活塞杆加工工艺规程设计说明书.doc

目录第一章 零件工艺分析及生产类型的确定 3 1.1零件图样的分析 3 1.2零件的工艺分析 3 1.3审查零件的结构工艺性 4 1.4确定零件的生产类型 4第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 4 2.1毛坯的选择 5 2.2锻件质量 5 2.3锻件形状复杂系数 5 2.4锻件材质系数 5 2.5绘制活塞杆锻造毛坯简图 5第3章 拟定活塞杆工艺路线 6 3.1基准的选择 7 3.2各表面加工方案的确定 7 3.3加工顺序的安排 7 3.4划分阶段 7 3.5工序的集中与分散 7 3.6机械加工工序的安排 7 3.7热处理工序的安排 7 3.8辅助工序的安排 8 3.9确定工艺路线 8第4章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 9第五章 选择机床及工艺设备10 5.1 选择机床11 5.2 选择刀具11 5.3 选择夹具11 5.4 选择量具11第六章 确定切削用量及基本工时11 6.1 工序4数据计算11 6.2 工序5数据计算13 6.3 工序6数据计算15 6.4 工序8数据计算16 6.5 工序9数据计算17 6.6 工序10数据计算 18 6.7 工序11数据计算 19 6.8 工序13数据计算 20 6.9 工序15数据计算 21 6.10工序17数据计算 22 第一章 零件工艺分析及生产类型的确定1.1零件图样的分析（1）50mm770mm自身圆度公差为0.005mm。（2）左端M392-6g螺纹与活塞杆50mm中心线的同轴度公差为0.05mm。（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆50mm中心线的同轴度公差为0.02mm。（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。（6）50mm770mm表面渗氮，渗氮层深度0.20.3mm,表面硬度6265HRC。 材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。 表1-1 活塞杆零件技术要求表 加工表面尺寸及偏差/mm公差及精度表面粗糙度Ra/um50mm770mm50IT70.41:20圆锥面IT70.8两端M392-6g螺纹39IT83.2六方形棱柱47.3IT83.2退刀槽7mm7IT123.2退刀槽5mm5IT123.21.2零件的工艺分析（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，50mm770mm处有密封装置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。活塞杆采用38CrMoALA材料，50mm770mm部分经过调质处理和表面渗氮后，芯部硬度为2832HRC，表面渗氮层深度0.20.3mm，表面硬度为6265HRC。这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 （4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。 （5）在磨削50mm770mm外圆和1:20锥度时，两道工序必须分开进行。在磨削1:20锥度时，要先磨削试件，检查试件合格后才能正式磨削工件。 1:20圆锥面的检查，是用标准的1:20环规涂色检查，其接触面应不少于80%。 （6）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。 （7）渗氮处理时，螺纹部分等应采取保护装置进行保护。1.3审查零件的结构工艺性（1）结构力求简单、对称，横截面尺寸不应该有突然地变化。（2）应有合理的模面和圆角半径。（3）38CrMoAlA刚具有良好的锻性和耐磨性。1.4 确定零件的生产类型 依设计题目知：，结合生产实际，备品率和废品率分别取为， 。该零件的质量约为 ，根据活塞杆的质量查表1-4知，该活塞杆属轻型零件，再由表1-5可知，该活塞杆的生产类型为大批量生产。 第二章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图2.1毛坯的选择因为活塞杆在工作方式是往复运动的形式，为了增加活塞杆的寿命，减小活塞杆的磨损量，因此毛坯选用38CrMoAlA的合金结构钢。