隧道施工总结(周发贵).doc

浅谈隧道施工实施性技术措施解国强中国云南路建集团股份公司 邮编：650200摘要：笔者通过总结多条云南高速公路隧道施工的实施性技术方案，以某条高速公路的隧道施工技术方案为例，对在施工中所运用的通用、成熟的施工技术方案做系统的梳理、总结，对隧道常见的地质灾害处理方法做了重点的叙述，对隧道施工有一定的借签作用。云南山高谷深的地理情况及高速公路建设对地方生态、环境保护要求的不断提高，隧道工程在云南高速公路建设中得到了广泛的运用。笔者通过总结多条云南高速公路隧道施工的实施性技术方案，以新街河口高速公路马无邑隧道施工技术方案为例，对在施工中所运用的通用、成熟的施工技术方案做系统的梳理、总结，对隧道常见的地质灾害处理方法做了重点的叙述，对隧道施工有一定的借签作用。1.隧道概况1.1新河高速公路马五邑隧道工程地质情况、工程规模隧道经过的地质复杂、施工规模较大是全线控制性工程之一。隧址区内沟谷纵横，山峦起伏，冲沟较发育，地形变化大，植被稀疏。隧道斜穿一近东西向山脊，场地属构造侵蚀、剥蚀中低山地貌区。隧道进口位于山脊的北坡左岸，为两条次级沟谷的交汇地段，地势起伏大，斜坡坡度在2035度之间，呈上陡下缓的凹形坡，沟谷两侧谷坡坡度在2030度，坡面较顺直，生长着灌木丛，局部种植香蕉，在便道的陡坎有基岩零星出露，斜坡表面被第四系残坡积层覆盖。隧道进口洞顶围岩由呈松散结构的残坡积层低液限粘土和呈碎块状的瑶山群片岩、石英片岩构成。隧道开挖时拱顶岩石易坍塌、冒顶，稳定性差。出口段为红河左岸坡坡面总体较平顺，坡度在2045度，靠河边较陡，坡面灌木稀疏，出口的下方有弱风化片岩、大理岩出露，岩体破碎，稳定性差。隧址区出露地层为新生界第四系全新残坡积层及元古界瑶山群变质大理岩、片岩。该隧道为分离式隧道一座，以单线计算1108米，左线长567米，右线长541米。围岩类别为、两类。隧道主要工程数量：开挖土石方124490.5m3；混凝土总数量为44950.49 m3；钢材总数量为1028.07t。工程总造价1.9亿元，经济技术指标（单幅）2500元/米。该隧道为全线最长的隧道，几乎成为全线的控制性工程。隧道线位经过两组斜交逆断层、围岩多为全风化弱风化大理岩、偶有泥质页岩，因而隧道围岩复杂多变同一断面围岩岩性、倾向变化极大，有时不足1米进尺围岩就有很大变化；在隧道掘进至埋深最大（96米）时，因隧道顶上有很大的溶洞（内填流塑状碎石土填充物）隧道初期支护被挤压破坏，地表出现沉陷至民房损坏。1.2设计标准1.2.1.设计荷载：汽车-超20级，挂车-120；1.2.2.建筑限界：净宽10.25米=0.75米检修道+0.5米左侧向宽+23.75行车道+0.75米右侧向宽+0.75米检修道，净高5.0米；1.2.3.行车速度：80km/h；1.2.4.地震烈度：。1.2.5.线形标准：与路线平纵面一致，隧道平面位于半径为R=700840m、Ls=140200m、超高坡度为j=34%的平曲线上；隧道纵面位于坡度为i=3.50%和i=-2.795 -2.80%的坡度内。2隧道施工主要技术方案1）、主要施工方法隧道按照新奥法施工，结构采用复合式衬砌。、类围岩以机械化施工为主，采用上、下半断面正台阶法钻爆开挖施工，以0.71.4米进尺循环掘进，上下台阶的距离为1520米。施工中严格按照“严注浆、短进尺、弱爆破、勤量测、早封闭、强支护”的原则进行管理和施工。