聚合物机械总结及答案

第二章 预处理及初混设备1筛析方法：重力、风力、溶剂分选 设备：平动振动筛、转动振动筛2.干燥方法：热风对流、真空、远红外辐射，沸腾沸腾干燥与设备：卧式（高压离心鼓风机、电热箱、沸腾床干燥器气流分配器，控制箱和视窗组成）、立式、移动式(加工厂)3.研磨设备：三辊研磨机：加工助剂、增塑剂、颜料等搅拌后成形的浆状物料的研磨（常用于软质PVC加工）主要由电机、传动装置、机体、辊筒、加料挡板、冷却部件、出料部件、控制代表及操纵装置所组成。三个辊的转向相反，前辊为快辊是出料辊，后辊是慢辊是加料滚，中辊为驱动辊。4、初混设备：（1）冷混机 高速分散机：多用于湿状、浆状物料 。构成：机身、传动装置、主轴、叶轮等 重力混合器：适用于粒状料的较粗糙的初混。组成：分配管、容料室、置换体和混合室 转鼓式混合机、螺带式混合机：单头/多头，多用于冷混或配色（2）捏合机 梨状转子混合机：适用填充物料等 组成：混合室、转子及驱动装置 Z形捏合机 主轴40rpm，副轴20rpm,适用高粘度、糊状物料，大功率搅拌的聚合物 组成：混合室、转子及驱动装置 高速捏合机：多用PVC干混料 组成：混合锅、叶轮、折流板、压盖、排料装置及传动和加热冷却装置组成。折流板的作用：使物料在混合时形成涡流状态思考题1塑料加工前要做筛析、预热与干燥、以及研磨的预处理。2筛析的作用：用于填料或原材料的颗粒筛分，实现粒度均匀，便于后续混合和成型时有更好的加工性能，除去混入物料的杂质。3（1）预热和干燥的目的：由于塑料加工中粒子间含有或夹带的水气及挥发物往往超过原材料语序的含量，这会造成成型加工困难及加工后的制品有一定的外观或内在的缺陷，为了去除多余的水气或挥发物。（2）方式：热风对流、真空、远红外辐射，沸腾、振动、喷雾4三辊研磨机的工作原理：其工作时，待研磨的浆料置入中辊与后辊及挡料板围成的区域里。挡料板与辊筒紧密接触，既不妨碍滚筒转动又能防止浆料从间隙泄露。开机后辊筒相向转动，浆料拉向加料缝，由于间隙小，大部分浆料不能通过被迫到加料沟顶部中心，然后再次被向内转动的辊筒带下缝中，这样形成在加料沟内不断翻滚的循环流动。这种循环流动产生相当强的混合与剪切，而更强烈的剪切作业产生在加料缝隙中，由于乡邻两辊有一个速度差，浆料中的料团被冲撞破裂而分散，通过加料缝的浆料中的小部分会黏在后辊返回到加料沟，但大部分浆料粘贴于中辊被带入中辊与前辊的进料缝。如此受到反复辊压剪切，使粒径细化，若分散度未达到要求则再次研磨细化。5捏合机的种类 梨状转子混合机捏合机、Z形捏合机、高速捏合机6高速捏合机的混合锅内，物料是如何形成翻转的？其中料温受哪些因素影响，应控制在什么范围？答：（1）高速捏合机工作时，叶轮高速旋转，并借助摩擦力让物料做沿叶轮表面侧向切线运动，又借助离心力使物料抛向混合锅内壁并沿壁面上升到一定高度后靠重力下落，又回到锅中心，如此反复地旋转与上抛使物料快速碰撞摩擦进行无数次交叉混合。同时随着温度升高再加上折流板的阻止，打破运动规律，这就使得混合锅内的物流运动变得复杂，促使物料在复杂运动下很快得到均匀混合。（2）适合热敏性材料，加热到100摄氏度左右，不可太高，以免物料过热分解。与转速、混合时间和加料方式有关。7写出一台高速混合机的主要参数：（1）叶轮转速，通常速度在2050m/s范围内（2）料温，与转速、混合时间和加料方式有关（3）加料率，适宜的加料率为0.7，高位安装叶轮时可到0.9（4）加料顺序：树脂、稳定剂、颜料、填料。第三章混炼机械3.1开炼机基本构造:：辊筒（混合塑化）辊筒轴承（承载负荷）调距装置（满足不同辊距大小的要求），机架（承受混炼时的全部力）制动装置（保护人身安全和设备安全）。