由于生产类型属于成批生产，为了提高生产效率宜采用自由锻方法制造毛坯。2.2锻件质量 已知该活塞杆机械加工后的质量约为，机械加工前锻件毛坯的质量为。2.3锻件形状复杂系数已知对活塞杆零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的直径和长度，即，；由式（2-30和式（2-4）可计算该活塞杆零件的形状复杂系数 =由于0.88介于0.63和1之间，故该活塞杆的形状复杂系数属级即该锻件的复杂程度为简单。2.4锻件材质系数由于该活塞杆材料为38钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。表2-1 活塞杆毛坯机械加工总余量及毛坯尺寸锻件质量包容体质量形状复杂系数S材质系数公差等级14.816.8普通级毛坯尺寸机械加工总余量尺寸公差毛坯尺寸备注50表2-63.0（单边）表2-9六方形棱柱47.3表2-62.5（单边）表2-9M392-6g螺纹表2-62.5(单边）表2-92.5绘制活塞杆锻造毛坯简图由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如2-2所示 第三章 拟定活塞杆工艺路线3.1基准的选择该零件图中较多尺寸及形位公差是以50的外圆表面及两中心孔为设计基准的。因此，必须首先加工出50的外圆柱表面及两中心孔，为后续作为基准。根据各加工表面的基准如下表所示。表3-1加工表面的基准序号加工部位基准选择1端面 外圆毛坯表面250外圆 两中心孔3 锥面 两中心孔4 M392-6g螺纹 两中心孔5 切槽倒角 两中心孔6 铣六方 两中心孔7 磨50外圆 两中心孔3.2各表面加工方案的确定根据参考文献【1】表1-9和1-10确定活塞杆的加工方案表3-2活塞杆零件各表面加工方案加工表面经济精度表面粗糙度Ra/um加工方案备注IT70.4粗车半精车粗磨-半精磨-精磨表1-9六方形棱柱IT83.2粗车-半精车-铣削表1-101:20锥度外圆IT70.8粗车半精车磨削表1-9两端螺纹IT83.2粗车半精车表1-9左端圆锥表面IT63.2粗车精车表1-93.3加工顺序的安排 制定加工方案的一般原则为:先粗后精，先近后远，先主后次，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。制定工艺路线要保证加工质量，提高生产效率，降低成木。根据生产类型是小批量生产，零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。3.4划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗，精加工应该分开，以保证零件的质量。 活塞杆的加工质量要求较高，其中表而粗糙度要求最高为Ra 0. 4um，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段:粗车(粗车外圆、端面和钻中心孔)、精车(精车各处外圆、台阶及次要表面等)、粗磨（粗磨各处外圆)、半精磨、精磨。3.5工序的集中与分散 该活塞杆的生产类型为小批量生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用普通机床和部分高生产率专用设备，配用通用夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，辅助时间缩短。3.6机械加工工序的安排 先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准而，所以应先安排为后续序准备好定为基准。先加工精基准面，钻中心孔及车表面的外圆。 按先粗后精的原则:先安排粗加工工序，后安排精加工工序，先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工表面。 按先主后次的原则:先加工主要表面，先车外圆各个表面，端面，后加工次要表面。 先外后内，先大后小原则:先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的。 次要表面的加工安排：切槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。 对于mm770mm和1:20锥度的加工质量要求较高的表面，安排在后面，并在前几道工序中注意形位公差，在加工过程中不断调整、保证其形位公差。 