置在台架上，以防受潮生锈。l 材料流转或驳运时，应避免损伤母材，以免留下不必要的伤痕。l 进入车间施工的材料应该平整且无弯曲和变形，否则应矫正到标准允许的偏差范围内。l 焊接材料详见相应的焊接规定。32 放样和划线l 放样、构件制作和验收使用的钢卷尺，必须经本公司计量部门与本工程规定使用的标准尺进行校核，并标贴上修正值后才能使用，应确保放样、制作和现场安装所用的尺具有一致的精度，钢卷尺的测定和使用的拉力为5Kg。l 零件和节点等放样优先使用电脑，也可采用1:1实尺放样。l 在进行零件的放样和绘制零件加工草图时，必须认真核对施工详图，并根据需要加放适当的切割、焊接、铣切、刨边等工艺余量。l 号料前应先确认材料的材质、尺寸及规格，按下料加工清单、零件草图和排版图等进行号料。l 号料时，使用的钢板应平整且无损伤和有害缺陷，否则应进行剔除或矫正。钢材的矫正优先采用机械矫正，使用火焰矫正时，火焰矫正的温度应控制在900以下，严禁用水激冷。温度未降至室温，不得锤击钢板。项 目图 例允许偏差（mm）1000钢板的局部平整度T141.5T141.0型钢的弯曲矢高L/1000，且f5l 构件必须按图纸的尺寸进行号料，未经IMT的同意，不得任意增加拼接缝。l 号料时可使用划针划线，划线精度要求如下：项目允许偏差基准线，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mml 号料的零件上应标出基准线、中心线和各类加工用标记，划线的标记应清晰，打记号时不得使用錾子，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。l 划线号料后应按质保体系的支撑性文件的规定做好材质标记的移植工作。33 切割和铣加工l 切割工具的选用： 工具NC火焰半自动火剪板NC圆盘锯，带项目切割机焰切割机机锯，角钢冲剪机条形钢板t9mm的零件板t9mm的零件板型钢、角钢l 钢板的切割原则上采用自动火焰切割或NC切割，次要构件可采用半自动火焰切割，不得以时才能使用手割。l 材料剪切后，剪切面上应进行打磨，除去毛刺和切痕。l 焊接坡口原则上采用自动或半自动火焰切割，但根据具体情况也可采用机械铣切或气刨。l 切割前先检查切割钢材的规格、材质等是否符合图纸，变形的钢材须矫正，表面上的油污、铁锈、潮气等应该清除干净。l 切割后切割面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去，质量要求如下，当达不到下述要求时应用砂轮打磨，必要时还须进行堆焊修补再用砂轮打磨平整。项 目图 例允许偏差零件的宽度和长度/1.0mm切割断面的粗糙度坡口面0.2mm 自由边0.1mm 切割断面的局部割痕d d坡口面d1.0mm 自由边d0.5mm 切割断面的垂直度e e tt20mme 1mmt20mme t/20l 切割后对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组装前进行处理。切割后的外露自由边应打磨至R的倒角。l 火焰切割后须矫直板材由于切割可能引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。l 柱子的支承端应进行铣削加工，每一铣削边需放5mm加工余量：l 柱、基板等顶紧传力面铣加工后的精度要求如下；序号项 目允许偏差1两端铣平时构件长度2.0 mm2两端铣平时零件长度0.5 mm3铣平面平面度0.30 mm4铣平面对轴线的垂直度1/1500且0.50 mm5表面粗糙度12.5ml 顶紧传力面应有75%以上的面积顶紧，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大雨0.8mm.34坡口与锁口l 加工工具的选用 工具半自动割刀刨边机高精度高速锁口机项目坡口加工锁口加工l 所有焊缝不允许重叠，焊缝交叉处必须开出锁口（即焊接穿越孔），锁口的大小依据施工详图。l 坡口加工的精度a+a2.5。1坡口角度aa=a+a5。2坡口角度aa=a+a2.5。a=a+a3坡口钝边aa=1.035 制孔l 高强螺栓孔、一般螺栓孔和地脚螺栓孔的钻孔优先采用数控钻床，也可采用划线后摇臂钻床钻孔的方法，采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以防钻孔时钻头滑移并便于检验。l 螺栓孔应为圆柱状，并垂直于钢材的表面，孔缘须无损伤并除去毛刺，螺栓直径D20mm者，孔径为D+2mm。l 钻孔精度要求如下：项 目允许偏差孔壁表面粗糙度25m直径0+1.0mm圆度2.0mm垂直度0.03t且2.0mml 孔位的允许偏差项 目图 例允许偏差（mm）孔的偏心DL圆心线 DL 基准线 L DL -1 DL +1孔的间距偏移DP P1+ DP1 P2+DP2 -1 DP1 +1-2 DP2 +2孔的错位e ee 1孔中心至边缘的距离Da a2+Da2 a1+Da1Da1 -2Da2 -2l 构件的本体在制孔时应注意：a. 