南山大桥现浇箱梁支架浇筑专项施工方案修改后.doc

目 录一、编制依据1二、编制原则1三、编制范围2四、工程概况21、工程简介22、主要工程数量23、沿线交通3五、施工总体部署和组织安排31、工艺流程32、施工管理组织机构43、主要机械设备44、主要施工人员55、各工序时间安排5六、施工工艺61、跨河方案：钢管贝雷片加满堂支架施工62、满堂支架施工方案73、跨X617县道门式框架施工方案94、支座安装115、模板工程116、支架预压及监测拆除127、钢筋工程138、混凝土浇筑169、预应力工程2010、管道压浆24七、安全保障措施271、支架使用规定272、支架拆除273、支架安全措施274、交通安全控制措施28八、 施工保证措施281、质量保证体系282、质量保证措施283、 安全保证措施313、文明施工管理措施33九、安全应急预案341、应急组织机构与职责342、应急预案救援措施36十、交通疏导方案371、交通疏导设计原则372、交通疏导保证措施38十一、环境保护措施39附图1：南山大桥桥位平面图附图2：南山大桥桥型布置图附图3：南山大桥现浇梁支架纵断面图附图4：南山大桥现浇梁满堂支架横断面图附图5：南山大桥现浇梁门架横断面图附图6：南山大桥现浇梁跨河支架横断面图附：支架计算书一、编制依据1、广东省信宜（桂粤界）至茂名公路项目设计文件2、广东省信宜（桂粤界）至茂名公路项目两阶段施工图设计。3、广东省信宜（桂粤界）至茂名公路项目设计技术交底。4、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）。5、公路工程质量验收评定标准（JTG F80/1-2004）。6、钢管满堂支架预压技术规程（JGJ/T 194-2009）。7、建筑施工模板安全技术规范（JGJ/T162-2008）。8、南山大桥变更设计图9、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ/T166-2008）。10、路桥施工计算手册（JGJ/T166-2008）。11、T10合同段总体实施性施工组织设计12、业主及监理有关文件要求。13、我集团公司现有技术装备、队伍实力以及承建类似工程的施工技术和经验。14、可采用的新技术、新设备、新工艺、新方法和现代施工管理办法。15、投入本项目工程的人、物、机、材、技和资金等资源，以及本地可利用的资源。二、编制原则1、强制性、规范性原则（1）严格遵循招标文件和合同条款的要求。（2）严格执行设计图纸、施工技术规范和质量验收标准。（3） 严格执行“双标管理”要求。2、安全至上、质量全优原则（1）在编制现浇箱梁专项施工方案过程中，认真落实全面安全管理，依靠可靠的技术、得力的措施，确保施工方案实施的安全性。（2）加强管理，全面贯彻执行ISO9001-2000质量体系标准，积极推广“四新”技术，坚持先进性、科学性与实际情况相结合，确保工程优质。3、确保工期的原则根据业主总体工期要求，结合本项目工程特点，编制科学合理的施工方案和进度计划，制定严格的制度措施，并通过实施过程中方案的不断优化和计划的灵活调整，施工过程中有序的管理，确保工期目标的实现。4、管理有序、科学配置原则严格实施“项目法”管理，通过对施工方案、方法、计划安排中资源（劳力、材料、机电、资金）的优化配置，以及全过程的施工管理中反馈信息的优化处置，实现工期、质量、安全、文明施工和经济效益的最佳目标和效果。三、编制范围广东省信宜（桂粤界）至茂名公路项目T10标段南山大桥左幅11-14#、右幅10-13#预应力混凝土现浇箱梁支架施工。四、工程概况1、工程简介包茂高速南山大桥桥梁起始桩号为K99+920.7，终点桩号为K100+307.8，全长387.1m。桥型布置为左幅为（520+620）+（31.5+235）+（320）预应力混凝土箱梁，其中第三联采用现浇箱梁，其余联为预应力混凝土小箱梁。右幅为（520+520）+（31.5+235）+（420）预应力混凝土箱梁，其中第三联采用现浇箱梁，其余联为预制混凝土小箱梁。本方案以该桥第三联左、右幅现浇箱梁编制，箱梁截面为等高单箱双室截面，中心梁高1.9m，桥型布置为（31.5+235）m，顶宽12.5m，底宽7.5m，腹板厚40cm和60cm，顶板厚25cm。桥面纵坡为-0.83%，横坡为3%。其中左幅11-14#墩采用碗扣式满堂支架施工，13-14#墩跨X617采用梁柱式支架施工，右幅10-11#墩孔横跨石陂河，采用钢管贝雷架现浇施工，11-13#墩跨X617采用碗扣式满堂支架施工，12-13#墩跨X617采用梁柱式支架施工。2、主要工程数量、C50砼：1916.6m3、钢筋：471.42t、15.2mm钢绞线：58.74t、支座：GPZ(2009)4JZDX100：2个；GPZ(2009)4JZSX100：2个；GPZ(2009)7JZDX100：1个；GPZ(2009)7JZSX100：1个；GPZ(2009)15JZGD：1个。3、沿线交通桥位附近有县道及多条村道通过，对外交通便利。但桥位处纵向需修筑施工便道，方便材料和物资设备的运输，能保证顺利进出场。施工便道及总体平面布置如下图：五、施工总体部署和组织安排1、工艺流程支架及模板拆除支架监测监控张拉、压浆、封锚内模拆除砼养护梁体砼浇筑场地平整、基础处理材料加工支架安装支架预压支座安装及底侧模绑扎顶板钢筋及预埋件安装内模绑扎底腹板钢筋及预留管道钢筋及波纹管加工2、施工管理组织机构施 工 管 理 机 构 图生产副经理现浇梁施工二队安 全 长项 目 经 理生活管理员财务管理员经营管理员材料员测量员安全员质检员施工技术员总 工 程 师3、主要机械设备 主 要 施 工 机 械 设 备 表序 号名 称规 格 型 号单 位数 量备 注1吊车25t台22数控成型钢筋加工机械套1项目部钢筋场集中加工3钢筋弯曲机ROGOL2台14钢筋切断机RSGOL2台15电焊机BX-500台106预应力施工设备套27压浆设备套2含制浆和真空设备8混凝土拌合站21200m3/h座1项目部集中供应混凝土9混凝土运输车8m3辆810汽车泵台111装载机ZL-50台112插入式振捣器ZB110-50台1013变压器400KVA台1与其他施工部位共用14柴油发电机150KW台1项目部统一备用15打桩机台1项目部4、主要施工人员分为钢筋工班、模板工班、砼工班、张拉压浆工班、辅助工班。