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箱梁移动模架法施工技术方案目 录1.编制依据范围和原则41.1编制范围41.2编制依据41.3编制原则42.工程概况42.1预应力箱梁主要尺寸42.2施工顺序42.3平面布置52.3.1施工便道布置52.3.2材料运输52.3.3砼泵送53移动模架施工53.1移动模架安装53.2 移动模架空载及堆载预压63.3 预拱度设置83.4移动模架纵移推进操作程序83.4.1移动模架造桥机人员配置表83.4.2主要步骤93.4.3牛腿行走前的准备工作：93.4.4荷载体系转换193.4.5提升牛腿103.4.6牛腿横移103.4.7牛腿纵移（自行）103.4.8牛腿合龙对接103.4.9荷载体系转换2103.4.10落模、合模113.4.11移动模架纵移要点113.4.12移动模架横移合拢124.现浇箱梁施工方案124.1 简述124.2 模板制作及安装124.2.1 模板制作要求124.2.2 模板施工具体要求124.3支座安装134.4 钢筋的制作安装144.5 混凝土施工144.5.1 混凝土的拌和、运输144.5.2 混凝土浇筑前的准备工作154.5.3 混凝土浇筑方案154.5.4 混凝土施工注意事项154.5.5 混凝土的养护164.6 预应力体系174.6.1 纵向预应力钢束布置174.6.2 塑料波纹管和预应力束制安174.6.3 张拉压浆184.7 组织机构设置224.8 工程进度安排235. 质量保证措施235.1自检体系的建立235.2质检人员的配备235.3技术制度和质量控制机制的建立245.4质量责任制245.5质量检查制度的建立245.6试验监控制度的建立245.7质量教育及技术培训制度245.8质量事故报告制度255.9质量奖罚制度255.10砼施工质量及外观保证措施255.11 施工测量控制措施265.12 雨季施工措施266. 安全保证措施276.1 安全生产目标276.2 安全责任制276.3 安全技术措施276.3.1 模板工程的安全措施276.3.2 钢筋工程的安全措施286.3.3 砼浇捣工程的安全措施296.3.4 施工现场用电安全措施306.3.5 现场施工机械的安全措施306.3.6 MSS移动模架施工及推进过程中的安全措施317. 文明施工措施337.1 文明施工目标337.2 文明施工责任制337.3 文明施工措施34 1.编制依据范围和原则1.1编制范围*现浇预应力连续箱梁，采用MSS移动模架进行施工。1.2编制依据1大桥专用技术规范及项目实施性施工组织设计。2施工图设计。3交通部公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）1.3编制原则1根据移动模架施工的特点，结合其它工程项目施工经验，制定科学合理工艺流程，通过精细管理，提高箱梁施工质量，确保安全生产，并配置相应的人力、设备、材料资源。2采取平行组织，流水作业施工。科学合理安排主次施工顺序。3坚持专业化施工，安排经验丰富的专业化施工队伍。4坚持高起点、高标准、高质量、高效率、严要求的标准化施工管理。强化工程施工质量，努力实现优质工程目标，争创国家鲁班奖。2.工程概况2.1预应力箱梁主要尺寸预应力混凝土连续箱梁，全桥分左右两幅设置，单幅箱梁宽14.0米，其构造如下：箱梁采用斜腹式单箱双室截面，箱梁跨中顶板宽14.0米，底板宽7.5米，梁高2.0米，顶板厚0.25米，底板厚0.25米，腹板厚度为0.5米；箱梁端部顶板宽14.0米，底板宽7.5米，梁高2.4米，顶板厚0.45米，底板厚0.45米，腹板厚度为0.8米。2.2施工顺序*2.3平面布置2.3.1施工便道布置进场后，在业主的大力支持下，项目部积极组织临时便道的修建，现已修建了便道，所有场内便道就可以完全畅通。当前期完成的箱梁，也可作为材料、设备、砼泵送的通道。2.3.2材料运输箱梁施工材料主要利用移动模架上吊机和桥墩身施工用的塔吊进行材料吊运。3移动模架施工3.1移动模架安装鉴于移动模架构造及特点，结合现场情况，主要安装顺序为：移动模架主纵梁、小牛腿一次性安装主横梁安装模架安装鼻梁安装模板安装机电安装辅助设施安装。两主纵梁+牛腿为一次安装完成，采用两墩柱盖梁上设置吊架，采用钢绞线为吊索，用液压千斤顶为动力，将两主纵梁同时提升至安装位置，当牛腿固定在墩柱上后，放松钢绞线，主纵梁到位固定，然后拆除墩上吊装支架。