塑胶粒子和塑胶件来料检验标准A.0

股份 TECHNOLOGY CO.,LTD塑胶粒子和塑胶件来料检验标准文件编号： SCT/JY 8.2-64 版 本： A.0 生效日期： 2011-7-19 拟 制： 审 核： 批 准： 目 录封面.1目录.2修正履历.31. 目的.42. 适用范围.43. 职责.44. 引用文件.45. 检验仪器设备.46. 抽样标准.47. 定义.47.1 塑胶件测量面定义.47.2 缺陷分类.57.3 不合格品分类.57.4 塑胶粒子不良缺陷定义.57.5 塑胶件素材不良缺陷定义.57.6 塑胶件喷漆不良缺陷定义.67.7 塑胶件电镀不良缺陷定义.77.8 装配组件不良缺陷定义.78. 检验条件.89. 检验内容.89.1 检验方法.89.2 缺陷等级划分.99.3 外观具体判定标准.99.4 组装具体判定标准.129.5 尺寸测量.139.6 性能检验标准.139.7 包装检查.159.8 RoHS.15 修订履历序号日期修改内容概述状态修改人审核人批准人9制定新标准A.0邓少云莫冬秋王海波 1. 目的制定本标准在于规范塑胶粒子和塑胶件来料品质检验，确保提供的产品符合客户的要求。2. 适用范围适用于塑胶粒子和塑胶件(带表面处理和不带表面处理的支架、TOP、笔头、笔尾、固定座等等， 壳除外)来料的检验及其品质判定。本检验规范适用于客户未提出要求情况下本公司的来料检验作业，客户有提出要求时则参考客户之标准。3. 职责本检验标准由品管部制定和修订升版，由品管部IQC负责执行。4. 引用文件 GB2828-2003 II抽样计划表、工程图纸、工程样板。5. 检验仪器设备RCA耐磨试验机、硬度试验机、污点卡、含水率测试仪、百格刀、3M600胶纸、三菱牌铅笔、螺纹规、针规、扭力计、拉力计、卡尺、光泽计、影像测绘仪、高/低温试验机、冲击试验机、盐雾试验机、跌落试验机。6. 抽样标准: 6.1 正常检验：外观依据GB/T 2828.1-2003 正常检检一次抽样方案，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 及 MINOR，尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.2 加严检验：外观依据GB/T 2828.1-2003 加严检检一次抽样方案，AQL订定为CRITICAL 0 ,MAJOR 及 MINOR，尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.3 呆滞料：外观依据GB/T 2828.1-2003 正常检检一次抽样方案，CRITICAL：0 ；MAJOR：0.15；MINOR：0.65。尺寸每批抽测5PCS,每种电性能、可靠性测试每批抽测3PCS,RoHS每批抽测1PCS.6.4 抽样方法：采用随机抽样，从不同包（箱）中随机抽取样品。7. 定义7.1 塑胶件测量面定义A测量面：暴露在外且在正常使用中可直接看到的主要表面，如支架的正面。B测量面：暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面，如支架的侧面。C测量面：正常使用时看不到，只有在产品拆解时才能看到的内表面，如固话天线TOP里面的铜管固定座。D测量面：在产品内部，在正常使用情况下用户看不到的表面。7.2 缺陷分类A.致命缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。B.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。C.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用。 7.3 不合格品分类 A. 致命缺陷类不合格品：有一个或以上致命缺陷，也可能还含有严重或轻微缺陷的单位产品。 B. 严重缺陷类不合格品：有一个或以上严重缺陷，也可能还含有轻微缺陷的单位产品。C. 轻微缺陷类不合格品：有一个或以上轻微缺陷的单位产品。 塑胶粒子不良缺陷定义色差：与样板对比，出现颜色偏差。杂质：塑胶颗粒里混有杂物。粒度不均：塑胶颗粒大小不均匀。7.5 塑胶件素材不良缺陷定义缩水：塑件表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。熔接线（结合线）：塑胶熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑胶件的表面形成一条明显的线。顶出痕、顶白(顶凸)：塑胶件顶杆区域因顶出力所产生的痕迹或凸起，比背景颜色白，常出现于顶针背面。破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑胶件表面上的裂纹。油渍（油污）：在塑胶件表面残留的油污。