工 班人 数负 责 内 容钢筋工班25负责钢筋加工及绑扎模板工班25负责模板拆装及维护、支架的搭设及拆卸混凝土工班15混凝土振捣及养护张拉压浆工班8预应力穿束、张拉、压浆辅助工班10配合各个工班装吊工8配合吊车的吊装作业吊车司机4钢筋、模板、张拉机具等的吊装5、各工序时间安排 包茂高速公路南山大桥现浇梁先施工右幅，计划11月15日至2015年1月25日完成，共计69天，第三联左、右幅采取分幅整体浇注，共6孔。序号项目名称施工时间（天）1基底处理、支架搭设调整、加固 152铺箱梁底模、侧模、调平23预压、卸载74钢筋绑扎、穿波纹管及钢绞线205立内模、端模并加固106浇筑砼17养护、拆除内模、侧模108张拉、压浆、封锚4六、施工工艺南山大桥预应力混凝土箱梁采用现浇法施工。左幅11-14#均采用满堂支架现浇施工；右幅1011#墩采用钢管贝雷片加满堂支架现浇施工，右幅1113#墩采用满堂支架施工；其中左幅13-14#墩和12-13#墩之间跨X617县道采用梁柱式支架施工。混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车运输，汽车泵泵送入模，人工振捣。混凝土初凝后采用覆盖土工布洒水养生。1、跨河方案：钢管贝雷片加满堂支架施工南山大桥右幅1011#墩31.5m跨石坡河简支箱梁支架采用钢管贝雷片加碗扣式支架施工。由于南山大桥跨越石破河，河宽10-15，深2，常年流水。为确保支架搭设的安全以及保证不阻塞水流通过，考虑采用贝雷梁加满堂支架进行施工，贝雷梁在设计水位线以上搭设，施工时首先将右幅10#大里程侧和11#桥墩小里程侧各增加1根钢管桩，方便贝雷梁直接架设。桥墩中间部分加设两排直径0.5m钢管桩，每排7根，桩间距底板下1.875m，翼板下2.25m，根据地质勘察报告显示，钢管桩入土深度15m长，满足施工要求。钢管入土采用震动压入法是施工，采用DJ-60 震动锤进行振动压入施工。现场实测河床底高程为27.7m。钢管桩上部铺设双拼45a横梁，双拼45a横梁两侧设置防倾覆钢板，横梁上放置贝雷片，贝雷片之间用花窗连接或用槽钢焊接。贝雷片纵梁完成后，上部铺设I16a工字钢作为分布横梁，间距60cm布置，梁底按照60cm*60cm、翼缘板底部按照60cm*90cm间距进行满堂支架搭设。支架顶面为横、纵向1010cm方木和底模，底模采用1.5cm厚高密度竹胶板。贝雷片与工字钢之间用U型卡扣住，保证其整体的稳定，使整个支架联成整体。详见钢管桩平面布置示意图。 钢管桩平面布置示意图 贝雷梁支架纵断面示意图2、满堂支架施工方案连续箱梁现浇支架拟采用碗扣式脚手架，钢管型号为48x3.5mm，支架高度约611m之间。支架立杆：横桥向间距在翼缘板处按90cm布置，底、腹板处按60cm布置；顺桥向间距均按60cm设置。立杆上下均设可调式撑托，便于高度的调整及完成后支架的拆除。水平横杆按照120cm步距布置，特别要求在离地面30cm50cm处设置扫地杆，在支架顶部可做适当调整。在支架上设置一定量的剪刀撑，10x10cm纵向分配垫木，横向间距0.3m；15x15cm横向承重垫木纵向间距同支架间距，支杆下设横向10x10cm垫木。箱梁底模面板采用厚度15mm竹胶合板。支架纵断面示意图支架设计示意图3、跨X617县道门式框架施工方案钢管桩采用直径500mm，壁厚8mm，钢管桩顶端设双拼I45a型的工字钢做为纵向承重梁，门洞跨度为8米，净宽7.5米，净高5.0米。从箱梁底模至支架顶结构依次为1.5cm的竹胶板、1010cm的方木一层、I56a型的工字钢、2I45a型的工字钢、500mm钢管桩、条形基础C30素砼80*80cm在原行车路面。在基础上预埋10mm厚的钢板，立柱的端部也焊接10mm厚的钢板，立柱与基础之间采用钢板焊接，焊接方式围焊，四周加设加劲缀板。支架顶按横向间距50cm安装I56a型工字钢作为分配梁，中间用25钢筋连接，防止滑移，在I56a型工字钢顶面纵桥向按30cm间距铺1010cm的方木，方木顶铺设1.5cm厚的竹胶板用铁钉固定在方木上。门洞防护棚各外延2.0米作为施工平台，并设防护栏挂设安全防护网。具体布置见门式框架施工设计图。门式框架平面示意图门式框架设计示意图4、支座安装支架安装前先对地基进行处理，桥位分层填土碾压，压实度达到90%以上并经监理工程师见证后，再浇注20cm厚C20混凝土的补强调平层。根据计算，要求地基承载力为100Kpa（计算过程见模板及支架计算书），在搭设支架之前，对宽出支架范围1m进行地基承载力的检测，面层素砼桥边设砂浆排水沟50cm。墩帽支座预埋孔的埋设，墩身浇筑前根据支座型号规格预埋好地脚螺栓孔，采用16钢筋焊一框架将10cm直径PVC管绑住，再绑好PVC管的钢筋架在墩身浇注剩下3040cm高度时安装入墩顶并做准确定位。按设计要求支座类型和布设图安装支座。支座安装前，先测量放线，精确定位支座的平面位置，用墨线标记，以保证其平面位置和高程符合设计及规范要求。支座安装实行三级验收，盆式支座规格型号，活动方向作为一个专项检查的内容，支座吊入预埋地脚螺栓孔后，作业班组对照图纸自检，无误后报施工质检员检查，检查无误后再报质检部长和监理工程师联合检查，合格后才能进行下道工序。5、模板工程为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，此段箱梁模板根据桥梁图纸制作相应的形式，箱梁模板采用竹胶板。（1）底模现浇梁底模在支架分配横梁上拼装，底模采用15厚竹胶板。底板下纵向铺设1010方木，纵梁方木按照横向30cm布置。在拼装模板前对垫石高程进行测量，在墩台顶面上标出梁体的中心线和端线，把底模按中心线和端线固定在横梁上。