保证了地层与初支、初支与二衬之间密实性。在初支与二衬完成后，进行初支或二衬背后回填注浆，确保了施工质量。施工时采用装载机配合自卸车出碴，全断面衬砌台车作业二衬。1、总工艺流程隧道施工总工艺流程见图21。2、围岩不同情况地段施工方法概述（1）类类偏下围岩“左软右硬”地段施工方法隧道围岩右部上台阶及仰拱范围均匀坚硬，左部上台阶至仰拱以下为软土，采用上、下半断面正台阶法钻爆开挖、人工或机械开挖相结合施工。采用超前小导管预支护和预注浆加固地层等辅助性施工措施，每次循环开挖进尺严格控制在0.50.7m以内，并及时架设钢架、锚杆、挂网和喷砼支护，尽量采用弱爆破或无爆破开挖，预留“半核心土“，初期支护应及时封闭成环，遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，保安全，勤量测，早封闭”的施工原则。对软弱围岩部分采用双层超前小导管（加强小导管长度较系统小导管长11.5m）加强超前支护；对软弱围岩（含仰拱）增加径向注浆小导管加固，提高软弱围岩承载力；增加26根钢架锁脚锚杆；若上台阶围岩压力大，已施工的初期支护变形大时，可增加1015米长的38自进式砂浆锚杆加固确保安全；若仰拱软弱地基厚度在一米以内时，对仰拱地基作换填处理。（2）类类偏下围岩拱顶溶蚀易坍塌地段施工方法采用上、下半断面正台阶法钻爆开挖施工，开挖后及时施作钢架、网、锚、喷支护。采用双层超前小导管预支护和预注浆加固地层等辅助性施工措施，每次循环开挖进尺严格控制在0.71.4m以内，并及时架设钢架、锚杆、挂网和喷砼支护，尽量采用弱爆破，或无爆破开挖，特别注意控制拱顶附近炮眼的药量。（3）类围岩深埋地段拱顶溶蚀、溶洞充填软泥、地表沉陷施工方法K87+920960段为断层破碎带富水区强全风化大理岩、容蚀空洞、裂隙发育、充填软泥，容易发生坍方冒顶事故（施工K87+830时，K87+890附近地表出现沉陷隧道埋深96米，5间民房受到不同程度损坏）。采用上、下半断面正台阶法钻爆开挖施工，开挖后及时施作钢架、网、锚、喷支护。采用8米长的51自进式砂浆锚杆或76钢管作超前支护和预注浆加固地层等辅助性施工措施，每次循环开挖进尺严格控制在0.75m以内，并及时架设钢架、锚杆、挂网和喷砼支护，尽量采用弱爆破或无爆破开挖，特别控制拱顶附近炮眼的药量， 增加42径向小导管，注1：1速凝水泥浆加固为岩承载环；加强初期支护钢架刚度、增加二衬混凝土配筋。加强辅助施工措施修改支护参数优化开挖步骤或爆破参数优化施工方法否否施工准备根据围岩不同情况确定施工方法辅助施工措施爆破及开挖初期支护现场监控测量及时反馈，是否符合管理基准值二次衬砌防火涂料装饰结束 图21 隧道施工总工艺流程图2）、主要技术措施（一）隧道开挖隧道的施工主要包括洞身开挖、初期支护、二次衬砌以及一些辅助施工措施，以下将介绍各工序施工工艺和技术措施。由于岩石比较破碎，稳定性差，采用了上下层台阶式的爆破法施工，先开挖上半部、等上半部初支完成后，再行下半部的开挖工作，上下层错开1520m。为保证隧道的轮廓线平整，做到不超挖、不欠挖，在围岩比较坚固稳定的地段实施光面爆破。1、爆孔布置及孔网参数1炮孔直径=40mm2掏槽眼：采取直线螺旋掏槽形式，掏槽眼一般5个，既一个空眼和四个装药眼，如遇坚硬岩石，空眼可增加至23个，炮眼间距分别为10mm、20cm。