3.7热处理工序的安排 在切削加工前应安排退火处理，提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能。在精加工之前进行调质处理，能提高轴的综合性能。最终热处理安排在半精磨之后，精磨加工之前，其能提高材料强度、表面硬度和耐磨性。3.8辅助工序的安排 毛坯铸件制造完成后，要对铸件的质量进行初检，避免缺陷零件进入下道工序当中，造成废品。零件在制造完成后，需要清除毛刺，清洗零件，以便为下一步的静平衡检测做准备，为此在机械加工完成之后，安排一次去毛刺，清洗的过程，去除毛刺和油污。最后，对零件进行静平衡检测，以保证零件的加工要求，同时可以筛除不合格产品，保证出厂的质量。3.9确定工艺路线工序号工序名称工 序 内 容 设 备 1下料棒料锯床 2锻造模锻最大直径为长度为1110mm的阶梯轴 3热处理退火 4粗车夹一端，切端面3mm，车另一端，打中心孔;夹另一端，切端面，车端面,保证总长为，打中心孔 5粗车粗车外圆 6半精车半精车台阶、锥度 7钳工修研两中心孔钳工台 8车车退刀槽 9车倒角 10车车两端螺纹至 11铣铣正六边形棱柱 12钳工修研中心孔钳工台 13磨粗磨外圆、锥度MQ1350 14钳工修研中心孔钳工台 15磨半精磨外圆、锥度MQ1350 16热处理渗氮热处理至 17磨精磨外圆、锥度 18清洗、按图样检验各部尺寸，涂油包装入库 第四章 确定机械加工余量、工序尺寸及公差 （1）对活塞杆mm770mm表面，加工艺路线为:粗车精车粗磨半精磨精磨。查工艺手册得各加工余量：精磨的加工余量为0.04mm半精磨的加工余量为0. 04mm,粗磨的加工余量为0.92mm,精车的加工余量为1.8mm，粗车的加工余量为3.2mm,总的加工余量为6mm。精磨：50+0.04=50.04半精磨：50.04+0.06=50.10粗磨：50.10+0.90=51精车：51+2=53粗车：53+3=56取精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T1=0.025mm。取半精磨的经济精度等级为IT7，公差值为T2=0.025mm。取粗磨的经济精度等级为IT8，公差值为T1=0.039mm。取精车的经济精度等级为IT8，公差值为T2=0.039mm。取粗车的经济精度等级为IT12，公差值为T1=0.30mm。将以上数据填入表格查工艺手册后计算得其工艺如表4-3：表4-1 活塞杆mm770mm表面工序余量的确定工序名称加工经济精度（mm）工序余量（mm）表粗糙度Ra(um)工序基本尺寸（mm）尺寸公差（mm）精磨IT70.040.450 半精磨IT70.060.850.04 粗磨IT80.901.650.10半精车IT823.251粗车IT12312.553锻造56（2）活塞杆两端的外圆表面。其加工路线为粗车精车。 计算各工序尺寸： 精车：40+2=42 粗车：42+2=44 按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差,查工艺手册可知每道工序的经济精度所对应的值为： 取精车的经济精度公差等级IT8，其公差值为T2=0.039mm。 取粗车的经济精度公差等级IT12，其公差值为T3=0.30mm。 其数据如表4-2工序名称工序余量（mm）加工经济精度（mm）表面粗糙度Ra(m)工序基本尺寸(mm)尺寸、公差(mm)精车2IT83.240粗车3IT1212.542锻造 1.2544（3）对活塞杆六方处的表面，加工工艺路线为：粗车精车半精铣精铣。（4）对活塞杆靠左端的圆锥表面，加工工艺路线为：粗车精车。表面粗糙度Ra3.2m 。（5）对活塞杆1:20锥度表面，加工工艺路线为：粗车精车粗磨半精磨精磨。第五章 选择机床及工艺设备5.1 选择机床 （1）为了减少装卸时间，车端面、打中心孔、倒角、切槽、车螺纹、车外圆、车锥度都在同一车床上完成，该零件为批量生产，选用机床使用范围较广的为最佳，因此，选用型机床能满足加工要求。且在粗、精车时，一定要分开。车外圆时，要使用跟刀架，以减少加工时工件的变形；在车螺纹时，要使用中心架。 （2）工序11: 铣正六边形棱柱时，用三爪自定心卡盘夹持工件，卡盘上安装万能分度头，用面铣刀每加工一表面后，万能分度头旋转，再加工另一表面，在卧式铣床上加工，选用型卧式铣床。 （3）工序13、15：粗磨、半精磨锥度，精磨外圆至图样尺寸。并涂色检查，锥度接触面积不少于，可以用标准的环规检查，因为外圆精度要求高，选用外圆磨床。