预制箱梁首件总结.doc

中交四公局 琼中至乐东高速*预应力箱梁首件总结*预应力混凝土连续箱梁首件工程施工总结青祖湾大桥左幅第2跨Z2#-2预制箱梁【K144+150K155+400】 11.25公里编制： 复核： 审核： 中交第四公路工程局有限公司海南省*项目经理部2016年4月1目 录一、编制说明及依据11.1、编制目的11.2、编制依据1二、 工程概况12.1、工程概述12.2、首件选择及箱梁技术参数12.3、工程位置22.4、工期计划2三、 主要材料23.1、水泥混凝土23.2、普通钢筋23.3、其他材料2四、 管理机构及劳动组织24.1、管理机构24.2、劳动组织3五、技术准备4六、施工工艺4七、施工方案67.1、底模台座制作67.2、底模清理、调整67.3、底板、腹板钢筋的安装67.4、设置底板、腹板保护层垫块87.5、焊接定位钢筋网架、安装波纹管及预留通气孔87.6、安装芯模、侧膜模板97.7、安装锚垫板107.8、绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管和锚具107.9、浇筑混凝土117.10、拆模、封孔、养生127.11、凿毛137.12、穿钢绞线、正弯矩预应力张拉137.13、孔道压浆167.14、封锚、封端浇筑17八、首片箱梁施工记录17九、施工质量检查17十、施工过程经验总结18十一、自评19十二、附件192一、编制说明及依据1.1、编制目的1、通过首件预制施工确定箱梁施工工艺，摸索合理的施工组织工序，确定合理的人员配备情况。2、通过首件预制，抓住首件工程的各项质量指标进行综合评价，已指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的各种质量问题。1.2、编制依据1、工程承包施工合同文件及合同谈判会议纪要、招标文件、两阶段施工图设计图纸及补充、变更设计图纸等。2、海南省交通运输厅有关文件及要求，海南省重点公路项目施工标准化管理手册。3、现场踏勘、调查所掌握的第一手资料。4、国家现行的桥涵施工技术规范、规程、指南、公路工程质量检验评定标准、试验规程等。5、海南当地的相关政策。6、符合合同谈判会议纪要节点工期要求的技术力量、队伍素质、机械设备、管理能力和组织协调能力及多年来在同类工程施工中积累的施工经验。2、 工程概况2.1、工程概述青祖湾大桥，左幅桥梁中心桩号为ZK151+118.17，右幅桥梁中心桩号为K151+120.左幅桥梁起点桩号为ZK151+055.67，右幅桥梁起点桩号为K151+067.5，左幅桥梁终点桩号为K151+190.0，右幅桥梁终点桩号为K151+172.5。左幅全长125米，右幅桥梁全长为105米。桥梁平面位于LS=220缓和曲线和直线上、纵面位于i=-1%的坡段上，交叉角度为90度。本桥共分1联，跨径组成为：左幅桥：6x20m；右幅桥：5x20。上部结构为装配式预应力混凝土连续箱梁。2.2、首件选择及箱梁技术参数选择青祖湾大桥左幅第2跨Z2#-2梁片预制作为首件制工程，标准跨径20米，实际标准梁长19.4米，梁高1.224米，顶板宽2.4米，腹板厚1825cm。单片梁C50砼方量19.9m。本梁片为中跨中梁，横坡2%，纵坡-1%。两端为连续桥端。混凝土编号为C50，钢绞线采用s15.2，正弯矩波纹管采用内径55金属波纹管，负弯矩采用55金属波纹管。锚具采用15-4型（正弯矩）和M15-4型（负弯矩）。钢筋有25、22、20、12、10、8六种型号。2.3、工程位置首件箱梁在2#预制场生产，该预制场建设在*路基K150+539.2K151+035半挖半填方路基段，预制场建设完成。2.4、工期计划青祖湾大桥左幅第2跨Z2#-2预制箱梁计划2016年4月3日开工，2016年4月18日完工，计划工期16天。3、 主要材料3.1、水泥混凝土首件箱梁混凝土标号为C50，共计19.9m。其配合比为：水泥（P.O.42.5）:粉煤灰（级）:矿渣粉:中砂:10-20mm反击破碎石:5-10mm反击破碎石:水:减水剂=368:49:74:683:802:267:157:5.89。