3周边眼：沿隧道轮廓线0.10.2cm的地方布置周边眼，炮眼向外辐射角23，周边眼间距 a=4060cm。4辅助眼：在掏槽眼和周边眼之间布置辅助眼，保持断面布置均匀，辅助眼间距为6070cm。5底板眼：用来形成底板轮廓的炮眼，为避免欠挖，消除底坑，要适当减小底眼间距，一般为6070cm，同时打眼时要适当向下倾斜1015cm。表1 上下台阶式爆破围岩钻爆参数表：炮眼名称眼数（个）眼距（cm）眼深（m）单孔装药量（kg）同段装药量（kg）装药长度（m）回填长度（m）装药结构段号上断面掏槽眼610401.60.860.81.10.5连续1辅助眼460701.20.61.20.60.6连续3辅助眼860701.20.61.20.60.6连续5辅助眼3360701.20.64.20.60.6连续7周边眼1560701.20.23.00.3光爆间隔11底板眼3460701.20.64.20.60.6连续11下断面辅助眼580801.20.65.50.61.1连续1辅助眼580801.20.65.50.61.0连续3周边眼1040601.20.23.00.3光爆间隔5底板眼780801.20.69.10.60.6连续7表2隧道爆破综合技术参数表：围岩类别开挖断面（m2）预计进尺（m）爆破石方（m）断眼总数（m3）雷管用量（个）炸药总量（kg）炸药单耗（kg/m3）11.51.41611821882831.76 2、光爆技术对围岩稳定较好的一般地段，周边眼与其它炮孔一样布置在同一断面上，利用导爆管微间隔时间来内圈眼先孔爆破，为周边眼提供临空面来实现光面爆破；在对振速有严格要求的地段为控制振速及保证质量，采用预留光爆破技术，各类围岩光爆设计参数见表3。表3 各类围岩光面爆破技术参数表围岩类别周边眼间距a（m）周围边眼抵抗线w（m）相对距离a/w周边眼装药集中度kg/m0.60.700.850.200.60.700.850.180.40.500.800.123、爆破网络设计隧道爆破采用32岩石炸药或乳胶炸药和毫秒非电导爆管，光面爆破要配备导爆索，非电导爆管采取孔内分段起爆，微差间隔时间50100s/m，药装好后将非电导爆管束成一结，用2个火雷管引爆，引爆的导火索长度视现场的条件而定，但最短不得小于1.2m，一定要保证引爆人员有足够的时间撤离到安全的地方。4、隧道爆破安全措施和事项：1. 由于隧道内电源比较多，洞内爆破严禁使用电雷管。2. 爆破后必须通风1030分钟，（视见洞深度而定）待洞内炮烟出尽后，才能允许施工人员进入。3. 爆区出渣前，应首先由安全员进行隧道顶板检查和处理以及检查爆破情况，如发现盲炮，必须报告暂停后序作业，待盲炮处理后确认一切安全，才能允许进行下一步作业。4. 工作面作业时，必须有足够的照明和通风，对炮渣还需喷水才能清理。5. 隧道两头作业，在接近15m的贯通点，在爆破前必须互相通知对方，待人员全部撤离后，方能起爆，在贯通点接近7m的地方，必须停止一头的掘进施工，并在离工作面50m远的地方将隧道封闭，写号上禁止行人进入的牌子。6. 点爆前必须通知隧道的所有人员迅速撤离到安全地点，并作好安全警戒，等一切妥当后，方可点爆。（二）、超前小导管注浆、格栅钢架1. 超前小导管注浆超前小导管注浆加固地层技术是通过沿隧道开挖轮廓线外向前倾斜钻孔安设注浆管，并注入水泥砂浆或者双液浆，达到超前加固围岩和止水的目的，同时小导管还可起到超前管棚支护的作用。