5.2 选择刀具车外圆采用主偏角为的车刀，车端面采用主偏角为的车刀。切断刀材料取高速钢，切刀宽度。车螺纹时选用牙型为的螺纹车刀。铣正六边形棱柱时，选硬质合金套式面铣刀，主偏角，直径。磨削外圆和锥度时，选用白钢玉平行砂轮。（磨料为白钢玉，粒度，硬度为中软，陶瓷结合剂，砂轮宽度应窄）。5.3 选择夹具 该零件加工可采用三爪卡盘（）、顶尖、跟刀架。5.4 选择量具 零件为成批生产，一般可采用通用量具。各端面、正六边形棱柱、外圆精度要求不高，可选用0-1000mm的游标卡尺，即能达到测量目的。长度测量选用钢板尺。测量螺纹选用螺纹规。 锥度环规：锥度外圆的精度要求高，所以可使用锥度环规来检查。第六章 确定切削用量及基本工时6.1 工序4数据计算 切端面、车端面切端面确定背吃刀量：端面总加工余量为,先用切段刀切掉，一次走刀完成，.确定进给量f ：表5-3查得;参考文献【1】表5-4机床的横向进给量取；切削速度：参考文献【1】表5-4查得切削速度=19m/min 确定机床主轴转速n 参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速 因此实际的切削速度 计算基本时间 切削加工长度为，切断刀选用主偏角=，背吃刀量，查表5-43和表5-44得： ， 取， 批量生产 辅助时间： 参考文献【1】表5-49得：装夹工件的时间为0.6min,启动机床时间为0.02min 启动调节切削液时间为0.05min，取量具并测量尺寸的时间为0.5min ，共计=1.17min。车端面确定背吃刀量：端面加工余量，一次走刀完成，。确定进给量f ：参考文献【2】表1-40查得;参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取；确定切削速度：参考文献【2】表1-44查得取切削速度=60m/min确定机床主轴转速n 参考文献【1】表5-5取相近较小机床转速 因此实际的切削速度 计算基本时间 切削加工长度为，车端面选用主偏角=的车刀，背吃刀量，查表5-43得： ， 批量生产 辅助时间： 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为0.05，,变速或变换进给量的时间为0.02min， 启动调节切削液时间为0.05min，共计=0.12min。6.2 工序5数据计算（1）粗车50mm,1:20锥面和长为10mm的锥面确定背吃刀量：外圆总加工余量为，则单边余量为，一次走刀完成，。确定进给量f ：参考文献【2】表1-40查得;参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取；确定切削速度：参考文献【2】表1-44查得取切削速度=60m/min确定机床主轴转速n 参考文献【1】表4-2取相近较小机床转速，因此实际的切削速度 计算基本时间 ：切削加工长度为，车外圆选用主偏角= 的外圆车刀，背吃刀量，查表5-43得： ， 批量生产辅助时间： 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为，变速的时间为0.02min，共计=0.07min。（2）粗车活塞杆六方处的表面的外圆表面方法同粗车50mm,1:20锥面和长为10mm的锥面一样 计算基本时间 ：辅助时间： 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为，变速的时间为0.02min，共计=0.07min。（3）粗车活塞杆两端的外圆表面 方法同粗车50mm,1:20锥面和长为10mm的锥面一样 计算基本时间 ： 参考文献【1】中表5-49得：变换刀架的时间为，变速的时间为0.02min，共计=0.07min。 6.3 工序6数据计算半精车外圆至确定背吃刀量：外圆总加工余量为，则单边加工余量，二次走刀完成，。确定进给量f ：参考文献【1】表5-2查得;参考文献【1】表4-3机床的横向进给量取；确定切削速度：参考文献【1】表5-2取确定机床主轴转速n 参考文献【1】表4-2取相近机床转速 因此实际的切削速度 计算基本时间 切削加工长度为，外圆车刀选用主偏角= ，背吃刀量，查表5-43得： ， 批量生产 辅助时间： 参考文献【1】中表5-49得：变速的时间为0.02min ，启动调节切削液时间为0.06min，共计=0.08min。 2 半精车锥度 方法同车外圆一样。 基本时间：切削加工长度，则 辅助时间：=0.08min。 