轴承座说明书.doc

吕梁学院机械制造工艺学课程设计目 录前 言2课程设计任务书3一、零件的分析41.1 零件的作用41.2 零件图样分析41.3 零件的工艺分析5二、确定毛坯52.1 确定毛坯种类：52.2 确定铸件加工余量：6三、工艺规程设计73.1 选择定位基准：73.2 制定工艺路线73.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定8四、各工序的加工参数计算94.1 铣底平面104.2 钻9孔及锪13的沉头孔114.3 铣两直角边134.4 刨退刀槽144.5 铣四侧面154.6 钻（铰）8销孔154.7 钻6油孔184.8 钻4油孔至尺寸194.10 钻15的孔204.11 扩孔至28214.12 车35孔至尺寸 保证孔的位置224.13 扩钻至29.7224.14 加工31孔至要求尺寸234.15 确定时间定额及负荷率：24五、夹具设计265.1 确定定位方案，选择定位元件275.2确定定位方案，选择定位元件29六、课程设计小结31参考文献32前 言这个学期我们进行了机械制造技术基础课程的学习，并且也发动机厂里进行了工艺实习。为了让我们对理论知识和实际应用之间建立密切联系，在课程结束时我们开始了机械制造技术课程设计。课设开始之前我们对所学的各相关课程进行了一次深入的综合性的回忆与温习,这次温习我们对课设的内容也有了一定的认识,大家一致认为本次课程设计对我们非常重要，是我们对自己实际能力的一次历练。通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。另外，在设计过程中，经过老师的指导和同学们的热心帮助，我们顺利完成了本次设计任务。在课设的过程中，由于理论知识不够完善，实践能力尚不成熟，以及一些疏忽和大意的存在，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。课程设计任务书题 目：设计轴承座的机械加工工艺规程及机床夹具设计内 容： 1、绘制零件图 （按11的比例） 1张2、绘制毛坯图 （按11的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套包括：机械加工工艺过程卡片1套机械加工工序卡片1套4、机床夹具总体方案图 1张5、编写零件课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；一、零件的分析1.1 零件的作用轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。1.2 零件图样分析图1.1 零件图1）侧视图右侧面对基准C（31mm轴线）的垂直度公差为0.015mm。2）俯视图上、下两侧面平行度公差为0.03mm。3）主视图上平面对基准C（31mm轴线）的平行度公差为0.015mm。4）主视图上平面平面度公差为0.008mm，只允许凹陷，不允许凸起。5）铸造后毛坯要进行时效处理。6）未注明倒角45。7）材料HT200。1.3 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削为此以下是轴承座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：l）31mm轴承孔可以用车床加工、也可以用铣床镗孔。2）轴承孔两侧面用铣床加工，以便加工21mm槽。3）两个8mm定位销孔，与销要过渡配合，精度达到IT8，要先钻后铰才能达到要求。4）侧视图右侧面对基准C（31mm轴线）的垂直度检查，可将工件用31mm心轴安装在偏摆仪上，再用百分表测工件右侧面，这时转动心轴，百分表最大与最小差值为垂直度偏差值。5）主视图上平面对基准C（31mm轴线）的平行度检查，可将轴承座31mm孔穿入心轴，并用两块等高垫铁将主视图上平面垫起，这时用百分表分别测量心轴两端最高点，其差值即为平行度误差值。6）俯视图两侧面平行度及主视图上平面平面度的检查，可将工件放在平台上，用百分表测出。二、确定毛坯2.1 选择毛坯种类，绘制毛坯图2.1.1 选择毛坯种类 （1）零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中会受到冲击，生产类型为大批生产，选择金属型铸件毛坯。查机械加工实用技术手册，第242页表5-2，选用铸件机械加工余量等级为CT-9。这对提高生产率，保证产品质量有帮助。此外为消除残余应力还应安排人工时效。 （2）绘制毛坯图2.2 确定铸件加工余量：查机械制造工艺设计简明手册，选用加工余量为8级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示：表2.1 零件加工余量表简 图加工面代号基本尺寸加工余量等级加工余量说 明A13283单侧加工A28283单侧加工A33883单侧加工A4983双侧加工A51583双侧加工B1318152双侧加工B235817.52双侧加工三、工艺规程设计3.1 选择定位基准：1. 粗基准的选择：以轴承孔两侧毛坯为主要的定位粗基准2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以已加工底面为主要的定位精基准,13mm的螺栓孔为定位精基准。