设备的磨损与润滑

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第10页 共10页设备的磨损 设备在使用（或闲置）过程中会产生磨损。磨损有两种形式：一种是有形磨损，亦称物质磨损或物质损耗；一种是无形磨损，也称精神磨 损或经济磨损。无论有形磨损还是无形磨损，其结果都会造成经济损失。为了减少设备磨损和在设备磨损后及时进行补偿，就必须首先弄 清产生磨损的原因和磨损的规律，以便采取相应的技术、组织、经济措施。一、产生磨损的原因及其规律（一）产生磨损的原因及其规律设备无论在使用或是在闲置过程中，都会产生磨损。磨损，即设备在实物形态上的磨损。设备在运转使用中，作相互运动的零、部件的表 面，在力的作用下，因摩擦而产生各种复杂的变化，使表面磨损、剥落和形态改变，以及由于物理、化学的原因引起零、部件疲劳、腐蚀 和老化等等。设备使用过程中的有形磨损，既有正常磨损，又有因保管、使用不当和因受自然力的腐蚀（工作环境恶劣所致）而引起的非 正常磨损。这种磨损的结果，通常表现为：（1）使组成设备的各零、部件的原始尺寸改变。当磨损到一定程度时，甚至会改变零、部件的几何形状。（2）使零、部件之间的相互配合性质改变，导致传动松动，精度和工作性能下降。（3）零件损坏，甚至因个别零件的损坏而引起与之相关联的其他零件的损坏，导致整个部件损坏，造成严重事故。设备在闲置过程中，自然力的作用（如油封油质中的腐蚀性介质的侵蚀，空气中的水分和有害气体的侵蚀等等）是产生磨损的主要原因， 如果保管不善，缺乏必要的维护保养措施，就会使设备受腐蚀，随着时间的延长，腐蚀面和深度不断扩大、加深，造成精度和工作能力自 然丧失，甚至因锈蚀严重而报废。在一般情况下，设备在使用过程中，零、部件的磨损都有一定规律，大致可分为三个阶段：第一阶段是初期磨损阶段（也称磨合磨损阶段）。在这个阶段，设备各零、部件表面的宏观几何形状和微观几何形状（粗糙度）都要发生 明显的变化。这种现象的产生，原因是零件在加工、制造过程中，无论经何种精密加工，其表面仍有一定粗糙度。当互相配合作相对运动 时，如粗糙表面由于摩擦而磨损。此时的磨损速度很快，磨损量和时间决定于零件加工的粗糙程度。这种现象一般发生在设备制造、修理 的总装调试时和投入使用期的调试和初期使用阶段。当作相对运动的零、部件的表面经磨合磨损以后，磨损进入了第二阶段，即正常磨损阶段。在这一阶段内，如果零部件的工作条件不变或 变化很小时，磨损量基本随时间匀速增加。也就是说，在正常情况下，零、部件的磨损速度非常缓慢。当磨损至一定程度，零件不能继续 工作时，这一阶段的时间就是这个零件的使用寿命。第三阶段称为剧烈磨损阶段。这一阶段的出现，往往是由于零件已到达它的寿命期而仍继续使用，破坏了正常磨损关系，使磨损加剧，磨 损量急剧上升，造成机器设备的精度、技术性能和生产效率明显下降。例如，机器设备上的轴和滑动轴承之间的相互摩擦，在正常情况下 ，是由相互的配合间隙内的流体或半流体隔开，使它们不直接接触摩擦。当轴或轴承磨损至一定程度而仍继续使用时，就因间隙增大，造 成油或油脂量不足，液体摩擦失去作用，使轴与轴承直接摩擦，磨损加剧。 了解了这一规律，我们就可以如何使初期磨损阶段越短越好，正常磨损阶段越长越好，避免出现剧烈磨损阶段。初期磨损阶段短，说明设 备的零、部件加工、制造的质量好。正常磨损阶段长，说明零、部件的使用寿命长，就可以减少更换或修复的次数和停机时间，提高了设 备的可利用率。如果能控制零、部件的磨损在未进入剧烈磨损阶段时，就采取了相应措施，说明设备技术状况的管理已具有一定水平，基 本掌握了磨损规律及零、部件的使用寿命。