制孔前，构件本体的旁弯、扭曲等变形，应矫正到允许的偏差范围内。b. 本体的翼、腹板上均应标出十字中心线，作为划线排孔的基准，在长度方向也可先铣削一端，以铣削端为基准进行排孔。c. 划线排孔丈量尺寸时不应有累及误差，或者使用样杆排孔。d. 主要构件在排孔划线后，应经检验合格方能钻孔。36组装l 组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。l 组装用的工具（卷尺、角尺等）必须事先检验合格，样板和样杆在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。l 构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两侧各3050mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净，见下图。 50 50 t 50 50 t 50 50 30 50 50 30 30 50 t 50 l 组装时要认真控制好各零件的安装位置和角度，应避免使用大锤敲打等强制装配的方法。l 对于用螺栓连接的隐蔽面，在组装前应事先清理表面并刷上油漆。l 组装应考虑焊接变形和焊接收缩量，以确保成品的外形和尺寸符合精度要求，构件组装完毕后应先进行自检和互检，然后提交专检人员进行验收，在检验中发现问题，应及时进行修理或矫正，构件必须具有良好的外观。l 构件的矫正可采用机械矫正的方法，也可采用火焰加热矫正法，矫正时应注意，不能对材料造成伤害或降低性能。l 构件在拼装过程中的精度控制要求见下表。l 管柱组装采用胎架组装法,即将4根主要管为基准,放置在胎架上,分别从底部向顶部安装其腹杆、隔板等零件。用电焊定位后，使其成为整体桁架的方法。l H结构采用卧式胎架法。l 大型桁架式钢结构构件采用工厂部件制作，工地组装。37拼装精度要求项次项 目简 图允许偏差（mm）1T形接头的 e1.5间隙e e搭接接头的2间隙e L+L ee1.5长度LL：5.03对接接头的 e错位eeT/10且3.0 e4对接接头的根部间隙e e -1.0e1.0(无衬垫板时) e5根部开口的埋弧焊、间隙a a+a-2.0a2.0(加衬垫板)手工焊、气保焊 a+a -2.0a6接头的错位e ee3连接处：7型钢错位1.0其他处：2.038构件制作要领l 柱的拼接应为螺栓连接，拼接端应铣平顶紧，柱与柱、顶板、底版的接触面，均应刨平顶紧。l 梁的横向加劲板的上端与翼缘板应顶紧后焊接，工字形钢梁在端部翼缘切割处安装前应磨平与腹板在一个面上。l 节点板和端板在装上柱、梁本体之前应经检验合格，安装时应控制好孔群的位置和斜率。l 构件的验收标准应按国标GB50205-2001（钢结构工程施工及验收规范）的规定。39焊接工艺控制l 焊接设备本工程焊接工作采用下列焊接设备焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械手工电弧焊（SMAW)直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊（GMAW)直流电源直流反接单弧半自动l 焊工资格从事焊接工作的焊工及定位焊工，必须为具有经AWS标准考试合格的焊工，焊工从事的工作必须具有对应的资格等级并持证上岗。l 焊接材料 适用的焊接材料选择焊接方法母材规范(GB)焊材规范(GB)焊条牌号或焊丝/焊剂适用的场所SMAWQ345BE5015CHE50定位焊，对接焊，角焊缝GMAWQ235BER50-6CHW-50C6定位焊，对接焊，角焊缝 焊接材料的保管和使用（1） 焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室，焊条不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污；（2） 焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材，领取的焊条置于保温筒中，随用随取。 