3.2、普通钢筋普通钢筋采用HPB300和HRB400钢筋，钢筋应符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）的规定。凡钢筋直径12mm者，采用HRB400热轧带肋钢筋；凡钢筋直径12mm者，采用HPB300（A3）钢。首件箱梁光圆钢筋共计800.5kg、带肋钢筋4325.9kg。3.3、其他材料钢绞线：s15.2钢绞线 551kg锚具：M15-4 12个波纹管：内径55金属波纹管 121.8m4、 管理机构及劳动组织4.1、管理机构项目部设经理1人，副经理1人，总工1人，质量负责人1人，设工程技术科、物资装备科、质量安全科、综合办公室、试验室、财务科、测量班七个职能部门。施工组织机构详见下图：项目经理 崔红伟项目总工 张大鹏办公室 殷东胜工程部 徐 鹏物资科 韩湘博安保部 苗 旭试验室 李家金财务科 李 勇测量班 马敬龙拌合站质量负责人 樊金福副经理 刘燕飞预制场4.2、劳动组织（1）施工人员简介20米预制箱梁由我部安排桥梁2#预制场的预制2队承担，施工人员包括钢筋工、模板工、电焊工、电工、混凝土浇筑工及其他人员共计68人。（2）机械设备情况梁场备制20个底座，8套定型模板，面板厚度6mm，梁场预制以沿线的电网供电为主自发电为辅的供电方式;配备一台变压器供预制梁场用电，备用250KVA发电机一台，安装2台100t门架起重机，从梁场到架桥机尾部的梁体运输全部采用钢轨铺设轨道进行运输。配置全循环真空压浆、数控智能张拉设备，喷淋养生系统，移动式钢筋棚，钢筋定位胎架，配备数控弯曲机。具体见主要机械设备见附表一。五、技术准备5.1、技术人员认真熟悉设计图纸，掌握招标文件、施工规范，向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。5.2、测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，在预制箱梁场的台座上做出反拱面，并在预制过程中控制好梁顶面高程反拱面和依据图纸确定横坡，利于后续工程的顺利进行。5.3、开工前组织备料，试验人员对钢筋及其它材料进行自检及报请监理抽检，按规定对砂、碎石、水泥及钢筋取样进行试验，以确保进场材料的质量。同时做好砼试配工作及报监理进行配合比的验证试验。现已批复的C50混凝土标准试验配比为：水泥：粉煤灰：矿粉：砂：反击破碎石：水 =368：49：74：683:1069:157，外加剂掺量为5.89。已对水泥、碎石、外加剂、钢筋等原材料的各项指标检测完成，均合格符合设计及规范要求。5.4、质量人员负责工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。质检人员要对施工的全过程进行控制，把质量隐患消除在萌芽状态。5.5、安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署，确保施工的安全顺利进行。5.6、钢绞线、波纹管、锚具已送检测单位试验室检验合格，张拉器具千斤顶、油表配套均检测和标定合格。六、施工工艺6.1、钢筋骨架、波纹管安装、模板等施工完成后需自检合格后，报代建指挥部验收，如有自检及验收不合格处，需要返回下一道工序进行返工处理。 6.2、底模台座制作底模清理及调整底、腹板钢筋安装设置底、腹板垫块焊接定位钢筋井字架、安装波纹管及预留通气孔安装侧模、芯模及端模模板锚垫板安装绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管锚垫板浇筑混凝土拆模、养生凿毛穿钢绞线、正弯矩预应力张拉孔道压浆封锚检查验收、移梁。预制箱梁施工工艺流程图见下图：预制箱梁施工工艺流程图安波纹管、通气孔底膜台座制作模底模清理、调整绑扎底、腹板钢筋设置底、腹板垫块焊接定位钢筋井字架合格继续，不合格返工波纹管道验收合格，否则返工安装芯模侧膜端模安装锚垫板顶板筋和负弯矩安波纹管及锚垫板模板验收合格，否则返工浇筑混凝土刷毛、凿毛正弯矩张拉孔道压浆封锚、封端移梁、通通气孔监理旁站检查合格，否则返工拆模、养生七、施工方案7.1、底模台座制作首先由测量人员在地面放出台座下层平面尺寸及中心线。