半精车两端螺纹 方法同车外圆一样。 基本时间：切削加工长度，则 辅助时间：=0.08min。 （4）半精车六方棱柱 方法同车外圆一样。 基本时间：切削加工长度，则 辅助时间：=0.08min。6.4 工序8数据计算 车退刀槽确定背吃刀量：切断刀宽度为，。确定进给量:参考文献【1】中表5-3得：,参考文献【1】中表4-3取。 确定切削速度：参考文献【1】表5-4，取确定机床主轴转速： 参考文献【1】中表5-5，取得相近的转速为，则实际的切削速度。 计算基本时间：切削槽宽为时，切断刀的主偏角，背吃刀量，参考文献【1】表5-43得： ，取， 则 辅助时间：刀具快速趋近工件，更换快速刀具，共计。(2)车宽的退刀槽，其基本方式与车退刀槽一样。 基本时间 辅助时间：刀具快速趋近工件，取量具，测量一个尺寸，放下量具，共计。 6.5 工序9数据计算 倒角 确定背吃刀量：由倒角知，。 确定进给量：参考文献【1】中表5-102得：，查参考文献【1】表4-7根据机床的横向进给量，取。确定切削速度：查参考文献【1】表5-2取确定机床主轴转速 参考文献【1】中表4-2，查得相近的转速为，则实际的切削速度。 计算基本时间：切削长度为，刀具的主偏角，背吃刀量，查参考文献【1】表5-43得： ，取 ，取， 则 辅助时间：参考文献【1】表5-49得，刀具快速趋近工件，变换刀架或转换方位，刀具退离并复位，共计。6.6 工序10数据计算 车螺纹确定背吃刀量：由普通螺纹基本尺寸知，该螺纹小径为，则背吃刀量，分7次走刀。 确定径向进给量：根据参考文献【3】表5-112得前五次走刀，第六次走刀，最后一次走刀。 确定切削速度：材料为38CrMoAlA，经热处理后硬度250HBS，参考文献【3】知切削速度。 确定机床主轴转速： 参考文献【1】表4-2查得相近的较小的机床转速为，所以实际的切削速度 计算基本时间：参考文献【3】表5-151得，螺距，取，共进给了7次，螺纹长度为或。 切长时时间 切长时时间 辅助时间：参考文献【1】表5-49得，变换刀架或转换方位为，刀架快速趋紧工件，取，刀具退离并复位，取下工件，共计。 6.7 工序11数据计算铣正六边形棱柱1)粗铣确定背吃刀量 确定进给量 参考文献【1】表5-7按机床功率510kw及工件材料、级刀具材料选取，该工序的每齿进给量取为0.13mm/z计算铣削速度 参考文献【1】表5-12，按 的条件选取。铣削速度。由公式(5-1)：可求得该工序铣刀转速，查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速系列，取转速 再将此转速代入公式（5-1),可求得该工序的实际铣削速度计算基本时间：由参考文献【1】表5-47中面铣刀铣平面的基本时间计算公式可求出该工序的基本时间。由于加工6个面故取，。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 辅助时间：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具，拿取扳手，手动夹紧工件，启动机床，接通自动进给，更换快换面铣刀，取量具，测量一个尺寸，放下量具，启动和调节切削液，用压缩空气吹净夹具，取下工件，共计。2)半精铣确定背吃刀量 确定进给量 参考文献【1】表5-7半精铣取小值取取为0.09mm/z计算铣削速度 参考文献【1】表5-12，按 的条件选取，铣削速度由公式(5-1)：可求得该工序铣刀转速，查表4-16按照该工序所选X51型立式铣床的主轴转速系列，取转速 再将此转速代入公式（5-1),可求得该工序的实际铣削速度 计算基本时间： ，。将上述结果代入公式，则该工序的基本时间 辅助时间：参考文献【1】表5-49得，拿取工件并放在夹具，拿取扳手，手动夹紧工件，启动机床，接通自动进给，更换快换面铣刀，取量具，测量一个尺寸，放下量具，启动和调节切削液，用压缩空气吹净夹具，取下工件，共计。6.8 工序13数据计算 粗磨外圆和锥度 确定磨削余量，双面的磨削余量深度，即 确定径向进给量：参考文献【3】表5-130得，参考文献【3】表5-4查得 。 确定轴向进给量：参考文献【3】表5-130得， 取。 确定磨削速度：参考文献【3】表5-130得，。 确定机床主轴转速： 参考文献【3】表5-5查得相近较小的机床转速为，所以实际的磨削速度为 。 计算基本时间：参考文献【3】5-147 磨轮按工作台双行程横向进给 辅助时间：参考文献【3】表5-153得，拿取工具放在夹具上，拿取扳手，手动夹紧工件，启动机床，接通自动进给，断开自动进给，放松夹紧，调整刀架角度，以便磨锥度，取下工件 ,共计。