1）钻孔根据地质情况，选用风钻钻孔，钻孔时首先要确定钻孔方向和角度，方可施钻，在钻孔中注意以下几点：要求钻孔与隧道中线平行，外插角为710。做好钻孔详细记录，指导注浆施工。对遇到断层破碎带或软泥夹层等不良地质时，可采用风钻直接钻进。钻孔时分批进行，隔孔施钻。2）测涌水量当地下水水量较大时，在安设注浆管前，需要测涌水量，通过测定涌水量确定注浆种类及注浆参数。3）小导管制安小导管需要提前制作，超前小导管采用42普通钢管，管长3.5m，注浆管一端作成尖形，另一端焊上铁箍，在距离铁箍端0.51.0m处开始钻孔，钻孔沿管壁间隔100200mm呈梅花形布设，孔位互成90度，孔径68mm，安设小导管时注意：1小导管采用手持风钻钻孔，清孔后用专用顶头顶入，施工中注意保护导管尾部。2纵向前后相临两排小导管搭接的水平投影搭接长度部小于1m。3在孔口附近安设止浆塞，防止注浆时浆液倒流。4）注水试验注水试验可通过单位吸水量为确定浆液配合比和注浆量提供依据；检验注浆管路连接是否可靠，有无漏水现象，同时注水冲洗了出水裂隙，利于浆液扩散和提高注浆效果。5）注浆施工1浆液选择采用水泥-水玻璃双液浆。2注浆配比注水泥-水玻璃双液浆时，水泥浆水灰比为2：11：1；水玻璃模数以2.42.8为宜，水玻璃浓度使用范围为3035Be，水泥浆、水玻璃体积比为1：11：0.3，初凝时间可根据不同地层用不同配合比和少量磷酸氢二钠进行适当调整。3注浆施工机具小导管注双液浆的机具主要包括：双液注浆泵、浆液搅拌机、混合器等。4注浆压力注浆压力根据地层致密程度决定，一般为0.40.6Mpa。6）注浆效果检查通过注浆施工记录、注浆开挖后围岩状态、钻孔取芯等方法组合对注浆效果加以综合评价，并根据实际情况不断调整注浆参数，以便与实际围岩条件和施工条件相适应。2. 回填注浆A1断面拱部初期支护后需要回填注浆，技术措施同超前小导管相类似。（1）回填注浆孔的布置1）注浆孔布置于拱顶，初支后注浆孔每个断面3根，纵向间距2m；2）注浆管采用42普通钢管，管长约为0.6m，采用预埋方式布置。3）回填注浆采用跳孔注浆，从下往上，这样可以使各个孔注浆达到互补作用，提高注浆效果。（2）注浆浆液选择及配制为保证拱部初支与地层密实，拱部初期支护背后回填浆液则采用耐久性好、强度高的水泥浆液。水泥浆液的水灰比为1：11：1.5，水泥选用32.5号硅酸盐水泥，内掺水泥用量12%的Fs-1防水剂及聚丙稀酰胺（水用量的0.11，拌浆前先溶于水）。（3）注浆压力采用注浆泵注浆时，紧接在拱顶注浆处的压力应控制在0.30.4Mpa，最大不得超过0.5Mpa。（4）注浆施工1）注浆之前，清理注浆孔，安装好注浆管，保证其畅通，必要时应进行压水试验。2）注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。3）注浆顺序注浆应由低处向高处，由无水处向有水处依次压注，以利充填密实，避免浆液被水稀释离析。最后处理排水孔。4）注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。5）注浆结束标准当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定10分钟（土层中要适当延长时间），不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。