根据预压后确定的立模标高，通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制在2mm以内。（2）外侧模外侧模同样采用15厚竹胶板，竹胶板外侧采用方木、顶托和钢管配合支顶，纵向间距为0.6m。为保持外模线型和模板定位，安装时要将外模的边线用墨线标注在底模上，并严格控制侧模的垂直度。所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。在模板接缝的平整度不得超过2mm时，保证混凝土外观质量。外侧模圆弧倒角钢模与底模竹胶板拼装时使用钉子栓接，且拼缝之间使用双面胶布，防止漏浆。（3）内模内模拆除靠人工在箱梁内进行，施工条件差，劳动强度大，故内模设计成轻型拆装式，标准分节长度为1.52m，以便人工作业。模板面板采用15厚竹胶板，并用方木、顶托和钢管配合支撑，保证模板刚度，不变形。模板、支架制作质量标准序号项目允许偏差值（mm）1模板长度和跨度52拼合板中木板间的缝隙宽度23支架尺寸54模板高程梁体105轴线偏位梁体106模板相邻两板表面高低差27模板表面平整58预留孔洞中心线位置109预埋件中心线位置3端头处的内外模固定前，将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。安装端头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。6、支架预压及监测拆除预压：为掌握支架在荷载作用下的沉降，变形规律和检验支架的安全可靠性，并为数值预拱度的合理设置提供依据，主体结构施工前需对支架进行预压，预压期限原则上以支架变形稳固后即可结束，预压采用混凝土及模板荷载的110%进行预压。监测监控：在加载预压之前测出各测量控制点标高，在梁跨的两个端头、L/2、L/4、L/8五个断面处横向布置测点，测点位于底腹板中心及每箱室中点处以及翼缘板边缘处，每个断面5个点。加载物选用砂袋，加载顺序按混凝土浇筑次序分段分层进行，并分30%、70%、110%三级进行加载。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。预压砂袋安放顺序按照先中间后两边对称安放的顺序进行，并且每层都是执行同样的规则，严格禁止砂袋从外向里安放。加载过程中需有安全人员值班，检查支架和分配木的支承情况。加载完成后预压天数为连续3天沉降不超过3mm即可。卸载拆除：采用分层卸载，卸载后量测支架顶底标高，根据加载前后测量结果计算变形量并绘制支架变形曲线，作为调整模板预拱度的依据。根据预压结果进行底模调整，并检查模板、紧固支架。7、钢筋工程箱梁钢筋场地设置在左侧11#-13#跨之间，加工完成后吊装或转运至施工部位，按照先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。钢筋绑扎过程中，及时固定相应部位的预应力波纹管定位钢筋网片和波纹管，并安装好各种预埋件。7.1钢筋进场钢筋进场后应分类堆放，并做好状态标识，供货商应及时提供质量证明书，试验室应及时对钢材进行物理力学性能试验，合格后通知有关部门此批钢材可以使用。7.2钢筋的存放钢筋加工场地进行硬化处理，所有钢筋原材料均架高3050存放，且进行覆盖，严禁无覆盖露天存放。钢筋半成品加工后应分类挂牌存放，标示牌上标示清楚钢筋的规格、型号、根数、使用部位等，以防重复加工或加工不足。7.3钢筋加工的准备工作(1)钢筋加工人员（主要指焊工）经考试合格后持证上岗。钢筋正式焊接前，进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方能正式生产。(2)钢筋经整直、除去污锈后，即可按图纸要求进行划线下料工作。为了使成型的钢筋比较精确地符合设计要求，在下料前应计算图纸上所标明的折线尺寸与弯折处实际弧线尺寸之差值，同时还应计入钢筋在冷作弯折过程中的伸长量。7.4钢筋加工(1)钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定：a.钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；b.钢筋应平直，无局部弯曲；c.加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；(2)钢筋的弯制成型下料后的钢筋可在平台上用手工或电动弯筋器按规定的弯曲半径弯制成型，钢筋的两端亦应按图纸弯成所需的标准弯钩。对于需要较长的钢筋，在接长以后再弯制，这样较易控制尺寸。7.5钢筋连接和安装钢筋直径大于或等于25mm者采用机械连接，其余钢筋可焊接。(1)钢筋接头的技术条件和外观质量应符合规范及设计规定。钢筋焊接接头，应按批抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合国家现行钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的规定和设计要求；钢筋机械连接符合国家现行钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）的规定和设计要求。检验数量：焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头型式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。由中心试验室每批抽检一次。(2)钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：a.焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25。b.绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。c.