6.9 工序15数据计算半精磨外圆、锥度半精磨外圆 确定磨削余量，双面的磨削余量深度，即。确定进给量：参考文献【3】中表5-130查得，参考文献【3】中表5-4取确定磨削速度：参考文献【3】表5131查纵向进给速度 故由参考文献【3】中表5133得： 砂轮的速度 确定磨削砂轮机的主轴转速n： 参考文献【3】中表5-5取相近较小的转速为250r/min，所以实际的磨削速度计算基本时间：选用纵向进给法磨外圆，单面加工余量，由参考文献【3】表5-145查的k=1.1；单行程进给量。则 辅助时间： 参考文献【3】表5-153得：夹紧工件用0.8min，变速或变换进给量为0.05min，启动和调节磨削液时间为0.05min，共计半精磨锥度 在半精磨锥度的磨削余量及基本工时的确定中，14是相同的，其中它的磨削余量，选用的进给量，磨削时砂轮机的主轴转速n，还有磨削速度都是和半精磨外圆的是相同的。而唯一不同的就是半精磨外圆和锥度所要加工的尺寸长度不同，外圆的加工长度为，而锥度的加工长度为。由参考文献【3】表5-147中查得磨削机动时间的计算公式： 辅助时间： 由参考文献【3】表5-153得，夹紧工件所用时间为0.8min，变速或变换进给量为0.05min，启动和调节磨削液时间为0.05min。共计 6.10 工序17数据计算精磨外圆确定磨削余量，双面磨削余量。即确定进给量f：根据参考文献【3】中表5-130.查得，参考文献【3】表5-4查得径向进给量。确定磨削速度：由参考文献【3】表5-131查得纵向进给速度： 参考文献【3】中表5-133得： 砂轮机的速度：确定磨削砂轮机的主轴转速n： 根据参考文献【3】表5-4得相近较小的机床转速,所以实际的磨削速度。计算基本时间： 选用纵向进给法磨外圆，由上可得：单面加工余量。由参考文献【3】表5-145查得；单行程进给量=0.02mm。 辅助时间： 由参考文献【3】表5-153得，夹紧工件0.8min，变速或变换进给量为0.02min，启用和调节切削液的时间为0.05min。共计：=0.87min 参考文献【1】邹青主编 机械制造技术基础课程设计指导教程 机械工业出版社【2】吴雄彪主编 机械制造技术课程设计 浙江大学出版社【3】刘长青主编 机械制造技术课程设计指导 华中科技大学出版社出版【4】于俊一主编 机械制造技术基础 机械工业出版社 总 结 在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的不足之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。使我真正感受到了知识的重要性。这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。在机械制造工艺课程设计中，首先是对工件机械加工工艺规程的制定，这样在加工工件就可以知道用什么机床加工，怎样加工，加工工艺装备及设备等，因此，工件机械加工工艺规程的制定是至关重要的。在机械制造工艺课程设计中还用到了CAD制图和一些计算机软件，因为学的时间长了，因此在开始画图的时候有很多问题，而且不熟练，需参阅课本。但不久就能熟练的画了。CAD制图不管是现在，对以后工作也是有很大的帮助的。在这次机械制造工艺课程设计中，还有一个重要的就是关于专用夹具的设计，因为机床夹具的设计在学习的过程中只是作为理论知识讲的，并没有亲自设计过，因此，在开始的设计过程中，存在这样那样的问题，在老师的细心指导下，我根据步骤一步一步的设计，画图，查阅各种关于专用夹具的设计资料，终于将它设计了出来，我感到很高兴，因为在这之中我学到了以前没有学到的知识，也懂得了很多东西，真正做到了理论联系实际。在这次机械制造工艺课程设计中，我学到了很多知识，有一点更是重要，就是我能作为一个设计人员，设计一个零件，也因此，我了解了设计人员的思想，每一个零件，每件产品都是先设计出来，再加工的，因此，作为一个设计人员，在设计的过程中一点不能马虎，每个步骤都必须有理有据，不是凭空捏造的。而且，各种标准都要严格按照国家标准和国际标准，查阅大量资料，而且设计一个零件，需要花好长时间。亲自上阵后我才知道，做每件是都不是简简单单就能完成的，是要付出大量代价的。因此，我们也要用心去体会每个设计者的心思，这样才能像他们一样设计出好的作品。综上所述：这次的械制造工艺课程设计对我以后的工作起了很大的帮助，我认识到，无论是工作还是学习都必须做到认真、谨慎，时时处处细心。