6）停泵后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆卸注浆管并用高标号水泥沙浆将注浆孔填满捣实。7）注浆管理1.为了确保获取注入浆液质量和数量，必须保管好全部证明书及测量数据等。2.施工中应经常监视注入量、注浆压力。必要时应变换注浆参数。3.根据注浆情况，事先计算出注浆量，并与实际注浆量进行对照，及时跟踪、变更施工参数。3. 格栅钢架制作、安装1）技术措施1.拱部格栅钢架安装前应清除拱脚处的虚碴及其他杂物，超挖部分用混凝土块垫实。2.钢架在开挖作业面组装，各节钢架以螺栓连接。特别困难处也可采用焊接，但应特别注意焊接质量。3.钢架与土层之间用混凝土块楔紧，然后在钢架和土层之间采用喷混凝土充填密实。4.格栅钢架精确定位，注意标高、中线误差限差内，避免出现格栅钢架在垂直度、同步、水平等方面偏差。5.格栅钢架间用22钢筋纵向连接，内外双层布置，纵向联系钢筋与钢架间焊接牢固，隧道长度方向纵向连接筋之间采用搭接焊接，焊接长度满足规范要求。6.钢筋网（断面采用6200200mm）与格栅钢架纵向连接钢筋焊接或绑扎牢固，喷射混凝土时钢筋网不得晃动。7.格栅钢架与径向系统锚杆的尾部焊接牢固，A1断面围岩应在拱脚两侧各设两根锁脚锚管。质量标准：a、格栅钢架拼装允许误差、周边拼装允许误差：30mm；、平面翘曲：20mm；、每榀钢架的各段格栅之间能互换连接。b、格栅钢架安装允许误差如表1-1。格栅钢架安装允许误差 表1-1方位中线高程倾斜度左右拱脚标高左右钢架里程同步允许误差20mm+20mm、-0220mm50mm3）、二衬混凝土施工根据施工条件，隧道的二次衬砌在隧道贯通、相应初支完成后，变形基本稳定，并具备以下条件时施作。位移速率有明显减缓趋势。水平收敛小于0.2mm/d。隧道的二次衬砌采用先仰拱后拱墙，拱墙衬砌一次成型的方法施工。隧道拱墙用全断面可调式钢模台车进行灌注，砼输送车运送砼，砼输送泵泵送入模。在综合考虑施工缝设置、砼一次性浇筑数量和工期要求等条件下，隧道拱墙衬砌以9m为一作业循环。（1）拱墙砼浇注拱墙砼采用轨道自行平移式模板台车，台车的拱模、侧模均采用液压缸伸缩整个模板。模板能上、能下，左、右最大行程300mm，台车的行走钢轨采用24kg/m标准轨，行走速度68m/分钟，电机电源为380V/50HZ，台车的制动设轨卡钳。（2）仰拱砼浇注1）基面处理首先要清除底部稀泥、虚碴，用高压风水冲洗干净。清底后对基面进行处理，外鼓部分凿除，低洼处用1:1水泥砂浆抹平，仰拱与墙脚拐角处用砂浆抹成R100的圆角，做到大致平顺，不得有外露钢筋头、注浆管等，尽量减少因喷砼表面的凹凸不平，造成喷砼与模注二次衬砌收缩变形的不均衡而引起二衬的开裂。2）基面处理经检查合格后即进行仰拱的钢筋绑扎，钢筋焊接连接一定要符合设计要求，然后浇注仰拱。1）台车就位首先铺设台车走行轨，调整轨面标高，然后移动台车就位，调整台车的中线、标高，直到净空完全符合设计要求。就位以前需清除表面残留砼，涂刷脱模剂，伸缩油缸连接支撑杆。安排专职技术人员进行台车检查，严格检查台车中线、标高及净空是否满足设计断面的要求，各尺寸精度指标为：台车拱顶标高；+10mm、-0mm；台车的中线与线路中线偏移值误差：10mm；净空各尺寸误差：+50mm、-0mm。2）砼灌筑、养护及拆模隧道二次衬砌砼每一灌筑循环的砼量约为110m3，砼采用泵送砼。