有时会出现这种现象：有些设备（或零、部件）在使用过程中，初期磨损阶段以后没有一个明显的正常磨损阶段，有的虽然有正常磨损阶 段，但时间很短暂，就直接进入剧烈磨损阶段。这种现象的出现，除设备（或零、部件）的原制造（或修理）质量低劣外，在一般情况下 ，大都由于使用过程中的外部因素，如超负荷、超范围使用，引起作用力增加；因润滑不良，使两个相互运动的零、部件表面直接接触摩 擦；在两个摩擦面之间聚集了磨料和磨损物；等等。所有这些，均系使用不合理，维护保养不良所致。 也有这样一种现象：由于组成设备的零、部件中，某些零、部件的工件特殊，它的磨损规律无一般零、部件正常磨损规律的一、二阶段， 会直接出现剧烈磨损阶段，这种磨损叫特种磨损。特种磨损是零件表面因疲劳而损坏所致，一般发生在设备中用作传递力的零件，如电动机的轴键部分；花键轴和花键槽等等。（二）设备磨损的经济后果设备由于磨损，会导致性能、精度、生产效率逐步下降，消耗不断增加，废品率上升，与设备有关的费用（使用费）也逐步提高，从而使 所生产的单位产品成本上升。当有形磨损比较严重，或达到一定程度仍未采取措施时，设备就不能正常工作，并由此会发生事故，使设备 提前失去工作能力。这样，不仅要付出较大的修理费用，花较长的修理时间，才能恢复其性能、精度，造成经济上的严重损失，还直接危 及人身安全，影响工人劳动情绪，由此所造成的经济损失就难以估量了。 二、减少磨损的措施和磨损的补偿磨损会引起设备原值的降低。磨损严重的设备，往往造成不能正常运转使用。设备的磨损形式不同，所采取的措施和补偿磨损的形式也不同。设备产生磨损后，有一部分是可以通过修理来消除的，这类磨损属可消除 性的有形磨损，其补偿形式，一般称为磨损的局部补偿。另一部分是不能通过修理消除的，这类磨损属不可消除性的有形磨损。不可消除 性的有形磨损，一种是因可消除性有形磨损不及时或没有进行局部补偿，形成磨损的积累，导致提前丧失工作能力，修理代价大而不经济 ，需要置新的设备来替代。另一种是设备已到达其自然寿命，不能作为劳动工具继续使用、修理又不经济时，需要用同样用途的新设备来 替换更新。用设备更新的技术措施进行有形磨损补偿，称为磨损的完全补偿或整体补偿。 磨损的补偿，是为了恢复设备在使用过程中应有的技术性能和生产效率，延长使用寿命，保证生产正常进行的一项基础技术管理工作。设备的润滑一、基本概念摩擦、磨损与润滑，是一门研究物体相互接触的摩擦表面之间关系的科学。摩擦是物理现象，磨损是摩擦所产生的必然结果，润滑是降低 摩擦、减少磨损的措施，三者有着密切的关系。这三者组成了一门与设备管理有着紧密联系的新兴学科摩擦学。 机器的摩擦，将造成经济损失，这是无可疑议的。摩擦又大量消耗能源，专家们估计，世界能源的三分之一是消耗在克服摩擦上。摩擦是 设备零部件报废的主要原因，据统计资料分析，有百分之八十的零件，其损坏原因是由磨损而报废。尽管摩擦会给人带来种种不利，但我 们还可以利用摩擦来为人类服务。在这里，我们主要学习如何控制摩擦，减少磨损，从而减少因摩擦、磨损所造成的设备损坏、能源浪费 、设备事故和经济损失。两个摩擦面之间缺乏润滑时，将形成干摩擦，由此使两摩擦面严重擦伤和咬焊。在加入合适的润滑油之后，使之形成油膜（即润滑膜）， 消除了干摩擦，从而降低了摩擦，减少了磨损，降低了零部件损坏率，使设备经常处于良好技术状态。设备的润滑管理就是为了达到上述 目的而采取的一系列技术、组织措施。对润滑管理工作的基本要求是：（1）保证设备正常运转，杜绝设备因润滑不良而发生事故。（2）减少设备各零部件的磨损，延长零部件使用寿命，保证生产正常进行。（3）减少摩擦阻力，降低能源消耗。（4）减少油料消耗，节约用油，采取一系列治漏措施，避免浪费。二、主要工作内容润滑管理的主要工作内容包括：（1）制订设备的有关规章制度、规定和办法；制订岗位职责和工作条例。