材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定温度和时间要求进行烘焙和储存，或按下表要求执行，焊条烘焙的次数不得多于2次：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙温度使用前烘焙时间使用前存放条件容许在大气中暴露时间CHE50低氢型350-4001-2小时120204小时 标准焊接条件焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝)直径(mm)焊接条件电流(A)电压(V)速度(cm/min)手工药皮焊条电弧焊（SMAW）CHE50平焊和横焊3.24.05.0901301301801802302224232524-26812101812-20CO2气体保护焊（GMAW）CHW-50C6平焊；横焊1.2导电嘴到工件的距离193mm26032028-3435-45CO2气体流量20（+25%，-10%）L/Minl 预热和层间温度 材料厚度钢材材质t19mm19t38mm3863.5mmA36不要求1066110（1） 预热温度的选取以接头中最厚板为原则,预热和层间温度应不小于上表最低预热度.（2） 焊接施工时，当母材温度低于0时，应将母材至少预热到21。且在焊接过程中保持这一最低温度。（3） 焊接过程中预热温度和层间温度不得大于250。（4） 焊接预热范围为施焊部位及两侧各相当于板厚且不小于76mm的区域。预热可采用火焰预热，应注意均匀加热，保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度，防止烧熔母材，并保证厚板侧的预热效果。（5） 预热和层间温度的测量采用测温表(笔式)，离焊缝76mm的地方测量。l 焊接环境焊接工作宜在室内进行，当焊接处于下述情况时，不应进行焊接，除非采取有效措施进行改善：（1） 当环境温度低于0时；（2） 被焊表面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下；（3） 焊接操作人员处于恶劣条件下时；（4） 当空气的相对湿度大于80%时。l 装焊工艺 接头的准备和清理（1） 采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的检查和粗糙度应符合制作工艺规定的要求。（2） 结构的焊接缝必须在装配或焊接前进行清理，其清理要求如下：a. 接缝清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽30-50mm的表面。在接缝的焊前清理范围内，必须清除水、锈、氧化物、油污、泥灰、毛刺及熔渣，如果有影响焊接质量的涂料，也应进行清理；b. 采用碳弧气刨加工坡口的焊缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处刨净。（3） 接缝的间隙、坡口尺寸及碳弧气刨加工坡口的槽形和深度，必须符合制作和焊接工艺规定。对影响焊接操作和焊接质量的严重超差，应在焊前进行修正。焊前按照接头装配质量所规定要求检查接头装配质量，合格后方能施焊。 定位焊（1） 定位焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同；（2） 定位焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧；（3） 不熔入最终焊缝的定位焊缝必须清除，且清除时不得使母材产生缺口或切槽；（4） 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊；（5） 定位焊缝距设计焊缝端部10mm以上；定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，不宜小于4mm；定位焊缝间距及长度按下表规定执行：（6）母材厚度定位焊焊缝长度（ mm ）焊缝间距（ mm ）手工焊半自动焊（ mm ）t1940-5050-60300-500193850-6060-70300-500 引弧和熄弧板（1） 重要对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材质及接头应与母材相同，其尺寸为：手工焊50x30x8mm，自动焊100x50x10mm，待焊缝完全冷却后焊后切除或用气割割除，焊缝端部应光滑并与相邻部件的边缘平齐；（2） 要求平齐的焊接对接接头端部应修整齐平。 焊接切口被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。 SMAW和GMAW工艺（1） 对SMAW，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。当可能存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条直径应在4.0mm以下。（2） 对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离应控制在16-22mm。