指脱模剂、顶针润滑油与模具保养用油所造成的污染。 翘曲及变形：塑胶件成型时受力不均或应力而造成塑胶件的形变，表现为平面不平，曲面不合规定半径。 飞边（毛边、披锋）：由于注塑工艺或模具原因,造成在塑胶件的边缘分型面处所产生的废边。凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑胶件表面上出现的高低不平。斑点（杂质）：在塑胶件表面和内部的细微粒和杂质。短射（填充不足）：灌料量不足，也叫缺料。灌料口：工作的进料口，也叫进胶口。色差：产品实际颜色与标准的差异。拉痕（拉模、边拖花）：为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。过火（烧焦）：射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。修饰不良：修理产品毛边或进料口不确实。起疮（气纹/银条）：斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。异色条纹：颜色变化，可以是条纹或点。油污：断裂：可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。脏污（积尘）：沾染异物。点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。 流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。7.6 塑胶件喷漆不良缺陷定义颗粒：在喷漆表面上附着的细小颗粒。积漆：在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。龟裂：漆层表面有裂纹现象。桔纹：在漆层表面出现桔子皮状皱痕。透底：在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。剥落：在漆层表面出现涂层脱落现象。划痕：在漆层表面有线状划伤现象。毛屑（毛絮）：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。色差：漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异。光泽差异：漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。硬划痕：由于硬物摩擦而造成喷漆件表面有深度的划痕。细划痕：喷漆件表面没有深度的划痕,看上去不明显。阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。多喷：超出图纸上规定的喷漆区域。手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。雾状：整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。缩水：在塑料件表面有缩水，但喷漆后没有盖住或更明显。气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。7.7 塑胶件电镀不良缺陷定义缩水：塑料件表面的缩水，在电镀后更明显。毛刺：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边，电镀后仍存在。 熔接线：塑料件表面有熔接线，而电镀后有的能盖住，但有的更明显。翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形，电镀后更明显。浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。污迹：在产品表面所残留的油污印迹。气泡：电镀件表面所出现的气穴。麻点：电镀层表面出现的颗粒状缺陷。漏镀：在应该电镀的部位没有电镀，所以露出底材。 暗斑：电镀件表面出现的局部发暗现象。雾状：电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。孔隙：在电镀件表面有针孔状的不良。粗糙：由于塑料件的模具没有抛光不好，造成电镀件表面不光滑。硬划伤：有深度的划伤。细划伤：没有深度的划伤。色泽不均：电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。镀层脱落：电镀件表面出现的镀层剥离现象。局部发黄：电镀件表面出现的颜色发黄的现象。7.8 装配组件不良缺陷定义焊接裂缝：螺母等焊接时产生的可视裂痕。断差：装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。缝隙：装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。