砼泵送窗口的设置根据砼分层灌注的要求，隧道每一灌筑循环宜设置纵向三组，竖向三排共9个灌筑窗口。砼输送砼宜采用输送泵输送，采用泵送砼时，注意以下几点：a、砼泵连续运转；b、输送管道宜顺直，转弯宜缓，接头应严密；c、输送泵在使用前必须进行检修、保养，输送司机必须固定；d、泵送前润滑管道，润滑时采用按设计配合比拌制的水泥砂浆或骨料减半配制的砼进行。3）二次衬砌表面粗糙度控制仰拱模板加工和全断面钢台车的制作要精细，要保持较好的圆顺度，具有较高的刚度，以保证模板面尽可能的不变形。每次安装模板之前，要清除模板上残留的砼块，涂刷脱模剂。砼浇注时，对个别地方采用附着式振捣，并严防漏浆现象发生。砼施工缝处要精细施工，防止错台现象。隧道结构在施作防火涂料之前，要对基面的光洁度、圆顺度等进行检查，不合要求的要进行凿除并抹面处理。4）二衬混凝土沉降缝施工技术措施二衬砼沉降缝的防水历来是隧道工程的一大难题，沉降缝的止水用的是止水带。施做方法有两种：一是采用预留槽法；二是直接预埋的方法。从理论和已施工的几组二衬砼衬砌经验看，预留槽法有许多缺点：预留的泡沫在浇注砼时容易变形、移位，使得镀锌钢板难以插入；在凿除预埋泡沫时，难以处理干净，使得预埋泡沫夹在砼中间，造成孔隙，形成渗水通道；预留泡沫槽在砼硬化后，凿出的槽深浅不一，凿槽困难较大；在砼凿槽后，接缝处的砼受力整体性得到一定的削弱；凿出的槽在下一组砼衬砌，不易把凿出的槽充填密实，使防水作用不好。但是，采用预埋泡沫在关堵头板时，较为简单容易，节省时间。并且堵头板受力均匀，容易固定。采用直接预埋的方法则正好相反。首先考虑防水板的定位，因为防水板是在二衬双层钢筋的正中位置，深入砼15cm，如下图：所以应采用定位钢筋，就是在设置防水板的位置先固定一个钢筋，然后把防水板安在定位钢筋上，这样防水板不易跑位，又方便固定。其次，在关堵头板时，内外两层要分别固定，分别关闭，内层堵头板比较容易固定，外层堵头板的固定则比较困难。首先应在堵头板的内侧，焊接牢固一根定位钢筋，使得堵头板不易向内侧翻倒，然后，把堵头板顶在定位钢筋上，固定好堵头板即可。从二衬砼的整体工程质量出发，决定采用直接预埋式。虽然在施做时会有一定的困难，但从受力和防水方面考虑，确是较为可行，在二衬砼施工中使用，沉降缝防水效果很好。4）、二衬钢筋绑扎施工技术措施二衬钢筋绑扎时，技术含量高，尺寸数据较多，并且不容易控制。二衬钢筋直径较小，容易产生变形，增加了绑扎钢筋的难度，在内外层钢筋的间距控制及纵向间距控制时，难度较大。鉴于以上诸多困难因素，为了简化施工，提高施工速度，加快施工进度，我们把加工好的单根钢筋建议作成了如下形式。先把要绑扎的内外层环向筋在地面上焊接成二片，运到洞内，拱脚处与架立钢筋焊接在一起，拱顶处把两片绑扎在一起，这样二衬钢筋绑扎简单快捷，效率高。这样，内外层钢筋的层间距、钢筋的纵向间距、隧道的净宽、净高、隧道初支的超欠挖等都很清楚、明了。再在钢筋的起拱线处、拱顶中线处打上红油漆，则钢筋的位置就很容易固定了。此方法经过实践，十分方便、快捷。四、施工进度控制施工采取三班工作制，24小时不间断施工，拟采用成洞指标为1.4m/d。3）、质量保障措施施工前编制隧道标高表和测量放线大样图，提前预留围岩变形量。截排水设施要经常检查有无开裂和堵塞，确保排水顺畅。设专职地质工程师负责围岩观察及统计地质和地下水情况，知道现场围岩支护。