移动模架主横梁及模架、模板等构件或设施均可采用现有塔吊分节分段依次安装到位。鼻梁可采取在墩上设施吊点方式或采用大吨位汽车吊进行安装。具体安装方法见*移动模架安装技术方案。3.2 移动模架空载及堆载预压移动模架安装完毕以后，需对其进行空载及堆载试验。将安装好的移动模架左右半幅拆分开，然后向前进方向及后退方向各进3m，同时上下调试0.5m，以检查移动模架的强度、刚度、稳定性。由于两套移动模架的结构设计相同，同一家厂商制造，施工的箱梁结构完全相同，因此只对第一套移动模架进行预压承载试验。预压承载试验的目的：1）对移动模架的强度、刚度、稳定性进行检验，以确保施工的安全；2）消除移动模架的非弹性变形；3）观测支点沉降；4）取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况，综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。1预压荷载及范围加载重量取1.1倍的最大节段箱梁自重，预压加载在箱梁的起始段状态，起始段箱梁全长40米，加载箱梁长度为46m，与预压相符的砼数量为471m3,重量为471 m32.6t/ m31224.6t，预压荷载按箱梁自重的1.1倍计，约1347吨。预压承载试验地点选在P20#墩P21#墩跨间的右幅进行。2预压材料预压荷载的材料选用，本着因地制宜的原则，利用我标段施工用钢材，作为预压荷载材料。用50t吊机直接把钢材吊装到移动模架上，进行堆载预压，现场钢材约有500t，其余加载荷载采用冲水补充。3加载采用分级均匀加载，分三级进行，控制每级加载速度，即25%、75%和100%的加载总重，每级加载后均静载稳定后分别测设移动模架的变形，做好记录。加压过程中要注意每个砂袋要均匀加载，防止移动模架偏压。加载全部完成，等到移动模架稳定12小时后，方可进行卸载。4变形现测变形观测是一道重要的程序，预压的结果要通过变形观测得出，仪器采用DS2水准仪+FS1平板测微器+精密因瓦标尺进行。 测点布置（见附图）移动模架观测点分二部分，一部分在横梁上，一部分在主梁上。其中每组横向连接桁架设三个观测点，即左、中、右三个点，18根横梁，共54个点；每根主梁设6个点，即1/4处、1/2处、墩旁及悬臂端处，内、外侧主梁分设，共12个点。观测点位用红色油漆标识。 测量步骤预压的变形测量分以下十一个阶段进行：预压前，设置变形观测点，作好标识，第一次进行初始数据的测量与记录，监测主梁的挠度值；第一级压重337吨时，进行第二次观测。第二级加重673吨（即压重1010吨）时，进行第三次观测。第三级加重337吨（即压重1347吨）时，进行第四次观测。预压稳定后，进行第五次观测，观测完后准备卸载。压重卸载至1.0倍结构物自重时，进行第六次观测。压重卸载至0.8倍结构物自重时，进行第七次观测。压重卸载至0.6倍结构物自重时，进行第八次观测。压重卸载至0.4倍结构物自重时，进行第九次观测。压重卸载至0.2倍结构物自重时，进行第十次观测。压重全部卸载后，进行第十一次观测。并对各次观测数据进行分析整理，得出移动模架的非弹性变形值及弹性变形值，并确定弹性变形的曲线值，为后续施工提供技术参数。 观测成果变形观测数据要如实填写在沉降观测记录表上。计算出移动模架弹性变形，移动模架的弹性变形结果用于移动模架预拱度设置（底模起拱）。 变形观测注意事项：a沉降观测仪器为专用精密仪器，由专职测量人员负责。b测站点要固定，用红漆作标识。c不能随意更换测量人员，防止出现人为误差。d专人负责对测点位置保护。e如实填写观测数据，绘制弹性和非弹性变形曲线。如出现意外数据，应分析原因，不得弄虚作假。f观察过程中如出现局部位置变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补求措施。6工料机计划根据本工程数量和进度要求，需要劳动力约投入40人/天，其中装袋25人，现场堆放15人。根据工程的规模及特点，组织足够的机械进场，提高机械效率，设备必须满足施工要求。拟投入本项工程主要施工机械是：两台50吨履带吊机，一台16吨汽车吊，一辆平板车等机械设备。预压承载试验计划在7天内完成，实际施工计划根据工程进度情况适当调整。3.3 预拱度设置根据预压取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况。