（2）编制各类设备润滑卡片、图表和有关技术资料。（3）指导操作工、设备维护修理专业人员正确搞好润滑，提出改进润滑工作的措施、方法。（4）制订润滑油和擦拭材料的消耗定额。（5）编制设备的年、季、月度清洗换油计划，并组织实施。（6）对润进厂滑油料进行质量检验。（7）正确选用润滑油料。（8）对大型重点设备和液压设备润滑系统进行改进、改装、改造，改善润滑系统。（9）贯彻设备润滑的“五定”（定点、定质、定量、定时、定人）、“三级过滤”工作。三、润滑“五定”润滑“五定”，是我国广大从事设备管理和维修人员，在实际工作中总结出来的、适合我国具体国情的好经验。经过多年来的实践证明， 润滑“五定”是行之有效的管理制度。润滑“五定”即：定点、定质、定量、定时、定人，具体内容和要求是：1、定点根据设备的润滑部位、润滑点和润滑装置（油标、油槽、油泵、油池等）的位置和数量，进行加、换油，并要求熟悉它的结构、作用和润 滑方法。2、定质供应适当粘度的润滑油，使摩擦表面建立牢固的油膜，是防止咬焊磨损的有力措施。选用较高极压性能的润滑油，使摩擦表面保持较强的 极压薄膜，能延缓疲劳磨损时间。润滑油对金属表面有保护作用，能减轻锈蚀磨损。因此，必须按设备说明书、润滑图表或卡片中规定的 品种、牌号使用润滑油，同时其质量必须经过检验，并符合国家标准。润滑部位上各种润滑装置，要做到完整、清洁。 3、定量根据各润滑部位、润滑点和润滑装置的油量要求加注润滑油，是保证润滑的基本条件，且有助于排除摩擦表面的硬粒，可防止因硬粒存在 而产生磨粒磨损。如果油量加注不足，使各润滑面得不到应有油量，造成润滑不良，由此而产生咬焊、拉痕、研伤等一系列不良后果；如 果油量加注过多，将产生漏油、滴油，不仅造成不必要的浪费，而且影响设备保养和环境清洁。所以，要严格按润滑图表规定的注油量注 油。4、定时根据设备各润滑部位的润滑要求和润滑方式，确定加注时间，并按规定时间加注润滑油，是搞好定质、定量的重要环节。设备的操作工和 修理工要严格按设备的说明书和润滑图表、润滑卡片上规定的分工，分别按时在各润滑点加注油料，和按计划进行清洗换油。 5、定人设备上各润滑部位，都应明确分工，各负其责。例如，凡每班应加注一次油的润滑点，由设备操作者负责。各种贮油箱，如需要清洗换油 时，则由维修工配合，共同进行。凡需拆卸后才能添加油或换油的部位，由维修工定期清洗换油，操作工配合。所有电器部位，由电工负 责加油或换油。设备的故障和设备事故一、设备故障我们希望设备在安装以后能一次调试成功，尽早投入正常使用，尽快发挥效益；在使用、运行过程中，要求连续正常运行，故障停机时间 趋于零，设备的可利用时间达到百分之百，然而，设备运动过程中技术状态的变化是不可能避免的。所以这种设想也就难以实现。但是， 要使故障发生率降低到最小限度并非不能实现。为此，消灭和减少设备故障是设备管理者与维修工的一项重要任务。 设备故障简单的定义是指：设备在投入生产使用和运行过程中，由于某种原因，使系统、机器或构成系统、机器的零部件丧失了其规定机 能的事件。造成设备故障的原因很多，涉及的因素是多方面的，发生的过程也很复杂。总的说来，设备故障主要原因有： （1）周围环境的作用；（2）机器运转各机构的相互作用；（3）制造装配过程潜伏的缺陷。为了研究故障，就必须把大量不同的故障现象进行归纳、分类，划分不同的类型。我们把这种故障的状态特征叫做故障模式，如磨损、变 形、断裂等都是典型的故障模式。划分不同的故障模式，是为了研究故障的机理，就是研究故障的物理、化学或机械过程，如腐蚀、疲劳 、热影响、蠕变等。故障机理和故障模式既受保管、运输、使用、维护、修理等条件和时间的影响，更受设计、制造、装配、试验阶段工 作质量的影响。