变形：由于装配尺寸误差，毛边等原因而造成装配组合件变形现象。无法型合：如支架热熔柱和弹片热熔孔不对位无法装配等。8. 检验条件8.1 检验光源：40瓦双日光灯； 检验视力：裸眼或矫正视力1.0以上； 检验距离：产品距日光灯8090CM；人眼距产品2535CM； 检验视角：检视面与桌面成30-45角；上下左右转动15-25； 检验时间：3-5S。9. 检验方法（1） 每批次来料检查塑胶粒子和塑胶件的颜色、形状、料号、版本、材质是否与图纸或样板要求相符。（2） 每批次来料检查塑胶粒子和塑胶件出货检验报告是否填写正确，完善，最终品质判定是否合格。（3） 按抽样标准抽样，检查注塑件有无明显披峰、划伤、断裂、缩水、水口、变形、脏污等不良现象。（4） 塑胶件每批随机抽取5PCS样品，用型合性相对物进行组装，检查注塑件有无组装不良。（5） 塑胶件每批随机抽取5PCS样品，找出对应的图纸或样板，准备好卡尺、投影仪等测量工具，用卡尺或投影仪测量图纸中所标明的重点尺寸（图纸中用*号标识的尺寸），记录测试数据。对难于测量的尺寸，可以实配为准。用型合性相对物对其进行实配，检查有无过松、过紧、不到位的不良现象。（6） 如塑胶件有螺孔，螺孔用对应图纸规格尺寸的针规每批随机抽取每个穴号产品各2PCS进行测试，上限尺寸规格的针规作为止规，下限尺寸规格的针规作为通规。客户有规定检测方法的，按照客户规定检测方法进行操作。（7） 塑胶件性能检查：试验项目和可靠性按下表进行，其中膜厚测试由供应商提供报告判定。所有试验每次抽样3PCS。材料种类试验项目试验频次备注塑胶件素材跌落测试、高低温测试、冷热冲击测试1次/月新规部品和变更品所有可靠性测试1次/批塑胶件喷漆跌落测试、高低温测试、冷热冲击测试1次/月附着力测试、耐磨测试、喷漆硬度测度、耐酒精测试、膜厚测试（供应商膜厚报告）1次/周塑胶件电镀跌落测试、高低温测试、冷热冲击测试1次/月附着力测试、膜厚测试（供应商膜厚报告）1次/周塑胶件EMI跌落测试、高低温测试、冷热冲击测试1次/月密着力测试和EMI阻值测试1次/周 （8） 供应商需要测试每批塑料粒子的熔融指数均符合规格要求（不同的材料熔融指数也不同），必须在出货报告里体现。（9） 每批塑胶粒子和塑胶件包装检查：检查现品票是否填写完整、正确，检查有无混料，检查纸箱及内包装有无破损、受潮等不良，检查有无变更标识。（10） 塑胶粒子和塑胶件RoHS测试：按IQC检验指导书要求每批抽1PCS，判定是否符合公司环保要求。9.2.缺陷等级划分缺陷名称不 良 程 度(单位：mm )缺陷等级L（长）W（宽）（直径）深度数量AccMinMajCri外观缺陷（除断裂、脏污）不影响外观和组装不限影响外观或组装1断裂有1脏污影响外观，但可擦除。1严重影响外观，不可擦除。1组装不良组装松动或过紧，但不影响使用1组装不良，影响使用1形状不符不符合图纸要求1料号不符不符1颜色不符超出样板要求1材质不符不符合图纸要求1尺寸不符不符合图纸要求（图纸中打*号的重点尺寸）1性能不良可靠性测试不合格1RoHS不良RoHS测试不良1包装检查包装不良影响使用1包装不良不影响使用1备注：1、当对来料无法进行检验时，可根据供应商提供的出货检验报告对产品进行判定，并跟踪使用效果。2、本标准仅适用于来料检验的品质判定，若本标准中未涉及到的检验项目及内容，请参照相关的品质标准。3、当合同方对本标准中的检验项目及内容存在分歧时，需经合同方共同协商，且本公司具有最终的解释权。 外观具体判定标准 缺陷代码对照表代码名称（单位）代码名称（单位）N数目（个）D直径(mm)L长度(mm)H深度(mm)W宽度(mm) DS距离(mm)S面积（mm2） 塑胶件素材外观要求序号不良项目A测量面B测量面C测量面1点 缺 陷异异色点D(S2) , N2,且DS15mm D (S2) , N2 且DS15mmD (S0.20 mm2) , N2且DS15mm同色点D(S2) , N2 且DS15mmD0.30mm (S2) , N2 且DS15mmD (S0.28 mm2) , N2且DS15mm2外力损伤碰伤不允许 不允许D (S0.2 mm2), N2且DS15mm硬划伤不允许不允许L2mm，W,（S2）,N2且DS15mm3细划痕L，W（S2）, N1L3.0mm，W0.1mm（S0.20 mm2），N1L，W0.1mm（S2）， N2且DS15mm4飞边H0.05mm且配合后无明显手感H且配合后无明显手感。H且不影响装配。5缩水参照限度样品参照限度样品参照限度样品6熔接线参照限度样品参照限度样品参照限度样品7边拖花/拉模不允许参照限度样品参照限度样品8应力纹不允许参照限度样品参照限度样品9翘曲不允许参照图纸要求不影响配合效果时允许10色差参照限度样品或E 1时合格 11顶白/顶凸不允许不允许参照限度样品12填充不足不允许不允许参照限度样品13银条/流纹/烧焦不允许不允许参照限度样品14暗斑不允许参照限度样品参照限度样品15浇口不允许不允许参照限度样品备注：1）直径小于且间距大于15mm的点缺陷可忽略不计。