工作原理:工作时，物料靠与辊筒之间的摩擦力被拉入辊隙受热和挤压，两辊筒具有一定的速比，同时还受到强烈的剪切。开炼机（两联辊）结构特点：辊轮采用合金冷硬铸铁、光面坚硬耐磨、中间通导热油或蒸汽加热、以满足不同的工艺需要。轴承采用强制润滑，保证长期供油，并有视镜显示，机器设过载保护装置,保护主要零配件不会过载而损坏机器，还配备紧急制动，当发生意外时，拉动制动开关，机器会立即停止，本机配置优质硬齿面减速机，运转极低噪音，本机分左、右传动可选。主要用途：用于塑料的塑炼、混炼和压片。开炼机的主要技术参数 生产能力G=60Wa0/t(kg/h);a0=0.850.9,-重度（假比重）辊径和辊长W=KDL(liter)K=0.00650.0085(L/cm2) 辊筒线速与速比V速比=1.21.3 分离力(N)和横压力(N/cm) 混炼功率开炼机的主要零部件 辊筒 辊筒轴承 机架 调距装置 制动装置 安全装置密炼机结构与分类：密炼室、转子 加压机构 加料与卸料机构 传动、机座等分类（三种）：1）密炼室结构2）低（20rpm）、中（3040rpm）和高速（60rpm）3个品种3）转子几何形状（椭圆形、三角形和圆筒形工作原理和技术参数技术参数 生产能力、上顶栓压力 、转子速度、 密炼功率、主要零部件和辅助装置转子、密炼室、压料机构和上下料机构、密封、传动装置思考题简述开炼机的主要部件及其作用？主要部件：辊筒（混合塑化）辊筒轴承（承载负荷）调距装置（满足不同辊距大小的要求），机架（承受混炼时的全部力）制动装置（保护人身安全和设备安全）。简述开炼机的正常工作条件是什么？1，根据辊筒与物料的受力平衡关系引料入辊的必要条件是物料与辊筒的摩擦角必须小于物料的摩擦角，。2，辊筒间应有足够的速度梯度，这也是物料能在辊隙受挤压和剪切的重要条件。实际上辊筒对物料所形成的剪切塑化效果主要取决于速度梯度的大小，即辊筒速比与辊矩大小。试分析开炼机的混料效果与哪些因素有关？速度梯度的大小，即辊筒速比与辊矩大小。增大速比与减小辊筒距离有利于塑化。试画出物料在混隙中的受力分布图？开炼机的主要技术参数有哪些？如何选用这些参数？1，生产能力G：G=60W/ W：一次装料量（L）：混炼物料的重度（Kg/L）：一次混炼或塑化的时间（min）。：设备利用系数（0.850.9）连续生产的开炼机产量：G=60DnhB D：辊筒直径（cm）n：辊筒转速（r/min）h：料片厚（cm）B：料片宽（cm）：设备利用系数。2，辊径与辊长：辊径D指辊筒最大外圆的直径（辊筒工作直径（cm），辊长L指辊筒最大外圆表面沿轴向方向的长度（工作辊长（cm）。W=KDL (W：一次装料量)(K：0.00650.0085L/cm2)。3，辊筒线速度及速比：开炼机前辊的速度一般小于后辊的速度，这可使物料产生一个对前辊包辊的趋势，并对安全工作有利，前后辊速比约为1.21.3左右。4，分离力和横压力。5，混炼功率。密炼机的主要分类有哪些？按混炼室的结构形成可分为前后组合式和上下组合式。按转子的几何形状分为椭圆形转子，三棱形转子和圆转子的密炼机。密炼机功率曲线上多点的含义是什么？密炼机的传动方式有哪些？各有什么特点？1，带大驱动齿轮驱动（开式传动）2，无大驱动齿轮驱动（结构相对紧凑，安装方便）3，双输出轴驱动（全部齿轮安装在减速箱内，便于润滑转子轴承承载减小，减速箱体积较大结构相对复杂）。密炼机的主要组成部分：密炼，加压，加料，卸料，传动与机座五部分组成。密炼机整个机器控制和工作也分为五大系统：加热，冷却，液压，气压，电气与润滑系统。