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。d.在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。注：两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。(3)箱梁施工中钢筋直径大于或等于25mm者采用机械连接，其余钢筋可焊接。焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施工。焊工必须持考试合格证上岗。施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。钢筋的接头采用电弧焊（如搭接焊、帮条焊等）。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。受力钢筋焊接或绑扎接头在构件内应设置在内力较小处并错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于50）同一根钢筋不得有两个以上接头且受拉主钢筋的接头截面积不得超过受力钢筋总截面积的50%。钢筋焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。(4)在钢筋安装工作中为了保证达到设计及构造要求，应注意下列几点：a.钢筋的接头应按规定要求错开布置；b.钢筋的交叉点应用铅丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊接；c.除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直。箍筋弯钩的迭合处，在梁中应沿纵向置于上面并交错布置；d.为了保证砼保护层的必须厚度，应在钢筋与模板设置同标号砼垫块。垫块应错开布置，不应贯通截面全长。(5)在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋安装应与波纹管、模板安装交替进行。箱梁采用的砼垫块，应绑扎牢固，以防露筋。钢筋保护层厚度的误差在（0，+10mm）以内。钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工。按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝等，位置应准确。(6)混凝土浇筑前，现场检验员对钢筋进行下列检查：a.钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等；b.钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等；c.预埋件的规格和数量等；d.钢筋保护层厚度。序号项目允许偏差（mm）1两排以上排距52同排梁103箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距104钢筋骨架尺寸长105宽、高56保护层58、混凝土浇筑8.1浇筑前技术准备(1)浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以确保钢筋保护层厚度，构件侧面和底面的垫块至少为每平方4个，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。(1)混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。(1)浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。(1)混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于2m；当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。(1)浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。8.2混凝土浇筑顺序砼浇筑采用混凝土输送泵输送，混凝土入模导管安装间距为1.5米左右，导管底面与混凝土浇筑面保持在1米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土浇筑到断开部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处增加导管数量。混凝土的浇筑采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端浇筑，其斜度为3045，水平分层厚度不大于30cm，斜向分段长度为4m5m。先后两层混凝土的间隔时间不得超过混凝土初凝时间。浇筑顺序：纵向砼先从前端墩柱（台）开始，两边对称浇筑，避免模板两侧承受不均等荷载，并按底板角部（）底板（）腹板（）顶翼板（）的顺序进行浇筑，施工时混凝土分层厚度不宜超过30cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成，混凝土浇筑次序见示意图。为防止内模上浮问题，内模采用敞口灌筑，为解决敞口引起混凝土上涌问题，在内模底部两侧增加了150mm宽的水平活动压板，基本能够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。底板砼先对称浇筑靠近腹板两侧砼，砼从腹板进入，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑；中间不足部分砼从顶模预留孔中下料补足。为了控制底板砼厚度，在竖向支撑钢管上用红漆标出砼面位置。同时为控制腹板混凝土浇筑分层厚度，并掌握振捣棒插入深度，在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度，并通过内模的施工人员目测监控，保证浇筑分层。