用挖掘机配合人工开挖台座基槽，开挖应保证基槽边缘的顺直、深度满足要求。基槽开挖好后用打夯机进行地基夯实，压实度满足承载力要求。夯实后即可支立模板，保证模板顺直、顶面水平。下层采用C25混凝土进行浇筑，浇筑之前将基槽内清理干净，浇筑过程中振捣密实，刮平压实，插入预埋连接筋后覆盖洒水养护。上层施工在下层混凝土达到一定强度后即可进行，首先放出中线、边线。上层长20.5m、宽1m、厚25cm，台座设-10mm反拱度。为使上、下层粘结紧密，对结合面采取凿毛处理。上层采用钢筋混凝土结构，在台座两端3m范围内进行钢筋加密，以保证箱梁张拉后中间拱起两端受力的要求。台座上层预留孔采用硬质PVC管预埋，间距75cm一道，预留孔中心与梁侧模下底对拉螺栓孔位置一一对应。浇筑混凝土前将结合面冲洗干净，混凝土顶面沿长度方向两侧预埋铁件，铁件顶面与混凝土表面平齐，混凝土浇筑完毕后覆盖洒水养护。混凝土达到一定强度后进行钢板焊接，采用热处理8mm 厚钢板，吊装孔处采用10mm厚钢板。用剪板机轧制成宽度为设计梁底宽减5mm，宽度偏差不得大于2mm。边角保证直顺，轧制部位（上面）用角磨机打磨成坡口。钢板与预埋件接触部位的中心位置用电钻打孔，由台座中心向两边排布钢板，台座底模钢板应贴上不锈钢板，钢板接缝严密，将铁板表面及接缝部位打磨平滑。7.2、底模清理、调整绑扎底板构造钢筋前、保证表面平滑，并用棉丝在底膜上涂刷优质轻机油，有利于脱模，机油要涂刷均匀、适量,刷油时不得污染到钢筋。7.3、底板、腹板钢筋的安装1）、钢筋的储存、检验钢筋储存于离地面0.5m以上的支承上并加遮盖，防止受机械损伤及雨水淋湿而产生锈蚀。各类钢筋做好标识，分类存放，不得混杂。钢筋进场严格检验其出厂合格证、质量保证书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。2）、钢筋的加工钢筋制作在钢筋加工棚内统一完成，钢筋下料前先进行放样，由技术人员审核后再进行下料，下料单中标明钢筋编号、规格、长度、数量。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。3）、钢筋的绑扎和焊接按设计要求，钢筋直径12mm均采用焊接，直径4块/m2梅花形设置，腹板保护层垫块也分两层布设，一层设置在钢筋与芯模之间，一层设置在钢筋与侧膜之间，均绑扎牢固，要求同底板垫块。芯模的底部和侧面支撑采用在底板和腹板两层钢筋网片之间加钢筋支撑来控制芯模的位置。钢筋支撑采用8钢筋制作，钢筋支撑与底板两层钢筋网点焊牢固。如下图所示：底板、腹板钢筋固定支撑示意图：7.5、焊接定位钢筋网架、安装波纹管及预留通气孔底板、腹板构造钢筋绑扎完成后，按照设计要求用8钢筋焊接波纹管定位钢筋网架，钢筋网架焊接成“井”字形。严格控制钢筋骨架的位置，曲线段每50cm设一道，直线段100cm设置一道，纵横坐标准确。定位钢筋井字架与钢筋骨架焊接固定，防止浇筑混凝土期间产生位移。定位井字架设置好后进行波纹管的安装，安装前对波纹管进行逐根检查，确保无裂缝，管内无杂物。图纸设计采用内径55mm金属波纹管，管道接头连接采用大一号的波纹管，在波纹管接头处将波纹管接口锤平，以防在穿钢绞线时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞，穿筋困难，接头连接长度为30cm，每端旋入10cm。接缝处用胶带缠裹密封，防止水泥浆进入管道。波纹管弯折处采用圆曲线过渡，为保证管道圆顺及波纹管的位置准确、牢固，在波纹管中加穿塑料管，并在浇筑一段后抽动塑料管。 钢筋与预应力管道的位置发生冲突时，可适当调整钢筋的位置，保证预应力管道位置不变。波纹管安装定位后连同钢筋由专职质检员进行一次全面检查，检查底板、腹板钢筋骨架尺寸、钢筋间距、保护层厚度；检查波纹管道是否有孔洞、脱节、变形，并随时进行调整。检查合格后，报监理工程师检验，检验合格后方可立模。预留通气孔采用PVC管在每片预置箱梁地板上设置4个100mm通气孔。PVC管在低板钢筋绑扎牢固，位置正确，并在管内灌满细砂避免浇筑混凝土时漏人管道造成堵塞。