2）宽度小于的细划伤可忽略不计。3）点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷，摸上去有手感的颗粒按异色点计算。4）且当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。5) D测量面的外观缺陷以不影响配合效果时允许。 塑胶喷漆件外观要求 序号不良项目A测量面B测量面C测量面1点缺陷异色点D(S2) , N2,且DS15mm D (S2) , N2 且DS15mmD (S0.20 mm2) , N2且DS15mm同色点D(S2) , N2 且DS15mmD0.30mm(S2) , N2 且DS15mmD (S0.28 mm2) , N2且DS15mm2外力损伤碰伤不允许不允许D (S0.2 mm2), N2且DS15mm硬划痕不允许不允许L,W,（S2）,N2且DS15mm3细划痕L且W（S2）, N1L3.0mm，W0.1mm（S0.2 mm2），N1L，W0.1mm（S2）， N2且DS15mm4纤维状毛絮L, W（S2）且N1L, W （S2）且N1L, W （S2），N2且DS15mm 5飞边H0.05mm且配合后无明显手感H且配合后无明显手感H且不影响装配6熔接线参照限度样品7积漆参照限度样品8缩水参照限度样品9多喷参照限度样品10桔纹参照限度样品11气泡不允许12阴影不允许13色差参照上下限度样品或E1时合格 14光泽不良参照上下限度样品或用光泽计60 角测量光泽公差范围如下：10以下2；（10-60）3；60以上515手印（不可擦除）不允许16透底不允许17剥落 不允许备注：1）直径小于且间距大于15mm的点缺陷可忽略不计。2）宽度小于的细划伤可忽略不计。3）点缺陷包括异色点、杂质、多胶点、气泡等所有呈现点形状的缺陷，如果摸上去有手感的颗粒按照异色点计算。4）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。5）D测量面的外观缺陷以不影响配合效果时允许。 塑胶电镀件外观要求序号不良项目规格描述A测量面B测量面1麻点/孔隙D, N2且DS15mmD, N2且DS15mm2细划伤L2mm,W，N1L3mm,W，N13镀层脱落/漏镀不允许不允许4局部发黄/暗斑不允许不允许5硬划伤/碰伤不允许不允许6气泡不允许不允许7熔接线参照限度样品参照限度样品8缩水参照限度样品参照限度样品9色差参照限度样品参照限度样品10光泽参照限度样品参照限度样品11毛刺H0.05mm且不影响装配及外观H且不影响装配及外观12浇口残余浇口的高度H且不影响装配及外观残余浇口的高度H且不影响装配及外观13其它不良缺陷参照限度样品参照限度样品备注说明：1）宽度小于的细划伤可忽略不计。2）当本标准与实际效果有出入时，以限度样品为准。3）C、D测量面的外观缺陷以不影响配合效果时允许。9.4 组装具体判定标准a) 螺母熔接：无漏焊，螺母无下陷或浮高现象，熔接后无裂痕，外径尺寸符合图纸要求。螺母力矩：螺母熔接后，用扭力螺丝刀测试大于或等于1.5kgf 为合格。螺母拉力：螺母熔接后，用拉力计测试大于或等于kg为合格螺纹检测：使作牙规检测,通端通、止端止。另：当图纸对螺母检验有特殊要求时，按图纸要求处理。 b) 组合件配合：组合件配合接口断差小于mm，主底、主面配合间隙小于0.25mm为合格,翻面、翻底配合间隙小于0.15mm为合格，运动部位不允许有干涉及阻力。 另：当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。 c) 变形度（平整度）正常情况下 0.25mm，当具体机型有特殊要求时，按特殊要求处理。 d) 扣位强度：组合件试装3次，垂直按压熔接线位置，扣位无明显变形及脆断现象。e) 熔接线强度：对有明显熔接线的产品对熔接线处作120度弯折，均匀用力，正反各一次，不断裂为合格9.5 尺寸测量严格按照文控中心所发放的工程图纸之公差要求，用卡尺、影像测绘仪、针规（测试螺孔孔径）量测产品的关键尺寸，并记录于来料检验报告中，当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。9.6 性能检验标准.1 塑胶粒子熔融指数：供应商需要测试每批塑料粒子的熔融指数均符合规格要求（不同的材料熔融指数也不同），必须在出货报告里体现。 常用塑料粒子的熔融指数表材料熔融指数裂解度GE PC/ABS C1200HF g/10 min(260C/5.0 kgf)30%GE PC141R g/10 min(300C/1.2 kgf)30%GE Lexan EXL 1414 g/10 min(300C/1.2 kgf)30%注：具体塑料粒子的熔融指数参照塑料供应商的规格要求 塑胶粒子含水率测试：测试方法参照含水率测试作业指导书。 