搞清楚了故障机理，就可以采取一系列技术组织措施来预测、防止故障的发生，把因故障造成的影响损失降低到最少。 二、设备故障的发生规律与设备磨损规律的三个阶段相对应，形成设备故障发生发展的三个阶段，按其规律得出的曲线图形似“澡盒”。因此，我们常把这一曲线 称为“澡盒曲线”。第一阶段为初期故障阶段，也称初发故障期。是指新设备安装调试过程至移交生产试用阶段，由于设计、制造中的缺陷，以及零部件加工 质量、操作工操作不习惯或尚未全部熟练掌握其性能等原因所产生的故障。这一阶段故障较多，是充分暴露问题的时候。随着调试、运转 逐渐正常，故障发生率逐步下降。这种现象，也会在设备修理后，移交使用的过程中发生。 第二阶段是偶发故障期。经过第一阶段的调试、试用后，设备的各部分机件已进入磨损阶段，操作工也已逐步掌握（习惯）了设备的性能 、原理和机构调整的特点。此时，设备进入正常运行阶段，故障明显减少。在这一阶段所发生的故障，一般是由于设备维护、使用不当， 工作条件（负荷、环境等）变化等原因，或者由于材料缺陷、控制失灵、结构不合理等到设计、制造上存在的问题所致。 第三阶段是磨损劣化故障期，也称故障多发期。这是由于设备随着使用时间的延长，各部分机件因磨损、老化、腐蚀逐步加剧而丧失机能 ，使设备故障增多，生产效能下降，为排除故障所需时间也不断增长，维修费用上升。这说明设备的一些零部件已到了使用寿命期，应该 采取不同形式的检修，更换已磨损件，才能恢复生产效能。如果继续使用，就可能造成事故。 在三个阶段里发生的故障，凡因正常磨损发生的故障，称为有规律性故障（磨损故障、渐发故障）。但并不是所有设备故障都是有规律性 的故障，在每个阶段里都伴随着一些无规律性故障，如第一阶段里因设计、制造缺陷发生的故障（称为随机性故障），这类故障发生的概 率与已使用的时间无关；第二阶段里的因超负荷、超范围使用和因维护保养不良等非正常磨损原因发生的故障，大都在毫无规则的情况下 了生发展的，故称为突发性故障。无论是随机性故障或突发性故障，因为发生发展不规则，也就无法预测预知，所以，统称为偶发性故障 或不可预测性故障。规律性故障又可分为能观测到的和不能观测到的两种：（1）能观测到的规律性故障。故障的发生发展是有一定规律和顺序的，且这种规律和顺序是可以通过检测观察到的，这个规律就是设备 的磨损规律，其发生发展的顺序是根据组成设备的各个零部件的技术特性、传动原理、结构状况等等，先由易磨损件逐渐发展到一般零部 件。这就是我们在下面要讲的备件储备的依据之一。（2）不可能观察到的规律性故障。特种磨损故障属于这类规律性故障。预防这类故障的发生和发展，只有加强预防性检修，有计划地更 换那些可能发生故障的零部件。但是，记录使用时间，逐步摸索规律，仍是十分重要的工作。 偶发性故障也可分为能观察到和不能观察到两种：（1）能观察到的偶发性故障。偶发性故障虽然它的发生发展不规律，但它的发生是有一个过程的，也是有预兆的。因此，如果加强故障 检查，就能使这些故障在未发生以前就予以排除。将故障的预兆现象，检查、分析的原因和诊断的结果、排除的措施等全部记录下来。以 便通过大量的、长期的资料积累，为消灭同类故障提供可靠的信息。如果故障的发生时间很短，难以估计其存在的问题，则应采取对各重 要零部件进行连续性的监测，并及时记录监测情况。（2）不能观察的偶发性故障。这种故障的发生不经过一定的发展阶段，因此，无法测出，象这类故障，在发生以后，就必须作好记录， 对故障发生的原因进行认真的分析，如属设计、制造或修理技术、修理质量方面的原因，可将情况向制造部门或技术部门反映，以便改进 设计，提高制造、修理质量；如属使用不当、违反操作规程所致，就可采取相应措施，以防止类似故障发生。 