当移动模架安装完成后，即可进行标高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场移动模架施压测试数值（如弹性变形值）及已完箱梁的实测标高等因素计算而得。每节段施工的标高控制包括三个关键工况：移动模架浇筑前定位标高；混凝土浇筑后标高；预应力张拉后标高。综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。对前几段施工的箱梁进行监测，并做好记录。3.4移动模架纵移推进操作程序3.4.1移动模架造桥机人员配置表工作名称人员主要工作小车操作4人4个小车，每个小车操作人员1人, 主要负责脱模、主梁及模架的纵横移、牛腿及小车的纵移；横移、顶升合模就位等操作。小车操作辅助人员8人4个小车，每个小车辅助人员2人，1人负责纵横移滑座加润滑脂，另1人负责横移步进时穿、拆销等。并共同负责前支腿、后横梁、C梁的操作就位及造桥机拱度、坡度调整，C梁及后横梁吊杆的松、紧固；牛腿对位或拆除，定位等指挥及观查人员2人总指挥1人，观察造桥机就位情况等1人合计14人两台造桥机施工，若工序不能错开，人员会有窝工现象3.4.2主要步骤起始跨混凝土浇筑完毕第一跨完成，去除内外模板间的对拉（如果有）连接钢筋-穿入中支点吊杆-前横梁油缸伸缸下降-牛腿分开-倒运牛腿-牛腿合拢-抽走吊杆-收前辅助油缸-落模-拔前横梁销子-拆除横梁销子开模-纵移-合模-插横梁销-顶升模板。3.4.3牛腿行走前的准备工作：1) 鼻梁底部的推进用板的焊缝、几何尺寸、对接处错台情况，保证牛腿自行时推进时流畅。2) 联结板是否阻碍小车滑行，必要时联结板处设置导向板，保证小车自行顺利。3) 纵坡较大时制定防滑移预案4) 制定统一联络信号5) 对小车提升千斤顶进行设计满荷压力试验。6) 空载运行一个行程7) 对受拉焊缝（吊点部位，小挂轮）进行表观检查；对其进行无损检测。8) 检查几何尺寸:位于曲线上的桥检查前横梁偏位情况，用水准仪测定下一墩的牛腿安装高度，误差较大时提前通过千斤顶调整，使三点保持在同一直线上。对滑道面粗糙部位进行打磨涂硅质黄油9) 检查牛腿小车与牛腿梁之间的受拉高强螺栓，联结扣板。10) 小车提升千斤顶进行满荷压力试验。11) 在主梁上每侧纵向设置小车操作人员用的安全绳。3.4.4荷载体系转换1这时移动模架荷载转移到前中后3个横梁上。根据测量标高，调整好C型梁，后横梁的提升高度确保前、后、中支点保持在同一直线上（避开位移力），竖向千斤顶回油降落，小车提升油缸缩缸提升牛腿，高度由下一孔的对接标高控制。前辅助支腿油缸下垫好方木垛，保证液压千斤顶有足够的稳定性，同时要保证千斤顶与墩身外缘不小于200mm收缩小车4个竖向牛腿提升油缸直到牛腿系统离开50mm，插入提升小车安全销轴。3.4.5提升牛腿利用小车上的4个千斤顶将牛腿提升，直到安装完牛腿安全销轴为止，注意提升时四个千斤顶受力要均匀，可通过油压表读数及超高溢流阀控制。3.4.6牛腿横移给精轧螺纹钢松张，抽出精轧螺纹钢放在牛腿的工作平台上，操纵牛腿横移小车使牛腿离开墩身。3.4.7牛腿纵移（自行）固定好前横梁；必须保证前横梁牢固于墩身上，可通过增加辅助支撑实现，原则上不提倡两个牛腿同时自行！牛腿自行锁定棘块定位销与常规相反！操纵牛腿纵移小车液压系统使牛腿纵移；对于大偏心牛腿除过墩身外，尽量将牛腿调整到平衡位置；对于纵坡较大的桥自行时必须采取制动措施。两侧牛腿必须对陈行进。注意检查前横梁受拉焊缝；拐角处大应力部位焊接情况。3.4.8牛腿合龙对接1) 调整好小车的提升油缸，使牛腿尽量接近水平状态，操纵横移液压油缸，横移牛腿到位，插入预留孔内，牛腿下平面按装橡胶板。2) 对穿精轧螺纹钢，先预紧再张拉到位，并张拉两遍，最后逐个检查一遍，做张拉记录。3.4.9荷载体系转换21) 收起前横梁液压油缸。2) 降落中（后横梁）、后支点（C型梁）处的竖向千斤顶使主梁降落到小车千斤顶上3) 调整好前后牛腿，使小车上的竖向千斤顶伸缸接触到移动模架主梁，4) 去掉吊杆后横梁C型梁的吊杆。3.4.10落模、合模将小车上的竖向千斤顶回油缩缸，将主梁落在牛腿上。通过小车上的横移油缸伸或缩缸合模；（对接销孔上下错位时，对接可适当调整内外侧的竖向千斤顶）。3.4.11移动模架纵移要点1） 调试对讲机信号，清理所有滑道上的杂物，并涂以润滑油。设专人监控行进中的障碍。2） 保证所有纵移千斤顶同步运行，作用于鼻梁上纵移千斤顶提前受力，但必须将其推力调整为20t（通过油压表调整）。