8.3混凝土浇筑和振捣(1)现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件均按设计及施工规范的要求施工完毕，并经监理工程师验收。(2)收听天气预报，预报自开盘至砼浇筑完毕时间段内无雨大风。(3)浇筑过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。(4)施工中采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。两层浇筑间隔时间最长不超过混凝土的初凝时间。在混凝土浇筑过程中，按照箱梁底板、腹板及顶板施工的次序，随机抽样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量符合相关规范及验收标准规定。(5)混凝土振捣采用插入式振捣棒并辅以附着式平板振捣器进行振捣。棒振捣采用插入式振捣棒振捣时要避免碰撞模板、钢筋及预埋件。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍，一般振动棒插振间距35-40cm，每次振捣时间20-23s，振捣时布点均匀。对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留2-3个通道，保证混凝土容易振捣，或者在混凝土浇筑前采用60角铁插入钢筋比较密集部位，用以引导振捣棒抽拔。在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。(6)对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振导或者漏振，。(7)在浇筑顶板砼时，应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。当浇筑到标高时必须立即进行收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。(18)浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。(9)混凝土保护层垫块抗压强度不小于梁体混凝土强度。(10)本段箱梁施工中采用土工布进行覆盖，防止混凝土失水过快，避免浇筑梁体暴露较大面积。8.4混凝土浇筑注意事项混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项：(1)在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。(2)泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。高温或低温环境下，输送管路分别用湿帘和保温材料覆盖。(3)混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。 箱梁顶面及时进行浮浆冲洗和整平，并进行拉毛处理。(4)因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或者其他方法冲洗管中残留的混凝土。8.5混凝土养护混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护。为保证养护质量，采取如下措施：(1)在浇筑混凝土后，及时覆盖土工布，尽量减少混凝土暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土初凝为止。(2)混凝土养护期间，采用测温系统对箱梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱体外部、外部环境等有代表性的结构进行温度监控，定时测定各部位温度、相对湿度、风速等参数及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。9、预应力工程设计采用的预应力钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定，单根钢绞线直径S15.2mm，钢绞线截面面积Ay=139mm2，钢绞线标准强度为1860MPa，弹性模量为195000Mpa，钢筋松弛率2.5%。腹板钢束张拉控制应力为1395MPa，钢绞线张拉时以油表读数为主，伸长量作为校核用。纵向预应力钢束采用预应力钢绞线群锚锚具及配套设备，管道成孔采用70、90、100三种型号的金属波纹管。锚具及连接器应符合预应力钢束锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）的规定及相关行业标准。9.1预应力张拉技术要点桥梁预应力使用的预应力张拉设备及仪表应符合下列规定：(1)张拉千斤顶额定吨位宜为张拉的1.5倍，且不得小于1.2倍。使用前必须进行校正，校正系数不得大于1.05倍。校正有效期为6个月且不超过300次张拉作业。张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。(2)压力表应为防振型，最大读数应为张拉力对应压力值得1.52.0倍，精度不应低于1.0级。(3)油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的1.5倍。油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。(4)张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中出现异常现象时，应重新校正。(5)钢束张拉时，砼强度及弹性模量不应小于设计值的90，龄期不少于7天。9.2预应力张拉顺序箱梁纵向张拉顺序为先张拉腹板束，再张拉顶板束，顶板束先中间后两边。钢束张拉对称进行，采用双控。