三、设备故障的处理要减少故障和消灭故障，就必须重视故障的研究和管理，重点又在记录故障、分析故障，并将所获得的各种数据进行整理、储存，为改进 设计，加强修理、制造质量管理，改善管理工作，提供大量的、可靠的信息，预防同类故障发生。 长期以来，由于受传统的设备管理概念束缚，设备的故障管理并未纳入设备使用期管理的重要内容。简单地认为，机器设备在生产使用过 程中发生故障是不可避免的，日常维护修理的目的和任务，就是及时排除生产过程中发生的故障。在大部分企业里，一般都配备了专门的 维修工，从事日常设备故障的排除工作。虽然耗费了大量人力和费用，却不重视故障管理，缺乏故障统计，结果造成： （1）故障发生后，故障分析和判断是凭印象、靠经验。这样，即使是工作时间长、对设备状况比较了解、具有一定实践经验的操作工和 维修工，也难免诊断失误；工作时间短、对设备状况尚不十分清楚又缺乏实际经验的操作人和设备维修工，无法利用以往的资料来分析、 排除故障。因而，故障排除时间长，经济损失增加。（2）不能为技术人员和维修工提供必需的、基本的资料，反馈必要的信息。这样，为减少、消灭故障的设计缺乏依据，设备技术状况得 不得改善，维修工不但不能减少，工作量却日益增大。（3）使计划检修不能取得较理想的技术经济效果。计划检修的根本目的，是为了使设备在生产使用过程中故障少，发挥效能高。也就是 说，经过各种不同形式的计划检修，设备在生产使用过程中，应处于偶发故障期。然而，安排计划检修的重要依据之一，是设备故障记录 和故障分析资料，缺乏故障统计资料，计划检修就不能达到预期的目的，甚至造成不良经济后果。 设备的故障管理包括：（1）设备检查；（2）故障记录；（3）故障统计分析；）（4）减少故障和消灭故障的措施研究和管理等四个方面的工作。（一）设备的检查设备检查是设备维护保养的一种方式。为减少设备故障的检查，就是对设备在使用运行过程中性能（指操作、声响等）、传动机构的观察 检查和零件磨损量、精度、温升和输出参数（出力、压力、效能等）的变化进行测量。目的是通过检查，及时发现异常和隐患，针对存在 的问题，拟议措施，有目的地做好修前准备工作，以压缩修理时间和提高修理质量。设备的检查，是我国现阶段用以消灭事故，减少故障 ，压缩故障停机时间，保证设备正常运行的主要措施，也是使用期管理的中心环节。设备的检查包括：设备使用的日常检查，日常维护修 理巡回检查，设备的使用管理检查和各种形式的定期检查。1、设备使用的日常检查是指操作工在操作设备前，使用过程中和设备有异常现象时，以及在交接班过程中的检查。在检查中，要把发现不正常的技术状况及时记 录下来，并采取相应措施排除。目前，有不少企业在应用“点检”表，这是一种检查记录形式，大部分企业仍沿用日常维护保养记录和交 接班记录形式。2、设备日常维护修理巡回检查是由维修工负责的检查工作。它要求维修工经常巡回于所负责部门，对每一台设备使用、操作、维护保养和设备的技术状况做到勤看、勤 听、勤问、勤检查。要利用一切非生产时间，查看操作工反映的设备疑点，及时检查、了解，掌握情况，消除隐患，排除故障。维修工必 须详细、准确、全面地填写维修记录，把日常巡回检查中发现存在问题的设备、部位、检查诊断结果和排除措施等全部记录下来。 3、设备的使用管理检查是设备检查员在巡回检查、督促设备的使用和维护保养过程中，对设备的使用管理和技术状况的检查。在检查中，发现异常情况，要及时 处理，并通知维修工进行检查和修理。4、定期检查是指设备检查员和维修工，在操作工的参与和配合下，根据设备在日常观察中所反映的功能状况和按各类设备的特性、工艺技术要求等， 定期的进行检查，其中包括定期精度检测、校正，预防性试验，设备技术状况定期普查等。 