（3） 每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。（4） 最大根部焊道厚度：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。（5） 最大中间焊道厚度：SMAW为4.8mm，GMAW为6.4mm。（6） 最大单道角焊缝尺寸：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。（7） GMAW最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。 焊接及清理（1） 严禁在焊接区以外的母材上打弧熄弧；（2） 多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理；（3） 从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法（如碳刨、凿子等）清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度；（4） 同一焊缝应连续施焊，一次完成；焊道不在同一平面时，应由低向高填充。（5） 加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于10mm，弧坑应填满；（6） 焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接；尽可能采用自动焊方法进行焊接和盖面；（7） 多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。 L L L=3050mm（8） 不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。（9） 顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。（10） 焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。 焊接变形的控制措施（1） 下料、装配时，根据制造工艺要求，予留焊接收缩余量，予置焊接反变形；（2） 装配前，必须矫正每一构件的变形，保证装配符合制作装配公差的要求；（3） 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆；（4） 在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊；（5） 构件焊接时，从部件相互之间相对固定的位置朝向彼此间有更大的相对运动自由的那些位置；（6） 先焊会有明显收缩的接头，后焊会有较小收缩的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；（7） 构件或组装构件的每一组件的拼接，在该组件焊到其它构件以前完成。 焊接防风（1） 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设防风装置；（2） 对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置。 焊后检查和打磨（1） 焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工先自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求；（2） 对于重要构件或重要焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工钢印。l 焊缝质量要求 所有焊缝应进行100%的外观检查，检查可应在焊缝冷却至室温后进行，焊缝质量应符合GB50205规定要求，或按下表要求：合格和不合格焊缝剖面形状（AWSD1.1-2000）尺寸尺寸LL尺寸C45尺寸L尺寸尺寸CC尺寸L尺寸尺寸尺寸尺寸 （A）理想角焊缝剖面形状 （B）合格角焊缝剖面形状 注：焊缝和单个焊道的凸度C不得超过各该焊缝或焊道表面宽度的7%+1.5mm 量得的焊角尺寸或单一表面焊道的宽度L 最大凸度 L 8mm 1.6mm L 8mm至 L 40mm，S=10mm，0 DS 5mm。2焊缝凹痕焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。3焊缝咬边( e ) e e 对接焊缝： e 0.25 mm角焊缝： e 1.0 mm4裂缝及表面裂缝/不允许5表面气孔及密集气孔/不允许6表面焊接飞溅/不允许7焊缝过溢( q ) qq 908对接焊缝错位( e ) t e t et 15mme 1.0mmt 15mme t/15mm；而且e2.0mm 焊缝无损检测（1） 超声波探伤范围及比例（UT)a. 