7.6、安装芯模、侧膜模板本合同段所有预制箱梁模板均采用厂家按设计图纸特制的定型钢模板，模板上安装附着式振捣器。新模板进场后先进行试拼、除锈，然后进行模板正式拼接。并将模板编号，保证以后拼接时顺序正确。正式拼接完毕后将模板接缝处错台打磨平整，使模板接头平顺过度。箱梁所有模板安装前均涂刷轻机油以利于脱模，刷油时要适量并避免污染钢筋。模板采用龙门吊分节拼装，拼装时要注意两侧模板的高度拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆，并用连接螺栓紧固。芯模为钢板组装形成，内部用角钢加肋螺栓连接。各节段接头处加塞海绵条止浆带，防止漏浆。内芯模底面应开通气孔，安装后调整芯模标高和尺寸，并在芯模顶部沿梁长方向间隔2m设置一道压杠防止芯模上浮移动造成底板腹板尺寸不准。压杠采用钢管及扣件组成，浇筑完顶板混凝土后，拆除压杠并进行二次振捣。侧模下设置可调支腿，调整侧模高度。侧模顶部和底部沿梁长方向支撑上设置螺栓孔，底部螺栓孔与底模台座预留孔位置一一对应，安装时用拉杆穿过台座预留孔将左右两边的侧模用螺栓紧固，侧膜与底膜间加塞海绵条止浆带防止漏浆。顶部采用16拉杆穿过钢管，外拉内顶的方式进行紧固。脱模时松开支腿侧模就会因自重而自动脱模。侧模上按施工需要配置低频附着式振动器，以保证梁体混凝土振捣密实。模板安装完毕后对平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，保证混凝土浇筑过程中模板不变形，不位移，不漏浆。有超出允许偏差时及时进行调整。7.7、安装锚垫板锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，锚垫板要牢固安装在端模上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，在锚垫板与模板之间加一层橡胶。锚垫板的注浆孔采取封堵措施，用同圆木塞封堵。在梁体外露部分锚垫板用宽胶带包裹严密，以防进水、进浆以及其它杂物，腐蚀波纹管。7.8、绑扎顶板钢筋及安装负弯矩、波纹管和锚具侧模芯模安装完成后，再绑扎顶板钢筋，顶板钢筋与腹板钢筋一一对应绑扎，绑扎要求同底板、腹板钢筋。翼板外露钢筋间距均匀、长度符合图纸设计要求，同时绑扎负弯矩波纹管及锚具，其要求同正弯矩波纹管及锚具。并安装负弯矩张拉预留槽模板，预留槽模板处纵向主筋断开向上弯起，待负弯矩张拉压浆后将钢筋调整焊接好后，张拉预留槽连同湿接缝一同浇筑。负弯矩波纹管用绑丝绑扎在顶板主筋上，与主筋之间设置垫块保证波纹管高度准确。负弯矩管道穿入PVC保护管，以防管道变形或堵塞，两端外露5cm，混凝土初凝前有专人抽拔以防堵塞。注意非连续端波纹管长度及预留槽位置与连续端不同。顶板钢筋绑扎完成后，设置顶板保护层垫块，保护层厚度按图纸要求。检查内、外边梁护栏预埋钢筋、伸缩缝预埋钢筋、桥面铺装预埋钢筋位置是否准确，数量是否正确。检查波纹管是否顺直、锚具与波纹管连接是否紧密、锚垫板灌浆孔是否用螺栓堵紧，预留槽位置是否准确，泄水孔及滴水槽的预留部位设置是否准确。锚具进场后检查其出厂合格证和质量证明书，并取样进行外观、硬度、静载锚固性能试验等检验，检验合格并经监理工程师确认后方可使用。锚具安装前，要检查其尺寸是否正确，锚具型号是否与图纸对应，锚板喇叭孔是否堵塞。安装时波纹管插入锚板牢固并用胶带缠裹紧密，防止水泥浆进入堵塞管道。螺旋筋位置准确，中心与波纹管同心，端部紧顶锚具。锚下加强钢筋要紧贴波纹管和锚具并绑扎牢固。经自检合格后，报监理工程师检查验收，符合设计及规范要求后可进行混凝土的浇筑。圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入四根小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在砼初凝后及时抽出。7.9、浇筑混凝土混凝土浇筑前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板尺寸准确，支立牢固。检查各种预埋件的数量和位置是否准确。