3） 为了减少移动模架对墩身产生水平推力，前牛腿上的纵移千斤顶只要条件允许必须施加推力4） 指派专人观察：移动模架横梁与墩身、c梁与砼梁腹板、C梁与砼翼缘板钢筋之间是否发生碰撞。5） 总移推动架拨叉定位销：移动模架 前进时-插在前边孔，移动模架 后退时-插在后边孔。行走时要设专人观察推动架拨叉就位情况在未卡入前不得强行推进，清除焊渣、检查销孔咬合情况。如有障碍及时清理。6） 根据纵移情况，随时涂抹好滑动面间的润滑油。7） 纵移油缸推动主梁带动外模移至下一孔，对于纵坡较大的桥倒换纵移千斤定油缸时前后错开替换，否则自动脱钩装置不能进行。8） 确保牛腿与墩身的临时固结以安置固定好!否则不准纵移！（特别是前牛腿）9） 确保中支点牛腿标高不低于前后支点连线推算的设计高度10） 对准移动模架主梁支点，当主梁支点与砼梁预留孔有出入时必须保证主梁支点正确，砼梁预留孔人工修正。否则移动模架主梁腹板局部失稳，引发事故！11） C梁纵移时必须保证划归按放位置正确、水平、牢固，否则易引发事故！12） C梁纵移必须保证一个行程进行一次同步误差修正（同时走完一个行程）！13） 纵移中不得用一台千斤顶顶升移动模架主梁，如更换滑板必须将一片主梁的两个千斤顶短时间内同时顶起。14） 大风（6级以上）、暴雨天气及光线不明时，停止作业直到纠正为止。15） 牛腿标高不正确：偏位、不水平，高差大，支点不牢停止作业直到纠正为止。3.4.12移动模架横移合拢1） 向内横移使移动模架模板对接闭合，对接时除模板横梁所有销孔对正外，还要保证前、中、后横梁位置对正。插好连接销子。2） 后横梁于砼梁悬臂端吊着主梁，并通过竖向液压缸顶升横梁带动主梁上的模板贴紧砼梁（注：2台竖向油缸对悬臂端模板各施加20T竖向预紧力，使连接端砼错台控制5）。4.现浇箱梁施工方案4.1 简述混凝土按一次性整体浇注方法，最大箱梁砼方量为541m3，计划安排二台泵同时输送，每小时浇注速度为30 m3，浇注完成时间约为18小时。排水槽一同浇注完成。4.2 模板制作及安装4.2.1 模板制作要求1外模板由腹板、翼板及其千斤顶支撑拼装组成，采用定型钢模板，底模也采用定型钢模板，底模、侧模与移动模架组装成一个整体。为确保桥轴线及腹板外观线型顺直美观，侧模在使用前应进行试拼，消除拼缝错台现象。2内模板采用新制钢模、组合钢模和木模拼装，纵横向采用型钢桁片支撑，横向采用8型钢桁片，纵向采用6型钢连接，并用钢筋斜向稳定。型钢桁片间距约为90CM。3张拉端端模采用钢模板，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确就位。封端模板采用4mm钢板，要求表面平整，尺寸准确。4.2.2 模板施工具体要求1底模底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆。在砼浇注前应用空压机吹净底模上焊渣、杂物等。2外模板（1）浇筑前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，无错台现象。（2）检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。（3）侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。（4）侧模安装完后，用螺栓联结稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。（5）钢模检查其位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。（6）锚垫板的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上锚垫板位置准确无误。（7）应采用同一型号规格的脱模剂，保证外观质量。3内模内模安装应根据模板结构确定，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆。（2）安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了脱模剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。（3）内模安装完后，检查各部位尺寸。