光面爆破实行动态管理，通过爆破后效果分析及时变换钻孔、装药参数，严格控制超欠挖。加强洞内监控量测，反馈指导现场施工。原材料进场必须向监理申报，进场后及时收集出厂质量证明书并按规范要求送检，不合格材料必须无条件清退出场。各种现场特种作业人员必须持证上岗。对隐蔽工序严格实行工班自检、技术员复检、监理检验制度，杜绝不合格产品产生，影响工程质量。坚持技术交底相互复核、相互传阅制度，其主要内容落实到具体操作人员，确保现场施工连续性、可控制性。4）、安全保证措施安全目标为杜绝死亡、重伤事故、重大火灾事故。开展安全生产竞赛，颁布安全生产奖惩办法，健全各种安全规章管理制度，使施工生产有制度可依。安全事故按“三不放过”的原则处理，出现问题及时处理上报并开展安全教育。施工生产人员必须牢固树立“安全生产，人人有责”，对安全隐患提出批评与整改。现场管理人员经常深入现场，掌握安全生产动态，制止违章作业，违章指挥，遇到有危险情况时及时指挥撤离及整改。特殊作业工种坚持定期组织培训、考试制度。落实岗位安全职责，主要领导实行值班制度，加强安全教育、安全检查。定期组织施工人员进行安全教育与培训，牢固树立安全生产意识。爆破品实行隔离管理制措施，设置明显警戒标志并设专人管理。所有进洞人员必须戴好安全帽，电工、喷射手和注浆人员必须戴好防护用品。加强已成洞初期支护检查，必要时采取有效的技术保证措施，保证洞内施工安全。3隧道施工重大技术方案 （1）类类偏下围岩“左软右硬”地段施工方法隧道围岩右部上台阶及仰拱范围均匀坚硬，左部上台阶至仰拱以下为软土，采用上、下半断面正台阶法钻爆开挖、人工或机械开挖相结合施工。采用超前小导管预支护和预注浆加固地层等辅助性施工措施，每次循环开挖进尺严格控制在0.50.7m以内，并及时架设钢架、锚杆、挂网和喷砼支护，尽量采用弱爆破或无爆破开挖，预留“半核心土“，初期支护应及时封闭成环，遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，保安全，勤量测，早封闭”的施工原则。对软弱围岩部分采用双层超前小导管（加强小导管长度较系统小导管长11.5m）加强超前支护；对软弱围岩（含仰拱）增加径向注浆小导管加固，提高软弱围岩承载力；增加26根钢架锁脚锚杆；若上台阶围岩压力大，已施工的初期支护变形大时，可增加1015米长的38自进式砂浆锚杆加固确保安全；若仰拱软弱地基厚度在一米以内时，对仰拱地基作换填处理。（2）1015米长溶洞易坍方特殊地质段倔进施工方法K87+920960段为断层破碎带富水区强全风化大理岩、容蚀空洞、裂隙发育、充填软泥，容易发生坍方冒顶事故（施工K87+830时，K87+890附近地表出现沉陷隧道埋深96米，5间民房受到不同程度损坏）。采用上、下半断面正台阶法钻爆开挖施工，开挖后及时施作钢架、网、锚、喷支护。扩挖洞室，采用专用管棚机械施工1520米长的51自进式砂浆锚杆或76钢管作超前支护和预注浆加固地层等辅助性施工措施，每次循环开挖进尺严格控制在0.75m以内，并及时架设钢架、锚杆、挂网和喷砼支护，尽量采用弱爆破或无爆破开挖，特别控制拱顶附近炮眼的药量。 增加42径向小导管，注1：1速凝水泥浆加固为岩承载环；加强初期支护钢架刚度、增加二衬混凝土配筋。在该隧道施工过程中，各项技术方案的成功运用，保证了该隧道的顺利施工和工程质量。目前，该隧道已通过工程质量验收，各项指标均满足设计要求。