第四章1.挤出成型特点：生产过程连续稳定、适应性广、应用范围大、生产操作简单、设备成本低。2.工作原理：装入料斗的物料，接转动的螺杆进入加热料筒中，由于料筒、物料本身和物料本身和物料与设备间的摩擦热，使物料融化而呈流动状态；同时，物料还受螺杆的搅拌而均匀分散，并不断向前行；最后，溶料在口模处被螺杆挤出成连续体，经冷却凝固，即成产品。3.挤出机的构成：（主机、辅机） 主机包括：挤压系统（螺杆、机筒加料斗）、传动系统（电机、减速箱等）、加热冷却（加热器、鼓风机）、控制系统（仪表、电器元件）辅机包括：模头（机头）、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割（卷收）装置、堆放装置。4.挤出机种类：（1）螺杆数目：无螺杆，单螺杆，双螺杆（同向、异向、锥形）（2）是否排气：普通挤出机，排气挤出机（3）用途：成型，混炼造粒，喂料5.螺杆长径比：螺杆工作部分长度L与螺杆外径D之比，用L/D表示。6.物料的三态变化：玻璃化（Tg），高弹态（Tf），粘流态（Td）。7.螺杆的三个功能区：固体输送区、熔融区、熔体输送区。8.三段七区状态：（1）加料段，第一区：非塞流区，在此区域内，固体物料尚未被压实，粒料间存在可以相对滑移的空间。第二区：塞流区随着物料向前输送，压力逐渐增高，物料逐渐压实。（2）压缩段，第三区：上熔膜区，延迟区，物料在该区的落槽中虽然仅有刚产生的上熔膜，但因外热作用，客观上已开始出现熔体。第四区：熔池区，仅有上熔膜和熔池。第五区：环流区，由于物料已达熔点，故固相四周均存在熔体在压力梯度作用下甚至还会出现环流。物料形态表现为上下熔膜不断增厚和固相不断减薄，直至固相破碎进入下一区。第六区：固相破碎区，到熔融后期，作用在未熔固相物料上的外力越来越大，另一方面，由于固相温度越来越高，熔体越来越多的深入固体颗粒之间，当复合应力大于固相强度时，固相就会产生裂纹并进而破裂成无数碎块。（3）计量段，第七区，物料已全部变成熔体。9三段三区：按照经典的熔融理论，物料形态的三段三区为（1）固体输送段，物料保持为固相的形成（2）熔融段，熔体仅存在于熔模和容池中（3）在熔融段的后区不出现固相破碎，有清晰的相变点。三段七区状态 ：固体输送段（加料段）第一区（非塞流区）第二区（塞流区）压缩段（熔融段）第三区（上熔膜区，延迟区）第四段（熔池区）第五区（环流区）第六区（固相破碎区）计量段（熔体输送段）第七区（熔体输送区）挤出理论1固体输送理论的共识，并已经得到实验证实：Qs与fs和fb密切相关，并使fsQ2会出现冒泡料；Q1800吨，2000cm3)特殊用途：橡胶 热固性注射成型机的基本参数 ：注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间注射装置基本作用：使物料均匀塑化，并计量；以一定压力、速度注入模腔；能对已经注入模腔中的物料保压补料注射装置的组成和塑化部件一、柱塞式 1.柱塞式注射装置：加料装置 塑化部件 注射油缸 注射座移动油缸等组成2.塑化装置的主要部件：-加热料筒 -加料室 -塑化室（加热室）二、螺杆式 1.螺杆式注射装置(1).塑化特点：螺杆有效长度变短，螺杆后退，对塑化不利（与挤出机相比）；预塑后，物料在螺杆前部停留，有利于塑化，经历的热历史比挤出机长；加热有内、外；可以通过背压调整塑化快慢和塑化均匀程度；非稳定的间歇过程（轴向位移、时转时停）(2).优势所在（与柱塞式相比）：塑化量、注射量大，产能高；改善物料的塑化和均化特性（剪切混合，内外加热）注射压力损耗小；制件定向作用小，内应力小；能够生产诸如R-PVC类的热敏性料。