4端模安装端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。所有模板应刷脱模剂，并用同一规格的脱模剂，以保证砼外观质量。4.3支座安装（1）西引桥采用GPZ支座，其具体型号及布置详见相关设计图。各支座处的梁底必须调整为水平面，以确保支座水平安装，安装技术要求详见支座使用说明书。（2）支座安装前应检查支座质量是否符合要求，有无合格证书。支座垫石尺寸是否符合要求，应用环氧沙浆找平，压浆密实。（3）支座位置要在模板安装前进行检查，检查内容有：纵横向位置、平整度，同一支座板的四角高差。4.4 钢筋的制作安装1钢筋安装的钢筋材料规格，钢筋错头、连接等应按设计规定进行。预应力钢束与钢筋安装交错进行。2底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位置必须符合图纸的设计要求。3保护层厚度要满足设计及规范要求，防止钢筋外漏或出现保护层不足产生裂缝，保护层采用塑料垫块，要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位置要准确。4钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布置。5用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位置，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成活，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。6钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋的搭接及焊接应满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。7按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝、防雷装置等，位置应准确。4.5 混凝土施工4.5.1 混凝土的拌和、运输现浇箱梁混凝土由*砼厂提供，施工时采用砼罐车运输混凝土，泵车悬臂浇筑混凝土。在混凝土浇筑前要做好与砼厂家的联系协调工作，保证混凝土的连续供应，以使浇筑工作快速进行。4.5.2 混凝土浇筑前的准备工作浇筑混凝土前，全部支架、模板和预埋件位置应按图纸要求进行检查，并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质。混凝土浇筑前用水对模板进行适当湿润，但模板内不能积水。4.5.3 混凝土浇筑方案1箱梁砼标号为C50，坍落度控制在1620cm。砼浇筑采用两台泵输送砼，砼一次浇注总量约541m3,2台泵30m3/h的浇注速度，需18小时完成，按系数1.3考虑，需23.4小时完成，所以初凝按30小时进行控制。水平分层浇注，每层厚0.30.4m，由于纵坡情况，先从底至高处方向浇注。2底板砼先浇注靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入；中间部分砼从顶模预留孔中进入。为了控制底板砼厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出砼面位置。3腹板砼浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50型振动棒振捣，钢筋密集区采用35型振动棒。4在浇筑顶板砼时，由于箱梁顶面为1.5%横坡，故施工时应设置标高控制标志，随时测量，以保证横向线形。5浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新砼前，将旧混凝土的接触面凿毛洗净。6. 每孔箱梁在箱梁1/4截面处开两个60cm100cm的孔，便于人员进入箱内施工，箱梁浇筑完成后作为箱梁内箱材料移除的通道。4.5.4 混凝土施工注意事项1浇筑混凝土期间，应设专人检查支架，模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。施工期间全过程用水准仪观察支架的下沉及用经纬仪观察支架的位移情况。2混凝土泵送作业时，应使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡，泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排除，并将全部设备进行彻底清洗。