所有一级全焊透焊缝：100%b. 所有二级全焊透焊缝：25%c. 板厚小于8mm的焊透焊缝以焊接工艺，坡口形式，及焊缝根部处理技术保证焊缝质量；（2） 探伤标准超声波探伤按 GB11345-89要求检验，一级焊缝评定等级为B级，二级焊缝评定等级为B级；（3） 低合金钢的无损探伤应在焊接完成24 小时后进行；（4） 局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。l 焊接缺陷的修复工艺 裂缝：采用UT或MT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查； 焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标：应用砂轮打磨对应表面干净后补焊，对补焊缝进行100%的外观检查； 超标夹渣、气孔、未焊透：用UT或RT确定不连续性的尺寸大小、深度、及方位，用碳刨刨除不连续性及两端各50mm焊缝后，修补焊缝进行原规定探伤方法的100%的检查； 焊缝过溢或焊瘤：用砂轮打磨或碳刨刨除后，用砂轮打磨焊缝至与母材圆滑过渡； 补焊可采用与母材匹配的低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，或采用原焊接方法及工艺规定补焊，并比焊缝的原预热温度提高50； 返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次； 因焊接而产生变形的构件，可用机械方法或火焰加热法进行矫正，应按制作工艺规定控制加热区的温度，不宜在同一部位多次重复加热，火焰加热矫正后应自然冷却至室温，不允许浇水冷却，严禁锤击钢料。310 构件标记l 构件制作完毕后，应按施工详图在构件上标出构件编号和现场安装所需的各类标记。l 构件标记不应超过20个字符，最后六位数值应标明相对于构件总数量中的某一构件。例如构件标记的最后六位数是002006，就表示构件的总数是6件，而此构件是第2件。l 构件编号应使用钢印和油漆标出，钢印的深度为0.5-1.0mm，字体高度至少为1.5cm，油漆标记的颜色应清晰，字体高度10cm, 钢印和油漆的字体必须使用标准大写字母，整齐端正。l 立柱的构件标记应按安装图的视图方向在二个面上标记，标记距柱的下端约1m。并还应标出钢柱的中心线位置以及1m处的水平标高线。1000构件标记标高线柱标记l 梁、支撑、纵立面框架等的构件标记，按视图方向标志在构件的左端约0.5m处，并在型钢的腹板和上翼面上标出。500梁，支撑等标记构件标记l 起拱的构件应标明顶部，以避免构件在现场颠倒安装。l 重量在3T以上的构件应标出重量、重心和吊点的位置，以便现场吊装。l 镀锌构件的标记使用标签，并在金属标签上冲印标记编号等，标签应用金属丝附连在构件上，清晰易认。311 除锈和涂装l 构件除锈必须在构件制作完毕，且经检验合格后方可进行。l 除锈方法为抛丸，除锈设备使用八轮抛丸机，动力工具等为辅助使用。抛丸的磨料为铁丸、棱角砂、铜矿砂或混合磨料。l 构件的除锈等级为GB8923-88标准中的Sa2.5级，表面修理时应为St3级。l 除锈处理后，一般应在4-8小时内涂刷首道底漆。l 涂装时，构件表面应干燥，表面无油脂、油污、灰粒、铁锈、焊渣或飞溅、毛边、伤痕等。l 本工程使用的油漆规定如下：油漆油漆牌号漆膜厚度合计底漆烷锌硅75m钢结构中间漆厚涂 环氧聚酰胺75m200m面漆厚涂 无环聚胺脂50m底漆表面耐铝底漆75m表面修理中间漆厚涂 环氧聚酰胺75m200m面漆厚涂 无环聚胺脂50m面漆的颜色按色表规定结构钢为淡灰色l 采购的油漆必须具备产品合格证书，并应在保质期内，进厂后须按规定的存放要求进行储存。l 涂漆方法采用无气喷涂，局部喷涂困难的地方可用刷涂，涂漆应按油漆厂说明书的规范进行，油漆使用前必须充分搅拌均匀。l 除特大构件外，涂装工作一般在室内清洁、干燥的环境中进行，构件的表面温度至少应在露点以上3，当最低温度低于5，相对湿度在85%以上时，油漆工作应停止进行。l 当下雨或表面凝聚湿气、霜等时，以及当油漆2小时后可能出现不利天气变化时不得上漆。l 对于一些在构件组装成形后无法刷漆的隐蔽面，应事先进行除锈和油漆。l 喷涂每道油漆时，应确保施工质量，外观检验时应无明显的色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷。l 干膜厚度应用磁性测厚仪进行检测并记录。l 漆膜的附着力按ISO 2409的十字切割法或按ISO 4624的撕开测试方式进行。l 有缺陷和损坏的漆膜，必须经彻底清理和砂磨后，重新按要求进行补刷。