2.主要塑化部件：(1)螺杆通用型 S注射行程=24D 压缩比 长径比 L加 h加L均h均 螺杆尖头，且具有特殊结构（1）渐变型螺杆L1:40%L2:40%L3:20% 渐变型螺杆：长的压缩段。特点是塑化时能量转换较缓和。可用于加工聚氯乙烯类、具有宽的温度转化范围和高粘度的非结晶性塑料。（2）突变型螺杆L1:6570%L2:515%L3:2025% 突变性螺杆：短的压缩比。特点是塑化时能量转化剧。主要用于加工聚酰胺、聚烯烃类的结晶塑料。这类螺杆很少使用。（3）通用型螺杆L1:5060%L2:2030%L3:2030%通用性螺杆：其压缩段在渐变型螺杆与突变性螺杆之间，约35个螺距。可通过调整工艺条件（温度、螺杆转速、背压等）的办法，满足不同塑料制品的加工要求。h均=(0.040.07)D对注射机而言，小的压缩比有利于提高塑化能力。(3)料筒：结构采用整体式，更耐压、温、磨、腐蚀(4)喷嘴：开式、闭式；短、长和延伸型喷嘴的作用：热能、流速、保压补缩喷嘴设计原则对于粘度高、热稳定性差的如硬聚氯乙烯等塑料宜用较大口径的开式喷嘴；对低粘度、结晶性塑料宜用关式喷嘴；对薄壁、形状复杂的制品要用小直径的远射程喷嘴；而对厚壁、形状简单制品最好采用较大直径的补缩性能好的喷嘴；传动装置与挤出机相比具有以下特点：预塑化是间歇工作，启动频繁且有负荷；预塑质量可通过背压调节，对螺杆转速要求低，由于注射装置经常作往复运动，要求简单紧凑传动形式：定速电机（特点） 液压马达（特点）特性软、启动惯性小 易实现过载保护 无级调速 结构简单、重量轻 液压系统利用效率高合模装置基本要求：有足够的锁模力 足够的模板面积、行程、开距和适应性模板速度合模：快慢开模：慢快慢 组成：固定模板、移动模板、拉杆、油缸、连杆、调模和顶出机构等液压技术通过工作介质（液压油）来传递能量和进行控制的技术-液压技术特点：无级调速、动平稳，可以频繁换向、小而力大，远程控制 系统本身具备过载和安全保护功能液压控制系统的组成和工作原理动力元件-油泵执行元件-油缸、油马达控制元件-压力、调速、换向阀辅助元件-油箱、管道、压力表、过滤器等工作介质-液压用油外啮合齿轮泵特性最大排量250 cm3/r 最大压力250 bar 仅为定排量。速范围大，限制间接驱动，易装配成多联齿轮泵形式。声一般 对液压油污染敏感 维护性差 结构紧凑，重量轻 成本低。定叶片泵特性：大排量200 cm3、最大压力280 bar、仅为定排量、电动机软启动易装配成双联式、噪声、易维护。定量轴向柱塞泵特性最大排量500 cm3/r、最大压力350 bar、易装配成多联式效率高、结构紧凑。基本控制回路：力控制回路 调压回路 卸荷回路 背压回路 减压回路 增压回路速度控制回路 定量泵节流调速（进油、回油、旁路）有级容积调速回路（大、小泵并联，交替工作） 差动快速 充液快速 方向控制回路 调压回路思考题注射成型机有几部分组成？各部分的作用、性能和主要部件是什么？答：（1）注射装置：由塑化部件（机筒、螺杆、喷嘴等）、料斗、计量装置、传动装置、注射和移动油缸等组成。作用是使聚合物均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将定量的熔料注入模腔。（2）合模装置：由模板，拉杆，合模机构，制品顶出机构，调模机构，安全门等组成。作用是进行模具的启闭，并保证模具具有可靠地锁紧、成型。（3）液压、电器控制系统：液压系统由动力油泵、执行机构（油缸、油马达）、各种控制阀以及辅助装置组成。