定期检查是以检查设备的静态技术状况为主的，如测定设备的精度、性能、出力；测量和调整设备的安装基础；设备容器和传导管线的耐 压、耐高温、绝缘等性能的试验和测定，等等。通过检查，了解、掌握设备经一定时间运行使用后，实际技术状况和性能、精度的下降程 度，以便研究、确定为恢复其性能、精度和技术功能的检修形式与时间。 修理前的检查，也是定期检查的一种形式，但主要是为修理作好准备，以缩短修理停歇时间，提高修理质量所采取的技术组织措施。修理 前检查的内容比较全面，其中包括检查设备的静态和动态技术状况，确定更换磨损件，制订故障排除方案、措施和方法。 设备检查的方法有两种：一种是主观检查法，是通过人的感官功能，采取看、听、摸、嗅、感觉等简单的方法，对设备的操作灵敏程度， 传动机构是否正常，温升、声响等有无异常，加工件表面粗糙度是否达到规定要求等进行检查、判断。一种是客观检查法，就是应用各种 检测工具，测定设备的技术性能。由于主观检查是与检查人员的素质有关的，因此，可靠性差。客观检查比较可靠。 （二）设备故障维修记录故障维修记录是设备发生故障时，经检查、诊断、采取相应措施予以排除后，把故障发生发展直至排除的全过程简要的记录下来。故障记 录的内容包括：故障发生前的迹象、原因，发生故障的部位、诊断结果和排除措施，更换和修复磨损件的名称、数量和磨损特点，排除故 障所需的时间。目的在于对设备故障的类别进行汇总和观察设备每次故障发生的间隔时间，以及它的发展过程，积累原始资料。故障记录 一般由设备维修工填写。（三）设备故障的统计与分析设备故障统计，是在故障记录的基础上，对设备发生的原因、性质和有关数据的统计，是故障分析的基础资料。故障分析可分为单台设备在统计期内发生故障的具体分析和同类型设备（或同型号设备）在统计期内所发生故障的综合分析。综合分析是 掌握在单台分析基础上的。因此，要求单台分析要具体、详细，找出发生故障的各种原因及其性质，并尽快可能利用所掌握的有关数据加 以说明。当然，故障分析不仅局限于单台综合分析和同类型、同型号设备故障的综合分析。为了研究消灭和减少故障的对策，可将故障原 因、性质等再次分解，以便掌握故障的确切数据。设备故障的分析方法，可应用“因果分析图”的方法。 （四）减少故障和消灭故障的措施应根据故障分析，针对设备在不同时期出现的故障，采取一系列技术、组织和管理措施。例如，经检修后的设备，在移交使用时的初期故 障阶段，凡因修理质量（包括更换件加工精度、粗糙度、公差配合、装配质量、以及技术鉴定失误等原因）所造成的设备故障，应加强检 修工作每一个环节的质量管理，提高工程技术人员和维修工的责任感，牢固树立“一切为用户着想”和“质量第一”的思想。同时，建立 健全岗位责任制，把质量指标作为考查有关人员工作成果的主要内容，并同他们的经济利益挂起钩来。新设备在调试、初期使用阶段，因 设计和工艺技术缺陷所造成的设备故障，则应把有关设备故障的各种信息及时反馈给设备制造或管理部门，以便改进设计，加强制造工艺 技术管理。如因设备的操作、使用、维护保养的问题而发生设备故障，就应加强对操作工的教育和使用的管理。因检查不及时或故障诊断 不正确所出现的故障和因此而造成事故的，就应采取必要措施，一方面加强对维修工的教育和培训，另一方面应严格按有关规章制度检查 、处理。在设备故障统计、分析的基础上，对于常见故障和多发故障，应根据故障的部位、产生原因，重点抓好改善性修理，如进行局部结构的改 进、改装；治理漏油的引、堵、封、改的措施。对于疑难故障，则应作为重点研究的攻关项目，拟议、设计改造方案，组织实施解决。 所有有关设备故障的一切原始记录、原始资料，凡属单台设备的，都应存放在设备档案资料中；属同类型或同型号设备的故障分析资料， 要妥善管理，以便及时传递、运用。