3施工中注意预埋件的位置，浇筑两部结构时须注意将防撞墙，伸缩缝，排气孔、泄水孔等有关零件预先埋入。支座端要注意安装盆式支座上支座板的预埋钢板和预埋螺栓，并保证位置准确。4浇筑封端混凝土前，应对封端混凝土凿毛，检查确认无漏压的管道，铲除承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆，对锚具进行防锈处理，然后设置钢筋网浇筑封端混凝土。封端混凝土应采用无收缩混凝土，封端混凝土厚度不小于8cm。封端混凝土表面应涂同色防水涂料。5现场取样测定混凝土坍落度，泵送混凝土实测坍落度与要求坍落度波动范围宜控制在2。浇筑时坍落度不在规定界限之内的混凝土不得使用。6混凝土落下的高度不得超过2m，超过2m时应采用导管或溜槽，超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免混凝土离析。7泵送下料口要及时移动，不得使用插入式振捣棒平拖振捣，否则会严重影响混凝土的匀质性，造成不同部位混凝土在收缩性能上的差异而导致开裂。8振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与老混凝土的结合良好，插进深度一般为50100。振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时的速度要慢，以免产生空洞。9不得在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免引起离析，混凝土捣实后1.5h24h之内，不得受到振动。10模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣。混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。11在混凝土浇注过程中需指派专人对设备进行巡视，并定时检测设备的各个部分的变形及有无焊缝开裂现象，出现异常应立即查明原因，否则不能继续施工。12混凝土浇注时重点观测部位有：a、三脚架支撑及立柱的变形；b、后吊梁的变形；c、每组横梁跨中的变形。4.5.5 混凝土的养护1、混凝土浇筑完后应立即进行养护，在养护期间，应使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。待混凝土表面收浆、凝固后即用毛毯覆盖，并根据天气情况，经常在毛毯上洒水。2、当日平均气温连续5天稳定低于+5时，按冬期施工要求进行混凝土的施工和养护。3、夏季施工按施工规范技术要求进行施工。4、箱内砼终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散发速度，按要求加强砼内部温度监控。5、砼养护要不间断进行，专人负责，养护水要保持清洁，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。4.6 预应力体系4.6.1 纵向预应力钢束布置全桥纵向预应力束采用S15.2钢绞线，钢绞线fpk=1860Mpa，锚下张拉控制应力为1395 MPa，所有钢绞线均采用塑料波纹管成孔。4.6.2 塑料波纹管和预应力束制安一塑料波纹管制安预应力管道共有2种规格分别为内径80mm、90mm塑料波纹管，波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。1安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。2波纹管的接长连接：采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。3波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。4波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。5所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，
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