明确预制梁的编号，是边跨还是中跨，是边梁还是中梁，尤其注意内外边板、翼板的横坡度，以防出错。浇筑时水平浇筑，斜向推进。顺序是先浇筑底板混凝土，然后再浇筑腹板、顶板混凝土。箱梁浇筑采用的C50混凝土由混凝土搅拌站供应。混凝土配合比经过批准，混凝土所用水泥、砂石料及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，搅拌站各种衡器均有检定证书并计量准确。在拌和过程中随时检查混凝土的坍落度，并保持和易性良好。混凝土由搅拌运输车运送到箱梁浇筑现场，料斗装混凝土采用龙门吊吊至浇筑部位。若出现异常情况立即查明原因予以纠正。首件预制箱梁混凝土采用50和30插入式振捣棒，底板振捣时要注意使底板混凝土密实，在内模底板上开小天窗。在振捣时注意不得碰撞波纹管，以免造成波纹管损坏漏浆。混凝土浇筑过程中随时检查预埋钢板、预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，是否漏浆，芯模是否上浮，漏浆处及时堵塞加固。振捣时间以混凝土不再下沉、无气泡上升、表面出现平坦、泛浆为止，并要进行复振，振捣过程设置专人，随时发现问题，随时解决。在浇筑腹板、顶板混凝土过程中，随时注意各种预埋件和模板的尺寸，尤其注意芯模的位置。混凝土浇筑要求由一端开始向另一端严格按照“分层浇筑，斜向推进”分层在两侧将混凝土均匀地浇筑入腹板中，然后同时振捣，每一层混凝土浇筑厚度不超过30cm。为保证腹板混凝土的密实度，提高混凝土强度，在施工中采用附着式高频振捣器和振捣棒（50型，30型）配合完成整体的振捣工作。振捣时根据混凝土浇注到的位置，分批、定时地打开附着式振动器进行振捣，上面再配置插入式振捣棒辅助振捣。腹板混凝土的振捣要同时对称，以防一侧振捣时内模向另一侧偏移。在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为40cm左右，波纹管曲线变化部及钢筋较密集处，采用30棒作业。另外，振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土5-10cm。当混凝土不再下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时即停止振捣，所需时间控制约15s，同时要防止振捣时间过长产生过振及防止发生混凝土的离析。浇筑顶板时，振捣棒严格控制插入腹板深度，注意与腹板连接处混凝土的密实。因顶板较薄，振捣时注意不得碰触模板、负弯矩波纹管及钢筋，并注意预埋钢筋的位置。严格控制顶板的厚度，不能超出规范要求。顶板混凝土浇注后间隔适当的时间应进行收浆抹面，并在定浆后进行三次木抹两次钢抹。箱梁顶板应用平板振动器振捣。在梁体混凝土振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用扫帚拉毛。梁片的预制要有同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。7.10、拆模、封孔、养生拆模：（1）模板拆除根据外界气温的变化和混凝土所达到的强度来决定，侧膜拆除要在混凝土强度能保证表面及棱角不会因拆模而损坏时方可拆除，一般在梁体混凝土达到2.5Mpa及浇筑完混凝土一天时再拆模。（2）芯模的拆除要保证顶板混凝土表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。拆模后在箱梁的一侧标明生产单位、桥梁名称、梁的编号、浇筑日期等，以免在吊需装时发生混淆。当模板拆除后即清理底板通气孔，防止其堵塞。封孔：封孔时将堵头板安装在箱梁连端，保证堵头板的位置准确，然后用高标号水泥砂浆将堵头板与预制箱梁间的缝隙填满。养生：在混凝土浇筑完成收浆后采用土工布覆盖和动力洒水专人负责养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。常温时，用土工布覆盖，洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。场内配置喷淋养生系统。