3.2 制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用卧式铣床、摇臂钻床、卧式车床及专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序 1 时效处理工序2 铸件内外非加工表面彻底清洗干净，涂耐油漆同时检查铸件是否有缺陷。工序 3 夹轴承孔两侧毛坯，铣轴承座底面，照顾尺寸30mm和表面粗糙度。工序 4 钻9的孔和锪13的沉头孔。保证孔深8mm。工序5 以已加工底面和沉头孔定位基准，在轴孔处压紧，铣主视图上平面及轴承孔左、右侧面42mm。工序 6 刨2mm1mm 槽，照顾底面厚度15mm。工序 7 夹42mm两侧面，按底面找正，铣四侧面，保证尺寸38mm和82mm。工序 8 钻8mm的销孔，保证孔的尺寸及公差。工序 9 钻6的油孔，保证孔深20mm。工序 10 钻4的油孔，保证与的油孔相通。工序11 以底面及沉头孔定位，采用专用夹具装夹工件，钻31mm、35mm孔，保证31mm中心至上平面距离15mm工序12 以底面及沉头孔定位，在未加工的圆柱表面夹紧。采用弯板式专用夹具装夹工件，车31mm、35mm孔、倒角145，保证31mm中心至上平面距离15及31mm的表面粗糙度0.8.工序13 去毛刺工序14 总检入库3.3 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3.3.1 圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表3.1 圆柱表面工序尺寸表加工表面加工内容加工余量精度等级工序尺寸表面粗糙度31IT7（B1）钻扩15IT1112.52IT116.335（B2）镗06.331IT7（B1）扩粗铰精铰1.8IT106.30.13IT81.60.07IT70.84（B6）钻0IT1046.313（B4）钻0IT10136.38（B3）钻粗铰0.2IT107.86.30IT881.63.3.2 平面工序尺寸：表3.2 平面工序尺寸表工序号工序内容加工余量基本尺寸精度工序尺寸偏差01铸件3CT1204粗铣下底面219IT12精铣刮研下底面118IT605粗铣上底面216.0IT12精铣上底面115.0IT805粗铣轴承孔左侧面242IT12精轴承孔左侧面141IT805粗轴承孔右侧面239IT12精轴承孔右侧面138IT806粗轴承座前面286IT12精轴承座前面185IT806粗轴承座后面283IT12精轴承座后面182IT8四、各工序的加工参数计算4.1 铣底平面4.1.1 粗铣底平面1) 底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为120x12，机床的型号专用机床 2) 刀具：YG6硬质合金端铣刀。由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。由金属切削原理与刀具可取 -10 K=60 =10。3) 加工要求:粗铣轴承座的下底面。确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为3mm，工艺设计简明手册表1.4-8和表2.3-21可知精加工余量为1mm。4) 确定每齿进给量，由切削加工简明实用手册表3.5，YG6硬质合金端铣刀所允许的进给量为f=0.14-0.24mm/z。但采用的不对称铣，f=0.14mm/z，ap=2mm。5) 计算切削用量由切削加工简明实用手册表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap3.5mm,f0.24mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min。各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min n=nt*0.89*1=220.7r/min Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min由机床可得：n=235r/min Vf=375mm/min则 实际切削速度和进给量为： 校核该机床功率（只需校核粗加工即可）。由切削简明手册表3.24得当174HBS207，ae100mm，ap2.0mm d=125mm，z=12，Vf=475mm/min 切削功率为P=3.8kw4.5kw其所消耗量功率小于机床功率，故可用。6) 计算基本工时4.1.2 精铣,、刮研底平面1) 刀具和机床不变 2) 由切削加工简明实用手册表3.5得，要使表面粗糙度达到Ra0.8时，f=0.4-0.6mm/z，ap=1mm3) 决定切削速度和进给量由切削加工简明实用手册表3.16，当d=125mm时，Z=12,ap1.5mm,f0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min。