9.3预应力施工方法9.3.1波纹管埋设波纹管使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。波纹管外观应表面光滑，色泽均匀，内外壁不允许有融体破裂、孔洞、裂口等。波纹管安装工艺：波纹管采用钢筋定位，预应力管道定位筋应设置准确，波纹管定位筋在直线段上不大于50cm，曲线段上须适当加密，定位筋与箱梁腹板钢筋之间应点焊牢固。波纹管的接长一般用连接管与波纹管连接，要求连接管与波纹管要匹配，其连接没有空隙；波纹管与锚垫板的连接一般用连接头将锚垫板与波纹管连接起来，连接处用胶布缠绕密封起来。预应力管道安装允许偏差：项目允许偏差（mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下排10 9.3.2锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板进行定位，槽口模板竹胶板和方木按设计尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽口模板方木上然后通过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在箱梁端头模板上。槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇筑过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。9.3.3钢绞线下料、穿束预应力施工时采用先穿束后浇筑混凝土的施工工艺。钢绞线经自检确认合格后，计算每束的下料长度， 用砂轮切割机分批下料编号成捆运输至现场，在确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物后采用人工配合卷扬机进行穿束。钢束下料长度为张拉端预留62。9.3.4上锚垫板及夹片浇完混凝土后，清除锚具与锚垫板接触处的砂浆，以保证锚具与锚垫板接触面平整，受力均匀，然后才可以上锚垫板。上夹片时应严格检查每个夹片有无裂缝或牙纹损坏现象，有缺陷的夹片严禁使用。锚具、预应力筋回缩及接缝压缩允许值序号锚具、接缝类型变形形式容许值（mm）1钢制锥形锚具预应力筋回缩、锚具变形62夹片式锚具有顶压43每块后垫板的缝隙缝隙压密19.3.5钢绞线的张拉张拉前的准备：选配的人员进行岗前培训、定岗，并进行考核，现场记录由现场质检员负责，计算由工程部负责；对锚具及预应力钢绞线进行严格的检验；张拉设备及仪表请省计量局标定测试签证；备全各种用表；制定检查安全措施；9.3.6张拉程序安装锚具、千斤顶拉到初应力(设计应力的10%)测量初始长度张拉至设计应力持荷2分钟量伸长量回油锚固量出实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。预应力施工时以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主。待混凝土强度达设计强度的90%，且龄期不小于7天后开始张拉预应力，张拉顺序严格按设计顺序张拉，对称同步进行张拉。理论伸长值计算L=(PPL)/(APEP)PP=P（1-e -（kx+）/（kx+）其中，PP预应力筋平均张拉力； EP预应力筋弹性模量；孔道偏差系数； 孔道摩阻系数;实际伸长值计算预应力筋的实际伸长值L的计算公式如下：L= L3+L2-2L1张拉保持平稳，分级施加预应力，按15、30、100三级张拉，并按级记录油表读数和伸长量L1、L2、L3。张拉至最后一级时持荷5min，再锚固。钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在-6%+6%范围内，张拉过程中做好记录。1）张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%后，龄期不少于7天时进行。2）张拉控制：张拉应力值以油压表读数为准，以预应力筋伸长值校核。9.3.7张拉注意事项张拉设备设专人保管使用，并定期检验、标定、维护；锚具应保持干净并不得有油污。预应力张拉的顺序严格按施工图相关规定进行。每次锚具安装好后必须及时张拉以防其在张拉前生锈。在砼浇筑前要在箱梁顶预埋测量观测点以观测混凝土浇筑前后及预应力张拉前后的标高变化。张拉前检查锚具锥孔与夹片之间、锚垫板喇叭口内有无杂物。9.3.8张拉时异常状况处理措施当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查。张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有断丝或滑束现象，原则上应更换钢绞线，当不能更换时，在许可的条件下，对滑束进行补拉或提高其它束预应力值，使其达到控制应力，但必须满足设计对各阶段极限状态的要求。10、管道压浆预应力管道压浆采用真空辅助压浆。10.1真空辅助压浆工艺原理真空辅助压浆工艺是将孔道系统密封，一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出，并保证孔道真空度在80%左右，同时压浆端压入水泥浆。当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位的排浆（排水及微末浆）、保压以保证孔道内水泥浆体饱满。10.2工艺特点可以消除普通压浆法引起的气泡。同时，孔道中残留的水珠在接近真空的情况下被汽化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度。消除混在浆体中的气泡。这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀。改进浆体的设计，使其不会发生析水、干硬收缩等问题。孔道在真空状态下，减小了由于孔道高低弯曲而使浆体自身形成的压力差，便于浆体充盈整个孔道，尤其是一些关键部位。