7.11、凿毛按照设计图纸要求，所有新老混凝土结合面均采用凿毛处理，在拆除模板后即可凿毛。在箱梁翼板湿接缝、连续端中横梁处进行。7.12、穿钢绞线、正弯矩预应力张拉（1）施工前准备预制箱梁，预应力钢绞线采用高强度低松弛钢绞线，并符合预应力混凝土用钢绞线国家标准（GB/T5224-2003）的规定，单根直径j15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度fPK=1860MPa，弹性模量Ey=1.95105MPa，钢筋采用R235与HRB335钢筋。中跨箱梁预应力每孔道钢束N1、N2为5j15.2mm以及N3为4j15.2mm钢绞线，锚具采用N1、N2为GVM15-5和N3为GVM15-4；边跨箱梁预应力每孔道钢束N1、N2、N3为5j15.2mm以及N4为4j12mm 5钢绞线，锚具采用N1、N2为GVM15-5和N3为GVM15-4。预应力管道均采用55mm波纹管，箱梁孔道压浆采用不低于梁体标号水泥浆。张拉整个过程做好施工记录。（2）穿钢绞线：钢绞线编束、编号穿束钢绞线。钢绞线穿束采用人工进行。钢绞线进场后截取试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，合格后方可使用。预应力钢绞线制作，按设计长度加预留张拉工作长度下料，采用砂轮切割，切割后平放在工作台上，并用铅丝及胶带包裹钢绞线端头防止其散开。纲绞线下料完后进行纲绞线编束、编号，保证束中每根钢绞线平行，不缠绕，每隔2m用绑丝绑扎一道，在两端曲线范围内1m绑扎一道。将传入端用砂轮吧头部磨秃以防顶破波纹管造成堵塞。钢绞线穿束，采用人工进行穿束，穿束后检查各孔道中钢绞线根数与设计图纸是否相同。（3）张拉预应力钢束预制箱梁混凝土强度达到设计强度90%后，并达到7天以上，对箱梁施加预应力。施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要措施。施工人员必须是持证上岗。张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。选用150吨的千斤顶且是重新效验标定合格后的方可使用。仔细检查千斤顶位置，检查工具夹片是否完好，张拉预应力钢筋束。预制箱梁钢束采用两端、两腹，且左右腹板同时对称均匀张拉，依次张拉N1、N3、N2、N4钢束。并对编号相同的钢束同时张拉，张拉采用张拉力与伸长量“双控”施工，以张拉力为主。锚下控制应力为COn=0.75fPK=1395MPa。后张法预应力张拉程序，应严格按设计和规范的程序进行操作。张拉顺序为：010%COn20%COn100%COn（持荷5分钟）锚固。张拉时应采用张拉力和伸长量双控（伸长量应根据钢束实际弹性模量Ey值计算后得出）。若施工时当实测伸长量与理论伸长量的误差超过6%时或出现滑丝、断丝情况时应停止张拉，及时寻找原因并采取措施，经代建单位工程师批准后方可继续张拉。（4）钢绞线理论伸长值计算理论伸长值计算公式：L=PpL/（ApEp）其中：Pp=P（1+e-（KL+）/2 式中：Pp预应力筋的平均张拉力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦损失后的拉力的平均值；P1预应力筋张拉端的张拉力通过计算为969.53kN （5股）；P2预应力筋张拉端的张拉力通过计算为775.62kN （4股）；K孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数取0.0015；从张拉端至跨中曲线孔道部分切线的夹角之和（单位弧度）；预应力筋与孔道壁的摩擦系数取0.20-0.25；L从张拉端至计算截面的孔道长度；Ap预应力筋的截面积取139（mm2）；Ep 预应力筋的弹性模量，取值1.95105MPa；注：张拉施工前对理论伸长量根据实测弹性模量（弹性模量由试验确定）进行复核计算，与设计图纸的理论伸长量进行对比符合。实际伸长量计算：实际伸长值除量测的伸长值外，再加上初应力时的推算伸长值。