跌落测试标准 将注塑件装配成整机，以1.5米的高度，大理石或水泥地面，自由落下，六个面为一个循环依次做试验，一个循环后检查注塑件是否有散开、脱落、断裂现象，RF测试需通过判定为合格。9.6.4 高低温测试标准测试方法：先放置在-40C2C的低温环境12H，接着放在85C2C的高温环境下12H；最后放在60C2C、93%2%的恒温恒湿环境下24H；完成后在常温下放置2H后检查产品外观，测试附着力。测试要求：产品表面无变色、起泡、油漆脱落等异常，附着力达到4B以上为合格，见附着力等级判定表。9.6.5 冷热冲击测试标准测试方法：将天线放入温度冲击试验箱中；先在-402的低温环境下保持1h ，在3min内将温度切换到+852的高温环境下并保持1h ，共做30个循环。试验完成后常温环境下放置2h 以上后检查产品外观。测试要求：部件无裂痕、明显的变形、裂纹、起泡，脱落，RF测试通过为合格。带表面处理的产品，油漆附着力测试达到4B以上，见附着力等级判定表。 膜厚测试测试表面膜层的厚度需符合图纸要求，各供应商每批来料需提供镀层的厚度测试报告。 表面油附着力测试用百格试验法来验证喷漆的附着力。具体方法如下：用百格刀每间隔1mm，横竖各划11条，形成100个小方格，每条划线应深及表面涂层的底层；使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净；用3M 600#胶纸完全粘合百格区，将胶带呈90角撕起，粘揭3次，每次使用新胶纸，要求附着力等级达到4B判定合格，见附着力等级判定表。附着力等级判定表等级说明发生脱落的十字交叉切割区的表面外观5B切割边缘完全光滑，无一脱落-4B在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%3B在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能大于15%2B涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%1B涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落。受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65%0B剥落的程度超过1B9.6.8 EMI密着力测试用百格试验法来验证EMI的密着力。具体方法如下：用百格刀每间隔1mm，横竖各划11条，形成100个小方格，每条划线应深及表面涂层的底层；使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净；用3M 600#胶纸完全粘合百格区，将胶带呈90角撕起，粘揭2次，每次使用新胶纸，要求导电漆点状/浅雾状脱落为合格，片状/浓雾状脱落为不合格。9.6.9 EMI阻值测试根据客户文控中心发放的EMI喷漆范围图纸要求的测试点进行测试且喷漆范围内任意两点间必须导通。9.6.10 喷漆耐磨测试用RCA耐磨擦仪在175gf力作用下摩擦涂层表面，要求300圈后不露底材。9.6.11 喷漆硬度测试用2H测试铅笔【三菱牌UNI】在涂层表面施加1000gf（+5/-15）的压力，45度角，均匀用力划5条，长5mm，漏底材条数1为合格。9.6.12 喷漆耐酒精测试用纯棉布加酒精浓度大于99.5%，包在专用测试头上（1cm2），施加500g重量的载荷，以40分钟60次/分钟20mm的行程，200个循环。以油漆表面无明显退色时为合格。9.6.13 盐雾测试测试方案：对样品进行中性盐雾试验，在352的密闭环境中，湿度85，PH值在范围内，用51的Nacl溶液连续48h盐水喷雾。喷漆件正面暴露安放在实验箱中，样品之间保持独立，自由沉淀的盐雾不互相影响，要避免腐蚀物质从一个样品掉落到另外一个样品，样品不能受到盐雾的直接喷射。样品放置与垂直方向成15-30，并尽可能成20。试验完成后将样品用清水冲洗干净，立即用吹风机将样品吹干，在常温干燥环境内放置2h以上后检查产品的外观。9.7包装检验a）核实物料编码、物料名称、数量、物料状态、LOT、附加码是否正确。b）现品票的填写是否正确，标识是否清晰；c）有无混装现象；d）经客户确定的缺陷样品在外箱上是否有明确标识；e）有5M1E变更时，要按客户变更要求，明确标识；f）吸塑盘、包装袋、包装箱有无破损、受潮、脏污等等。g) 供应商来料是否附有出货报告，报告内容是否完整、正确，最终结果是否合格。9.8 RoHS:按IQC检验指导书要求每批抽1PCS，参照EDX2800荧光光谱仪RoHS测试指导书进行测试，判定标准依据公司产品环境物质管理、禁限用物质管理标准。