对于弯型、U型、竖向预应力筋更能体现真空辅助压浆的优越性。 作为一种全面的技术，真空辅助压浆要求施工现场具有高水平的管理人员和操作队伍。10.3真空辅助压浆的控制因素在管道内正确完成和营造真空条件。合理的浆体的设计。优良的浆体助剂。专用设备；如真空泵等。正确的施工规程和严谨、熟练的操作人员。10.4真空辅助压浆水泥浆技术条件水泥浆的设计是真空辅助压浆的关键之处，配制真空辅助压浆浆体基本原则：低水化热、高流动性、泌水率低，低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离析现象；减少和补偿水泥浆在凝结过程中的收缩变形，防止裂缝的产生；具有较高的抗压强度和有效的粘结强度。水灰比：一般取0.35左右为宜；具体取值由试验室进行配比试验决定。泌水率：水泥浆在拌合3小时后，其泌水率小于2%；且泌水应在24小时内被浆体完全吸收。流动度:13S-18S；在45分钟内，浆体的稠度变化不应大于2S。初凝时间不小于3小时，总凝时间应大于17小时。浆体温度：水泥浆搅拌及压浆时的温度应小于35。10.5真空吸浆的步骤张拉工序完成后，严禁碰撞锚头，切割外露钢绞线，保证钢绞线外露长度不超过30mm。清理装配螺栓孔内、锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。清理盖帽的密封口及封锚槽并保持清洁。在密封槽内均匀涂上一层玻璃胶，装入“O”形密封圈。装配盖帽，将螺栓加垫片旋入螺孔内并紧固，并将排气孔垂直向上放置。定出吸真空端和压浆端（吸真空端的出浆孔置于锚座上方，压浆端的压浆孔置于锚座下方）。盖帽安装完毕，用高压气将管道内残留的水分吹出。按图示方法安装压浆设备与管道。在真空吸浆前用真空泵试吸真空，当真空度检测达到要求的标准后，即可开始真空吸浆。关掉阀3、阀4，打开阀1、阀2，启动真空泵进行抽真空，当真空度达到-0.06Mpa-0.1Mpa时，可打开阀4，启动灌浆泵开始灌浆。阀门位置见真空辅助压浆原理图所示。保持真空泵开启状态，当观察到阀1、阀2、阀3之间的透明三通管内有浆体通过时，立即关掉真空泵及阀2，并打开阀3。通向废浆桶内的管道出浆情况，当浆体稠度和灌入前一样时，关掉阀3，仍继续灌浆，使管道内有0.50.6Mpa的压力，持压12分钟，再关掉阀4。将除阀1、阀4之外的部件拆除，并清洗，然后接到另一组孔道压浆。孔道真空吸浆要连续，一次完成。若出现无法及时排除的故障时，应立即拆下压浆管道，用高压水冲洗孔道，待故障排除后重新压浆。全部预应力束张拉、压浆完毕后，进行下一联箱梁施工。七、安全保障措施1、支架使用规定严禁在支架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；支架上的垃圾应及时清除，以减轻自重并防止坠物伤人。2、支架拆除支架的拆除必须待箱梁张拉、压浆完成后方可进行。拆除顺序：护栏脚手板底模横梁纵梁剪刀撑横杆立杆；拆除前应先清除支架上杂物及地面障碍物；拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误扶、误靠；拆下的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。搭拆支架时地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。3、支架安全措施禁止任意改变支架结构及其尺寸；禁止架体倾斜或连接点松驰；禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；不得将模板支架、缆风绳、泵送砼输送管等固定在支架上，严禁挂起重设备；不得在六级以上大风、雷雨和雪天下施工。严禁在支架基础及邻近处进行挖掘作业。 4、交通安全控制措施 根据交通流车辆的组成和车速确定所封闭区域大小，设置合理的指示标志，尽可能的减少对交通及公路通行能力的影响，减少延误，提高施工区的安全性。桥梁跨线施工区域为所要设置的交通管理区域，即为本次施工安保设计的交通控制区，该区域设置分为警告区、过渡区、缓冲区、工作区、终止区。八、 施工保证措施1、质量保证体系项目部已建立了完整的质量保证体系。把质量管理的每项工作具体落实到每个部门、每个人，使质量工作事事有人管，人人有职责，办事有标准，工作有检查，检查有落实，使全体职工都担负起质量责任。成立以项目经理为组长的全面质量管理领导小组，副组长由项目副经理和总工组成，组员由各部室负责人组成，施工队相应成立质量管理领导小组。建立三级质量管理体系，在项目部和施工队分别设专职质检部，分别设专职质量检查工程师，班组设兼职质量检查员，对施工的全方位进行质量管理、监督、检查，并制定切实有效的能够保证工程质量的措施，克服质量通病。2、质量保证措施2.1 制订切实可行的质量检查程序各分项工程施工队（班组）在每一道工序过程及完成后，由质检员按设计图和技术规范要求严格进行自检，对自检合格工程填写质检申请表，经质检组核实后报质检部质检工程师审查，质检工程师确认自检组的检查有效后签字报送现场（驻地）监理工程师申请检验，请监理工程师检查验收，监理工程师检验合格后，方可进行下一工序的施工。质量检查程序框图如下图所示：不合格工序质量检查程序不合格不合格不合格一道工序完成现场自检组自检报监理工程师下一工序施工返工报质检部复检不合格不合格单项工程完成质检员复检质检部复核填写中间交工证书报监理工程师计 量 支 付单项工程完成后，中间交验程序 返工2.2 质量管理措施(1)建立健全质量管理领导小组本合同段工程设立全面质量领导小组，下设专职质检机构安质部，安质部内设各专项工程质检工程师及质检工程师助理，专司质量检查之职。组成以总工程师为首，选派有多年施工经验的技术人员组成的技术攻关小组，利用先进的技术手段与方法，结合现场实际情况，精心编制出详细的施工方案，报业主和监理工程师批准，杜绝因施工方案不当而引起工程返工和质量事故的发生。成立创优工作领导小组。