l 构件的下列部位不进行油漆：a. 高强螺栓连接的活动摩擦结合面；b. 构件与混凝土连接的部分；c. 工地焊接处二侧各50mm的范围内不油漆；d. 防火的钢结构部分和热涂锌件。l 油漆干透，形成坚硬不易磨损的漆膜后构件才可以搬动。l 楼板和格栅应进行热涂锌，所有钢结构的螺栓、螺母和垫圈为镀锌件。312 包装和发运l 构件包装时必须事先编制装运清单（包括构件编号、名称和构件的数量、重量等）。l 包装的类型有：框架式、捆扎式和木板箱等，见下图：框架式捆扎式木板箱l 构件包装的基本原则：a.大型构件用框架式包装，框架可用垫木组成，垫木的间距约3000mm左右；b.中、小型构件可使用框架式或捆扎式包装，捆扎用的钢带至少2道，宽度不小于25mm；c.散件（小型连接件等）用木箱或板条箱包装；d.超长又超宽的大型构件，为防止变形可使用托架。l 包装件的尺寸和重量应符合车、船运输规定的极限尺寸和起重能力，构件包装不宜堆放太高，以防散包。l 包装时构件之间及构件与包装物之间应用软木或软塑料隔开，以防止构件在运输过程中受损伤。另外还必须确保包装件在运输中不倒塌，不散失，安全可靠。l 装运次序应提交IMT批准。发运时，包装件上应具有业主规定的标记和标签，构件的包装应接受业主的检验，业主认可后才能发运。l 钢结构装运时，针对各区或各单元，每椅一批均应包括所需螺栓。l 包装和运输过程中要注意保护构件，吊运构件时，不让钢丝绳等直接与构件接触，搁置构件时应放好垫木，以防构件损伤和变形。l 装、卸构件时应有专人统一指挥，以确保装、卸的安全。313高强螺栓及连接的施工要求l 连接用的高强螺栓类型以扭剪形为主，在构件截面尺寸较小和施工困难处可使用大六角头型。l 所有高强螺栓的性能等级为10.9级，摩擦面抗滑移系数必须达到0.45。l 摩擦面抗滑移系数须通过试验进行验证，试验按国标GB50205-95标准进行，提交试验报告并提交一组试板交现场复验。l 大六角头高强螺栓施工前应按出厂批次复验高强螺栓连接时的扭矩系数，每批复验5套，检验结果应满足JGJ82-91的规定314 质量管理流程图 项目工程师 工程项目经理 技 术 部 技 监物 资 装 备 部 生 产 部技术部（工艺、计量、试验） 质 量 监 督 不合格品管理 无损检测、理化 质 量 检 验原材料进厂 复验作业计划作业文件下料、组装、机加工、焊接、预装、除锈、涂装计量器具检定制作方案 焊接试验 油漆试验摩擦系数试验 成 品制作工艺文件315 主要加工设备清单序号 设 备 名 称设 备型 号主要技术参数数量生产厂家备注1八轮抛丸机威尔2400*3700mm1美国2八轮抛丸机25-M-1951800*4200mm1美国3七辊矫平机32*2500t32mm，W2500mm1中国4等离子数控切割机DP-4000*14000t32mm1德国5多头火焰切割机WG6000轨长28m，轨距6m1中国6数控切割机WKQ-6000轨长18m，轨距6m2中国7多头切割机23#轨长13m，轨距2.4m1美国8多头切割机24#轨长18m，轨距2.4m1中国9六轴相关线切割机SKGG-B管径60-600mm，壁厚3-25mm中国10数控圆盘锯LC-12501000*45，45转角1德国11冷锯91#450mm圆管、方管、型钢1意大利12数控带锯GA5070500mm圆管、方管、型钢1日本13数控角钢冲剪机8#最大152*152*12。5mm1美国14折边机28#400T，宽3.7m1美国15剪板机56123W3200mm，t12mm1美国16剪板机Q11-13W2500mm，t13mm1中国17刨边机B81120AL=12m1中国18铣边机HX4050L=26m1中国19立车C5225D2500mm中国序号 设 备 名 称设 备型 号主要技术参数数量生产厂家备注20油压机800T垂直压力800T，行程1200mm1中国21膛铣床5500*1950L*W=5500*1950mm1中国22端面铣床6000-1/2-35L*W=1830*3660mm1美国23端面铣床L*W=2500*2500mm1美国24翼缘矫正机HR5080FH800mm，t50mm1日本25翼缘矫正机J600H600mm，t35mm1中国26机械锁口机HS-38MLH1000mm，t38mm1日本27火焰数控锁口机ABCM1250/3H1250mm，t150mm1美国28BH拼装机HB5080-00H1000mm, t28mm1日本29BH拼装机/H6001美国30多功能数控钻床92#40mm，H1016mm，W610mm1德国31平面数控钻床NC-4000N50mm，L*W4000*1500mm1日本32平面数控钻床PC-1500N32mm，L*W1600*500mm1日本33平面数控钻床PC-1100N32mm，L*W1100*500mm1日本34摇臂钻床Z30125125mm