LL1 +L2 式中：L1 -从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值 L2 -初应力以下的推算伸长值，采用相邻级的伸长值。实际伸长量计算即：（100%伸长量-10%伸长量）+（20%伸长量-10%伸长量）（5）张拉质量控制张拉采用智能张拉法：启动张拉智能平台系统后，由现场操作人员启动张拉程序，智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉。调整锚栓及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线互相重合，使每股钢绞线受力均匀。张拉时采用两端同时逐级加压的方法进行，两端千斤顶的升压速度应接近相等，先张拉至控制应力的10%，然后张拉到控制应力的20%，最后张拉两端达到100%持荷5分钟后锚固，观察有无滑丝情况发生，同时测量实际伸长值是否与计算伸长值相等。实际伸长量与计算伸长量误差在6%以内。当实际伸长量与计算伸长量不符时应查明原因，再进行张拉施工。预应力钢束张拉采用张拉力与延伸量双控施工，钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%，在任何情况下一根钢束不得断丝2根。锚具外多余的钢绞线可采用砂轮切割机切除，在伸长量及施工正常情况下才允许切割，禁止用电焊焊割，切割预留长度为3-5cm。一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。见下表：后张预应力筋断丝、滑移限制类 别检 查 项 目 及控制数钢丝束和钢铰线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝l丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1单根钢筋断筋或滑移不容许注：钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。7.13、孔道压浆（1）水泥浆拌制：采用转速为1200转/min以上的拌和机，水泥采用普硅P.042.5水泥，水胶比0.40.45，水泥浆泌水率小于3%。水泥浆拌和后，应经过1.0mm标准孔筛存放于储浆桶内，自拌和到压入孔道的间隔时间不得超过40min。水泥浆拌和机应能制备具有胶稠状的水泥浆。水泥浆中各种原材料按照配合比精确计量，水灰比严格控制在设计要求内，任何一次拌和量以满足一小时的使用即可，水泥浆稠度宜控制在1418s之间。（2）智能压浆：在压浆过程中，浆液在管道内持续循环，可将管道内空气通过钢绞线完全排尽，空气排尽后，进浆、返浆压力将趋于稳定，同时进出口流量趋于平稳。循环过程中，监测进浆与返浆压力差，可实时得到管道压力损失值。通过调压阀，调节出浆压力至规范要求值0.5mp（兆帕），保证压浆过程中，管道内始终保持规范要求的压力值。循环结束后，开始调压，即进入动态持压状态，动态持压状态的调压时间不少于180s,进入稳压区间后，稳压时间不少于30s。在出浆口，设置高精度水灰比传感器，实时监测浆液的水灰比，当实测值偏离规范标准值时，可及时给出警示。压浆前，应对孔道进行清洗处理，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。并将锚具周围预应力筋间隙和孔洞应填封，以防止冒浆。管道压浆应尽可能在预应力筋张拉完成后立即进行，不能超过24小时。孔道压浆顺序先下后上，集中一处的孔应一次压完。压浆应缓慢、均匀地进行、不得中断、并应使孔道内排气通畅。较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.50.7MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，泥浆必须充满所有的波纹管。每个压浆孔与出浆孔均采用带阀门的短管控制，每当压浆的另一端压出与进浆口相同稠度的浓浆时关闭出浆口的阀门，应继续保持不小于0.5MPa的一个稳定期，该稳定期不宜少于2min，然后关闭压浆口进浆阀门，拆除压浆管。