第一管理者任创优工作领导小组组长，副组长由副经理和总工程师组成，组员由业务部门负责人和各队队长、队技术主管组成。(2)建立各级质量责任制按照企业法人工程质量责任终身制的原则，建立项目经理、项目副经理、总工程师、施工队主管领导、单位工程技术负责人、质量检查人员、质量管理部门、施工技术部门、计划部门、物资、机械设备部门、班组作业层等质量责任制建立与各级责权利相统一的运行机制。(3)制定奖罚办法，将质量情况与工资、奖金相结合将质量管理目标分解细化，按项目和工序落实到人，实行各级各类人员质量奖罚责任制，同每人的工资奖金挂钩。奖（罚）金额按月考核，当月兑现。(4)实行质量一票否决制当质量与进度等发生矛盾时，必须先质量后进度。对于关键工程质量必须采用双控措施，经项目总工程师同意后再报监理工程师批准。(5)加强设备、材料的管理经常进行施工设备检修、检测仪器设备的标定、材料的检验，确保机械设备完好率、使用性能、检测仪器的精度满足施工要求和确保合格后方可用于工程中。杜绝由机械设备、检测仪器和材料原因而引起的工程质量事故。2.3 施工阶段的质量控制(1)严格做好技术交底，没有技术交底的项目不得开工。(2)坚持旁站制度。质检员、试验人员必须跟班作业，工程关键部位以及经监理工程师批准，实行“三班制”施工的项目必须有质检工程师守候现场。(3)采用先进的检测设备，选派责任心强的检测人员，加强对整个工程的施工控制，并确保各工序、各分项工程的施工质量。(4)严把材料质量关。(5)严格按规定做好各项检验工作，建立健全自检体系。(6)服从业主、监理单位、设计单位的检查、指导和监督。(7)建立工程技术档案，做好竣工资料的编制。平时注意资料的积累，工程竣工时按建设单位的要求，提交竣工文件。2.4 质量检测措施(1)测量接桩后所有测量标志妥善保护，施工中要经常检查校正，确保桩位准确可靠；所有测量记录和计算成果均换手复核，按工程项目分类装订。各项工程的平面、高程定位测量，必须引用两个以上施工控制桩，并应闭合，精度符合要求。(2)试验试验、检验做到原始记录齐全、数据真实可靠、测试手段齐全；会同工地负责人制作检查试件，按规定日期试验，施工中安排专人值班，负责质量控制。2.5 质量控制重、难点项目的质量保证措施桥涵工程结构的使用功能主要体现在结构的强度，施工时作为质量控制的重点。同时外观质量要求严，施工时要加强其外观质量的控制。开工前，对工程所需材料（钢筋、水泥、砂、石料等）的料源进行调查并取样检验试验，合格后方可采购；在材料到达工地后，分批按规定取样检验，试验合格后方可使用。砼试验配合比要比设计值高一级，砼采用自动计量的拌合站拌制砼，确保砼的强度符合要求。3、 安全保证措施施工过程中严格贯彻执行国家及地方的有关安全生产法规及规范，坚持“安全第一”的方针政策，接受业主及监理工程师的指导、监督，切实把施工期中建设项目的安全生产，与主体工程紧密结合，把安全施工措施落到实处。我公司针对本标段制定的安全总目标为：严格按照国家建设部安全评分标准、安全操作规定和规范施工。杜绝发生死亡及重伤事故，轻伤事故年频率控制在5以内，争创广东省安全生产文明施工优良样板工地。安全保证体系安全组织及责任体系管理制度体系人员组织及岗位责任安全检查国家、地方行业政策、法规、条例规范、标准、规程组织保障企业制度措施、规定班组长开工前检查安全员施工中检查安全组施工后总结监督保障技术保障安全目标安全管理保证标准安全保证体系框图 （1）工程开工前，详细核对设计文件，根据施工地段的地形、地质、水文、气象等资料，在编制施工组织设计的同时，制定相应的安全技术措施。（2）参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并定期进行安全技术考核，合格者方准上岗操作。对于从事电气、起重、登高架设作业、焊接、车辆驾驶、爆破检验等特殊工种的人员，经过专业培训，获得合格证书后，方准持证上岗。（3）按国家规定建立健全各级安全管理机构和设立专职或兼职安全检查人员。（4）在施工现场设置足够的消防设备。施工人员应熟悉消防设备的性能和使用方法，并应组织一支经过训练的义务消防队伍。（5）加强与气象、水文等部门的联系，及时掌握气温、风、雨、暴雨、霜冻和汛情等预报，做好防范工作。（6）施工中采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，必须制定相应的安全技术措施。（7）操作人员上岗前，按规定穿戴防护用品。施工负责人和安全检查员随时检查劳动防护用品的穿戴情况，不按规定穿戴防护用品的人员不得上岗。（8）施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，进行定期检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态；不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。（9）开挖工程，施工前应根据设计文件复查地下构造物（电缆、管道等）的埋置位置及走向，并采取防护措施；施工中如发现有危险品及其它可疑物品时，立即停止下挖，报请有关部门处理。（10）重要的安全设施严格执行与主体工程“三同时”的原则，即：同时设计、审批，同时施工，同时验收，投入使用安全管理措施： 熟悉掌握本工种专业技术及规程。凡患有高血压、心脏病、癫痫病、精神病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网）必须安全可靠。防护用品要穿戴整齐，裤角要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。在无足够安全防护时，要配戴安全带，并将安全扣牢系在非活动物件上。 高空作业区地面要划出禁区，用障碍物围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”、“防止高空坠物”等警示牌。拆设备时，应做好安全防护措施。拆除时可视吊装设备能力，分组拆除或吊至地面上解体，以减