作用是二者协调组织，诶注射成型机提供动力，实现动作控制，保证注射成型正常进行。注射机的基本参数有哪些？各自的定义和用途是什么？与各参数有关的因素有哪些？答：（1）注射量。1）指机器在对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。2）它在一定程度上反映机器加工能力的大小，标志着机器所能成型制品的最大重量，是表示机器规格的主参数。以注出熔料的容积或重量表示。3）机器注射容积V= S，注射系数受螺杆结构参数、注射工艺条件、模具结构、制品形状以及材料特性影响，通常选0.70.9。注射质量W= ,与聚合物密度有关。（2）注射压力：1）注射室，为了克服熔料流经喷嘴、浇道和模腔等处的流动阻力，螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力，此压力称作注射压力。2）注射压力是注射熔料充模的首要条件，并且对制品的质量产生直接影响。3）注射压力是螺杆或柱塞端面处作用于物料单位面积上的力由螺杆直径有决定P=(D。/Ds)p。（3）注射速率：1）表示单位时间内熔料从喷嘴射出的理论容量。2）注射成型时，为了得到高精度的制品必须在短时间内把熔料充满模腔。高的注射速率可以提高制品精度，实现低温模塑，缩短成型周期，在不产生过充的情况下可以降低合模力。3）注射速率为螺杆截面与速度的乘积。（4）塑化能力：1）指注射装置在1h内能塑化物料的能力。2）注射装置应该能在规定的时间内，保证提供足够量的塑化均匀的熔料并与注射成型周期相匹配。3）与成型周期、螺杆转速、螺杆结构有关。这些参数提高均可提高塑化能力和塑化质量。（5）锁模力：1）又称合模力，指注射成型机的合模机构对成型模具施加的足够夹紧力。2）在一定程度上反映了机器加工制品能力的大小，是表征机器规格的主要参数。3）与模腔压力和制品在分型面上的欧影面积有关。（6）合模装置的基本尺寸：1）主要包括模板尺寸，拉杆、模板间距和模具厚度等。2）直接关系到机器所能加工制品的范围。3）同2）。（7）开合模速度：1）直接影响到成型周期的长短。开模速度由慢到快再到慢，合模时由快到慢。（8）空循环时间：1）指没有进行塑化、注射、保压、冷却与取制品等动作的情况下，完成一次循环所需要的时间。2）空循环时间反映了注射机的机械、液压和电器控制系统性能的优劣，在一定程度上表示了机器的工作效率。注射成型机的规格表示方法有几种？XS-ZY-200、SZ190/90各表达了什么？答：(1)基本代号（X成型、S塑料），辅助代号（Z注射、Y往复螺杆式），规格参数（注射容量cm3）(2)理论注射容积为190立方米，合模力为8000N的注射成型机。简述注射装置的作用及对其的要求。答：实现塑化计量、注射和保压补缩功能的装置。液压马达传动的特点是什么？答：特性软、启动惯性小、易实现过载保护、无级调速、结构简单、重量轻、液压系统利用效率高。注射螺杆与挤出螺杆的结构与工作原理有何不同？理由。答：螺杆的长径比：注射螺杆仅完成预塑，注射时其荣料的稳定性不影响制件质量，且物料在螺杆中的塑化时间比挤出螺杆长，注射螺杆的长径比比挤出螺杆小。螺槽深度及压缩比：挤出螺杆中计量段h3的深度是稳定挤出重要的因素，而注射螺杆无需通过控制h3来提高塑化质量，因而注射机的螺槽深一些来提高塑化效率。注射螺杆的压缩比小，有助于塑化。试述带有止回（逆）环螺杆头的工作原理。答：当螺杆旋转塑化时，来自螺槽的熔料由其压力将止逆环顶开，熔料经通道进入螺杆头部的空间。注射时，螺杆前移，当螺杆端部的锥台与止逆环右端锥面吻合，阻止了熔料回泄，并且随着螺杆头部熔料压力的升高，密封越来越紧。