四、设备的事故（一）设备事故和事故分析、处理凡因人为原因造成设备及其附件、部件损坏，精度、性能降低，或动力供应中断等影响生产的，均为设备事故。这里所说的人为原因，是 指除因自然灾害所引起设备的损坏，如水灾、火灾、风灾、山洪暴发、山石冲砸等。但是，有些情况可作例外，如：因绝缘老化、零件疲 劳损坏、原材料内裂纹等原因引起的设备事故，可作为“自然事故”范围。由于维护保养不良，检查、检修不及时，违反操作规程，超负 荷、超范围、超性能使用，或因生产计划安排不周和因只顾生产，不考虑维修，采取拼设备而使设备得不到及时维修造成的设备事故，均 应列入人为原因。在日常工作中，往往还会把一些因管理不善而造成的设备事故，也作“自然事故”，例如：制订检修计划时，没有掌握 设备自身运动的客观规律和设备的实际使用情况，该检修的设备没有及时安排检修，使设备正常磨损关系破坏而造成的设备事故；因生产 的组织、指挥不当造成事故；对所发现的设备故障和异常，未及时采取措施排除而造成的设备事故，等等。此类事故发生以后，更应认真 分析，从中吸取教训，从管理上入手，思想上重视，才能杜绝。如果以“自然事故”处理，不仅是对组织、指挥者和管理人员的姑息迁就 ，而且是发生重大事故的隐患，对提高组织、指挥和管理水平有害无益。 设备事故，不仅造成经济损失，而且危及人身安全。因此，要加强对事故防患措施的规划、落实、检查。首先，必须坚持操作工使用设备 的三级教育制，严格执行凭操作证使用设备；要加强设备日常检查，及时发现事故隐患，把事故消灭在萌芽状态。第二，要使每一个设备 操作工都能掌握设备发生事故时的处理方法，能够做到：设备发生时，始终保持头脑冷静，立即切断电源，并能采取相应措施，防止事故 扩大，避免造成更大损失；事故发生后，必须保护现场，不得随意移动零部件，或拆卸已损坏的零部件和被加工件，应立即报告班组长、 设备员和主管领导。在调查、分析和处理事故过程中，责任者应如实反映事故前的印象和发生事故的经过，并检查自己应负的责任。第三 ，加强管理，提高管理水平，建立健全以岗位经济责任制为中心的各种规章制度，并切实贯彻执行。从目前企业发生设备事故的原因分析 ，有60%以上的设备事故是属管理方面的问题，其中包括润滑管理，设备使用管理，操作规程的拟订与贯彻，设备检修计划管理，生产 组织、安排和落实等。所以，从加强管理入手，用管理措施来检查制度、办法的贯彻执行，以管理求效益，是消灭设备事故的根本途径。 设备发生事故以后，如属一般设备事故，事故的调查、分析和处理，由所在单位主管理领导主持，设备主管部门、安全主管主部等有关的 管理人员参加；属重大设备事故和重型、关键设备发生事故，由所在单位及时报告主管部门和企业主管领导，并由企业主管设备的领导主 持，组织调查、分析、处理。在调查、分析工作中，一定要把设备发生事故前的状况和事故发生原因查清，详细记录调查、分析经过和结 论，全部资料随“设备事故报告单”一并存入设备档案。设备事故的处理，要坚持在三不放过，即：事故原因未查明不放过，责任者未经 处理和群众未受教育不放过，无防范措施不放过。（二）设备事故分类设备事故一般可分为：设备损坏、普通设备事故（也称一般设备事故）和重大设备事故三类。因事故造成下列情况之一者，均为设备的重 大事故：（1）设备停止生产五昼夜及以上的；（2）设备修理费用达1000元及以上的；（3）全厂供电中断30分钟及以上的；（ 4）全厂动能供应中断60分钟及以上的。在上述范围以下者均为普通事故。 （三）“三不放过”原则设备发生事故后，任何人不得隐瞒事故，车间应认真检查分析，会同设备管理部门坚持做到三不放过。即：（1）事故原因分析不清不放 过；（2）事故责任者与群众没有受到教育不放过；（3）没有防范措施不放过。 第 10 页 共 10 页