7.14、封锚、封端浇筑压浆工序完成后即可进行非连续端封锚。封锚首先切断多余的钢铰线余留最小长度3cm，清除锚头、垫板、梁端衔接处的油污、灰碴，并对梁端混凝土凿毛，之后再绑扎钢筋，立钢模，然后浇筑C50膨胀混凝土。端横梁的制作，非连续端的封端采用内部支立木模，木模只一次性使用，浇筑完毕后无法拆除，外侧支立端横梁钢模，绑扎好钢筋后即浇筑C50膨胀混凝土。封锚和端横梁拆模后也要覆盖洒水养生，要求同箱梁养生。待箱梁强度达到100%设计强度要求后即可进行箱梁移梁。封锚、封端浇筑全过程做好施工记录。八、首片箱梁施工记录青祖湾大桥左幅第2跨Z2#-2预制箱梁，开盘时间2016年4月3日16：40，气温在28度左右。混凝土拌合时间控制在每方料90s。首车到场时间17:20，共浇筑5车，混凝土为21.0m，箱梁浇筑结束时间为20：20。施工现场检测坍落度为200mm。从浇筑情况看，混凝土流动性较好，混凝土和易性满足要求。现场取样制作混凝土同期养生试件，作为梁体强度的见证（于2016年04月09日对梁体按试验规范要求的频次进行了回弹，强度满足设计规范要求）（见检测报告）。九、施工质量检查梁（板）预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度在合格标准内按附录D检查2梁（板）长度（mm）+5，-10尺量：每梁（板）3宽度（mm）箱梁顶宽30尺量：检查3处底宽204高度（mm）箱梁+0，-5尺量：检查2个断面5断面尺寸（mm）顶板厚+5,-0尺量：检查2个断面底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）52m直尺：每侧面每10m梁长测1处7横系梁及预埋件位置5尺量“每件箱梁结构尺寸的检测结果满足设计规范要求。详见梁（板）预制现场质量检验报告单十、施工过程经验总结通过首件箱梁的施工，证明了施工方案的可行性和可操作性，整个施工过程中，按流水作业，既节约了劳动力，又缩短了施工时间。关键工序控制（如：模板安设、钢筋加工、混凝土振捣等）基本到位在以后施工中认真总结经验再接再厉，争创优质工程。但工作中也存在一些不足，在下一步的工作中须进行改进。总结如下：（一）、组织方面1、加强配合，前后场协同施工。调度好砼开盘至浇筑过程时间，人员配合到位。（二）、工艺及操作方面1、负弯矩张拉槽应改进，建议梳齿板。2、箍筋与波纹管位置有冲突，调整钢筋，完善钢筋大样图变更上报；3、波纹管外露长度有不足，已改善接长，后续施工注意一次性安装到位，尤其顶板负弯矩束，确保后期连接方便。4、注意搭接焊钢筋同心、焊缝长度5、爬梯过于简单，已改进6、增加平板振动器数量。7、内模开天窗，使振捣棒能插入底板，砼塌落度不大于180mm8、细致全面凿毛，不留浮浆9、负弯矩槽口改进：采用梳齿板 ；采用锚盒但应确保弯起钢筋与模板贴紧10、模板立柱间距应调整，不影响预埋筋位置11、此首件为20m中跨中梁，无预埋筋、横隔板、预埋钢板、无曲线；相对简单，以后预制边跨梁、长箱梁、及曲线梁时候必须注意相关细节要求，确保后续正确安装梁板、精准控制桥面标高及厚度。（三）、场站及配套方面1、钢筋场标识牌完善：大样图补全钢筋型号2、模板拼装检查好错台、拼缝，严格抛光及涂刷脱模机，防止模板抛摔变形。3、改善喷淋养生：改进喷淋系统，增加增压泵、改善喷头使其喷水呈雾状；数量满足使用需求，按照每排预制台座配置1套喷淋设备，每套确保箱梁两侧、顶面、箱内的养生需求；采用支架固定喷淋水管，安装在合适位置，不影响拆装模板。5、设置检梁台，20、30、40米各一个6、钢筋号牌；梁体喷码；十一、自评通过对施工过程的控制及施工完成后实体的检验、检测，验证了该首件工程施工方案和施工工艺的可行性和可操作性。通过报检、报验程序的执行以及一次报检合格率等现象，表明我单位所制定的质保体系运转正常，质量处于受控状态。首件箱梁的整体线形流畅，外观色泽均匀，无蜂窝麻面等质量现象,按照JTG F80/12004公路工程质量检验评定标准评定为合格工程。十二、附件附件1、主要机械设备表附件2、质量保证体系图附表3、安全（环保）保证体系图附表4、试验检测资料附件5、箱梁质检资料20