喷嘴有哪几种结构和类型，其设计原则是什么？答：（1）种类（类型）有开式（PVC型、延长型、小孔型）、闭式（弹簧锁闭型、可控锁闭型）、特殊用途（混合型、无浇道喷嘴）。（2）设计原则：对于粘度高、热稳定性差的如硬质PVC宜用较大口径的开式喷嘴；对于低粘度、结晶性塑料宜用关闭式喷嘴；对薄壁、形状复杂的制品要用小直径的远射程喷嘴；对后壁、形状复杂的制品最好采用较大直径的补缩性能好的喷嘴。喷嘴与模具的匹配关系是什么？答：见书P222图5-24喷嘴的主要作用有哪些？答：热能、流速、保压补缩。合模装置的基本要求是什么？答：有足够的锁模力与系统刚性，足够的模板面积、行程、开距和适应性，合模时模板速度由慢到快，开模式模板速度由慢到快再到慢。合模装置有哪些部分组成？答：固定模板、移动模板、拉杆、油缸、连杆、调模和定出机构等。合模装置主要有哪两种类型，各自有何优缺点？答：主要有液压式和液压机械式两大类。（1）液压式的特征：在油缸已定的情况下，直接调节工作油的压力，可以改变合模力的大小；油缸已定，在移模过程中的移模速度仅取决于工作油流量。（2）与液压式合模装置相比，肘杆机构具有如下优点：1）机构有增力作用，省力、快速和变速平稳。2）合模力仅同系统变形量有关，合模力大小取决于周淦变形初始位置角的大小，而与合紧后的工作油压力大小无关。3）压缩刚度高于液压式，工作时胀模小，锁模可靠。调模装置的作用是什么？有哪些型式？答：（1）作用是调节动模板与定模板间距，以适应不同厚度模具的要求，同时也可对合模力进行精调。（2）类型：肘杆调距、移动合模缸位置调距、拉杆螺母调距、动模板见连接大螺母调距、动模板行程调距。简述液压系统的组成，并绘制工作原理图。答：动力元件：油泵；执行元件：油缸、油马达；控制元件：压力、调速、换向阀；辅助元件：油箱、管道、压力表、过滤器等；工作介质：液压用油。压延成型机1、压延的主要产品 压延成型一般用于薄膜、片材的生产；还可以生产人造革和涂层产品。（1）薄膜厚度小于0.25mm为薄膜（2）薄片厚度大于0.25mm为薄片（3）压延的最适宜加工范围 0.050.6mm的软质片材及薄膜PVC2、0.100.7mm的硬质片材、薄膜及板材PVC2、生产薄膜、片材的方法（1）薄膜 1）平膜法2）吹膜法3）流涎法4）压延（2）片材 1）压制、层压2）挤出3）压延3、生产薄膜、片材时，其它成型方法的缺（1）挤出产量小、制品密度小、幅宽受到限制、模具设计很复杂（2）挤出吹塑产量小（线速度小）、制品厚度不易控制、幅宽受到限制（3）压制、层压率低（间歇操作）、工人的劳动强度大4、压延成型方法的优点 （1）加工量大1年的加工量可达500010000吨（2）生产速度快薄膜生产的线速度可达60100m/min甚至300m/min（3）质量好制品的厚度公差可控制在5%左右，表面平整（4）连续生产，效率高5、压延成型方法的缺点（1）设备庞大，投资大（2）设备专用性强，产品调整困难（3）维修困难（设备庞大、辅机众多）（4）幅宽同样受到限制压延设备的分类双辊：一般用于塑炼、压片、供料 四辊的优点：制品厚度薄且均匀、表面光滑、速度快（比三辊快28倍，达60240m/min）还可以完成双面贴胶工艺，而取代三辊设备。 五辊、六辊：设备庞大2、按排列方式分斜Z字型排列和倒L型排列的比较（1）斜Z字型排列的优点1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平稳、操作稳定，制品厚度易控制2）物料和辊筒的接触时间短、受热少、不易分解3）各筒拆卸方便，易于检修4）上料方便，便于观察存料，且便于双面贴胶5）厂房高度要求低（2）倒L型排列的优点1）物料包住辊的面积比较大，产品的表面光洁度较好2）杂物不容易掉入原则：尽量避免各辊在受力时彼此发生干扰，并且充分考虑操作的要求和方便，以及自动供料的要求压延设备主要参数：1.