各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min n=nt*0.89*1=281.2r/minVf=Vft*0.89*1=270.6mm/min由机床X52K可得：n=300r/min Vf=300mm/min则 实际切削速度和进给量为：V =dn/1000=117.75m/minFz=0.08mm/z4) 刮研5) 计算基本工时 tm=4.2 钻9孔及锪13的沉头孔本工序加工由钻孔和锪孔两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号Z3025。 4.2.1 钻9孔1) 确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=9mm 查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm。2) 确定进给量2.1) 按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、=9mm时f=0.470.57mm/r由于l/d=38/9=4.1=5 故修正系数为0.9则f=（0.470.57）x 0.9=0.4230.513mm/r2.2) 按钻头强度决定进给量根据表2.8，当材料为HT200，时，得钻头强度允许的进给量f=1.0mm/r2.3) 按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9，当HBS=200，d10.2mm，F=78488330得机床进给量f=1.6mm/r故综合所述：进给量f=0.41mm/r2.4) 轴向力校核可由表2.19可查出钻孔时当f=0.41mm/r、d12mm时，轴向力的修正系数均为0.85故根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F=7848N。故f=0.41mm/r可用。2.5) 确定钻头磨钝标准及寿命由表2.12可得，当d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=35min2.6）确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 时V=19m/min切削速度的修正系数为 见表2.31根据机床取Nc=630r/min2.7) 基本工时计算4.2.2 锪13孔 保证孔的深度为8刀具的选择：硬质合金带导柱直柄平底锪钻 d=2.5由于刀具材料和机床与钻孔时完全一样，则切削速度和进给量与钻孔一致。只有基本工时不同：4.3 铣两直角边4.3.1粗铣两直角边1) 选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X612) 刀具：YG6硬质合金 d=125mm。由表3.7得：刀具寿命T=180min。3) 决定切削速度Vc和进给量f由切削简明手册表3.16当d=125mm，z=12，ap3.5，fz0.14mm/z时，Vt=97m/min，nt=248r/min，Vft=333mm/min各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt*0.89*1=86.33m/min n=nt*0.89*1=220.7r/min Vf=Vft*0.89*1=296.4mm/min由机床X61机床可得：n=255r/min，Vf=300mm/min则实际切削速度和进给量为：4) 由切削简明手册表3.24得当174HBS207，ae42mm，ap2.0mm d=125mm，z=12，Vf=300mm/min 切削功率为P=1.1kw4.5kw其所消耗量功率远小于机床功率，故可用。5) 计算机工时4.3.2 精铣两直角边1) 刀具和机床不变。2) 决定切削速度Vc和进给量f由切削简明手册表3.16当d=125mm，z=12，ap1.5，fz0.1mm/z时，Vt=124m/min，nt=316r/min，Vft=304mm/min各修正系数为：Kmv=Kmn=Kmv=0.89 Ksv=Ksn=Ksv=1故：Vc=Vt*0.89*1=110.4m/min3) 决定机床转速和切削速度 n=nt*0.89*1=281.2r/min Vf=Vft*0.89*1=270.6mm/min由机床X61机床可得：n=300r/min，Vf=300mm/min则实际切削速度和进给量为： 4) 计算基本工时4.4 刨退刀槽1) 选择刀具：由于退刀槽是比较特殊的，故要自制宽度为1mm的的硬质合金刀。2) 机床：牛头刨床B635。3) 在大批量生产，为了节省工时，在刨退刀槽的时候可以一次性刨10的工件。4) 根据牛头刨床的主要技术参数可得：刨一次需要的时间为：=0.03min因此每件工件的基本工时t=0.003min进给量f=1.5mm4.5 铣四侧面1) 选择机床：由于采用的是对称铣，故选择专用卧式机床X612) 刀具：YG6硬质合金 d=125mm。由表3.7得：刀具寿命T=180min由于所选择的刀具、机床与铣两直角边的刀具、机床完全相同，所以该工序中的参数大部分完全相同，只有最后的基本工时不相同。故基本工时计算为：铣轴承孔两侧的边：=铣轴承孔前后的边：=4.6 钻（铰）8销孔销孔加工由钻和铰两次加工完成，机床为摇臂钻床，型号Z3025。 加工要求 钻、铰8销孔，表面粗糙度为Ra1.6。