辊筒直径和长径比2.辊筒线速度和生产能力3.辊筒的速比4.驱动功率压延机的构造1、总体要求 高强度：压延机的压力大，速度快，且要求平稳高精度：运行平稳，厚度均匀2、总体尺寸 例：大连橡胶塑料机械厂生产的SY-4S-1800型塑料四辊压延机 长：10米开外宽：6米以上高：5米左右重：140吨1）机座 用混凝土固定于地下，前述机器的机座在地下深1.16米，宽3.56米，长5.6米（2）机架 用铸钢制成。主要是两侧的夹板（用于支撑辊筒的轴承、调节装置和其它附件）（3）轴承 作用轴承的分类（滑动、滚动）、优缺点（4）辊距调节装置第二辊固定，其余均可调。辊距不同，产品的厚度不同，且对物料的剪切也不同一般分为粗调和精调两套装置（5）轴交叉和预应力装置（6）润滑系统一般为几台电机，这样传动就简单一些如果是一台电机，就需要复杂一些的传动方式（齿轮传动、皮带传动、链条传动、蜗杆蜗轮传动等）（7）传动或减速装置 主要润滑的部位是支撑辊筒的轴承。直齿斜齿人字齿辊筒材质与内部结构1.辊筒主要要求 (1)辊筒要求有足够的强度、刚度；作业面应耐磨、耐腐蚀、高强度 辊筒材质导热性好、传热壁厚均匀，传热面积较大。2.材质（材料）(1)冷硬铸铁-壳：白口铁（组织细腻、坚硬耐磨）芯：灰口铁或者球墨（高韧性和高强度）(2)铸钢或铬钼合金锻钢（高刚性）(2)表面光洁度，很高(3)刚性好，挠 曲变形小限制长径比1：21：3硬质软质=影响压延质量的因素.：操作因素1、辊温和辊速物料总包在高温、快速的辊筒上2、辊筒的速比1）作用：使物料依次贴辊；更好地塑化（2）调节：速比过大包辊速比过小不贴棍3、辊距、存料量（1）辊距的作用：调节产品的厚度；改变存料量存料量的作用：在成型中起“存储”、“补充”、进一步“塑化”（2）存料多少旋转情况4、剪切、拉伸2原料因素1、树脂（1）分子量及其分布（2）挥发份、灰份、水分2、其它组分：增塑剂、稳定剂等3设备因素辊筒弹性变形及其补偿措施（方法）（1）弹性变形的原因巨大的分离力结果使物料中间厚、两边薄（2）补偿措施（方法）1：中高度方法2：轴交叉方法3：预应力冷却定型的因素1、冷却辊的温度2、冷却辊的流道结构3、冷却辊的速度辅机1）引离辊作用：从压延辊上均匀无折皱地剥离已成型的薄膜位置：距最后一辊7.515 cm结构：中空，内通蒸汽加热（2）轧花辊结构：一个轧花辊、一个胶棍（内腔均通冷水冷却）影响因素：压力、转速、冷却度3）冷却装置作用：冷却定型结构：48只冷却辊（4）橡皮运输带（作用：减小内应力）（5）收卷装置关键因素：张力过大：在存放中产生应力松弛（导致摊不平、严重收缩）过小：堆放时易把薄膜压皱、怎样控制张力 （6）金属检测器、进料料斗、切割装置习题与思考1结合“倒L”和“S”形压延机，说明辊筒排列及其相关因素。双辊：一般用于塑炼、压片、供料 四辊的优点：制品厚度薄且均匀、表面光滑、速度快（比三辊快28倍，达60240m/min）还可以完成双面贴胶工艺，而取代三辊设备。五辊、六辊：设备庞大1、斜Z字型排列的优点1）各辊筒相互独立，受力时不互相干扰，传动平稳、操作稳定，制品厚度易控制2）物料和辊筒的接触时间短、受热少、不易分解3）各筒拆卸方便，易于检修4）上料方便，便于观察存料，且便于双面贴胶5）厂房高度要求低（2）倒L型排列的优点1）物料包住辊的面积比较大，产品的表面光洁度较好2）杂物不容易掉入2、说明压延机主机的基本结构及其作用。（1）机座 用混凝土固定于地下（2）机架 用于支撑辊筒的轴承、调节装置和其它附件（3）辊筒 被压延物直接靠辊筒受热、受压和成型（4）辊距调节装置、辊固定，其余均可调。辊距不同，产品的厚度不同，且对物料的剪切也不同一般分为粗调和精调两套装置（5）轴交叉和预应力装置6）润滑系统一般为几台电机这样传动就简单一些若是一台电就需要复杂一些的传动方式（7）传动或减速装置、主要润滑的部位是支撑辊筒的轴承。3、压延机的主要技术参数?辊数、辊长、辊径、辊速、调速范围、辊速比、驱动功率、生产能力、制品最小厚度、公差范围4、试述辊筒受哪些力?影响辊筒受力的因素有哪些?（1） 辊筒挤压物料的反向作用总力，其力的大小与分离力直接有关（2）塑料对辊筒表面的摩擦总力3辊筒自身的重力辊尺寸大小5、什么叫零间隙?目的为何? 采用反弯曲装置的好处可以克服压延辊的辊筒浮动，是辊筒工作位置保证为零间隙目的：防止轴承高热胀死及满足润滑需要6、解释超前现象?何为超前系数、超前角?超前现象：压延中如果不考虑材料的弹性变形和长度方向的尺寸变化，那么，当物料进入与辊面接触后，在力的作用下、材料厚度尺寸的变化则全部用于变成宽度方向的变化，宽度的增加和厚度的减少成一底比例。在这区域内，压延片材的运动速度低于辊速。但等到某一瞬间，这总长度不变、厚度减少量全用于增加宽度的情形就会发生变化。图7-7在cdef区，宽度开始不变，而厚度变化全用于长度变化，即厚度的减少和长度的增加成正比。长度增加就是料片的出片线速度大于原来的辊速，称超前现象。 超前系数：Q=60*v*为超前系数。前角：命cd连线与辊中心线间的夹角为超前角7、挠度是如何产生的?简述补偿机理与补偿方法。 由于载荷的变化产生请弯曲、剪切力，形成相应的弯曲挠度和剪切挠度及总挠度。理与方法：减小挠度差或提高辊筒的抗变形能力，设置附加装置来矫正或补偿变形量 如：辊周交叉法或反弯曲法8、辊筒材质与结构有哪些形式?各有什么特点?材质(1)冷硬铸铁-壳：白口铁（组织细腻、坚硬耐磨）芯：灰口铁或者球墨铸铁（高韧性和高度）(2)铸钢或铬钼合金锻钢（高刚性）9辊筒的加热冷却有哪些方式?各自特点如何?加热：（1）蒸汽加热：方法简单、稳定，但因蒸汽压力限制而不能达到较高温度（2导热介质（3）辅助加热：温度均匀分布冷却：10、辊筒选用时应提出哪些内在与表面的要求?要求表面高硬和高耐磨的金属材料及内芯层的可切削性、韧性和强度螺杆表面的摩擦因数比机筒内表面的摩擦因数为低较好fs辊筒速度）（当流道发生减小时，流体的运动速度要增大此段为超前区）。2，排气式挤出机的泵比x：第二均化段螺槽深度与第一均化段螺槽深度之比称为泵比。3，塑化能力：指注射装置在1h内能塑化物料的能力。4，注射压力：为了克服熔料流经喷嘴浇道和模腔处的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力。5，背压：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力。6，挤出：模头压缩比所形成的螺杆后退的能力。7、固体床破碎：随挤出进行固体床不断变窄变薄、强度越来越弱，而作用于固体床上的外力大于固体床强度产生的破裂现象8、控制阀：液压系统中的调节和控制液体的压力、流量和流向的控制元件分类：压力阀：控制液压系统中压力高低的阀 如：溢流阀、减压阀、顺序阀流量阀：控制液压系统中的流量，使之达到运动速度要求，如节流阀、调速阀方向阀：控制液压系统中的流量方向的阀，如单向阀、换向阀13 / 13