4.6.1 钻8销孔1) 确定加工余量刀具采用直柄麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=7.8 L=109 l=69。查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0.2mm。2) 确定进给量a. 按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表2.7，知当加工要求为HT12精度等级，材料为HT200、d=7.8时f=0.36-0.44mm/r由于l/d=15/7.8=1.9 故f=0.36-0.44mm/rb. 按钻头强度决定进给量根据表2.8，当材料为HT200，d=7.8mm时，f=0.86mm/rc. 按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9，当HBS=200，d=10.2mm，F=78488330得机床进给量f=1.6mm/r可由表2.19可查出钻孔时当f=0.36mm/r、d10.5mm时F=3000N，轴向力的修正系数均为0.85故F=2550N根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F=7848N。故f=0.36mm/r可用。d. 确定钻头磨钝标准及寿命由表2.12可得，当d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=35mine. 确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d=9.6mm时V=14m/min切削速度的修正系数为K=1.0 K=1.0 K=0.85见表2.31V= V K=14x1.0x1.0x0.85x1.0=11.9m/min根据机床取Nc=500r/minf. 基本工时计算4.6.2 铰8销孔至尺寸1) 确定进给量刀具选择硬质合金铰刀，d=8由表2.25可得：a=0.060.09mm f=0.20.3mm/r V=812m/min 切削液：无 f=0.25mm/r2) 确定主轴转速查表2.30得：C=15.6, Z=0.2, X=0, Y=0.5 T=45 d=8 a=0.08利用公式V= K=8.7m/min选取Nc=400r/min3) 计算基本工时T= =0.2min4.7 钻6油孔1) 机床为摇臂钻床，型号Z3025。 2) 确定加工余量刀具采用高速钢麻花钻（硬质合金），麻花钻规格为d=6mm 查机械制造工艺设计简明手册（以下简称简明手册）表2.3-8可得，精加工（铰）的加工余量为0mm。3) 确定进给量1.按加工要求决定进给量根据切削用量简明手册表2.7，知当材料为HT200、d=6时f=0.360.44mm/r由于l/d=15/6=2.5 故f=0.360.44mm/r2.按钻头强度决定进给量根据表2.8，当材料为HT200，d=6mm时，f=0.50mm/r3按机床进给机构强度决定进给量根据表2.9，当HBS=200，d=10.2mm，F=78488330得机床进给量f=1.6mm/r可由表2.19可查出钻孔时当f=0.36mm/r、d10.5mm时F=3000N，轴向力的修正系数均为0.85故F=2550N根据Z3025钻床机床进给机构强度允许的最大轴向力F=7848N。故f=0.36mm/r可用。4) 确定钻头磨钝标准及寿命由表2.12可得，当d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，寿命T=20min5) 确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d20mm时钻头后刀面最大磨损量取为0.3mm，寿命T=140min5) 确定切削速度由表2.14，HBS=200，加工属性四类由表2.13得，f=0.36mm/r 标准 d=30mm时V=10m/min切削速度的修正系数为K=1.0 K=1.0 K=0.85见表2.31V= V K=10x1.0x1.0x0.85x1.0=8.5m/minn=92r/min根据机床取Nc=125r/min6) 基本工时计算t=0.20min4.14 加工31孔至要求尺寸4.14.1 粗铰30.7孔至30.93 1) 刀具：硬质合金铰刀 由切屑简明手册表2.25得2) 决定进给量 f=0.4-0.7mm/r Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r3) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d0 =30.93mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.60.9mm，寿命T=140min4) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为kTV=1.0,kcv=1.0,klv=0.85,ktv=1.0,故v=vckv=（1015）1.01.01.00.85m/min=8.513m/minvc = =r/min=6.8r/min n= =r/min=70r/min根据Z3025钻床说明书，可考虑选择nc=100r/min，5) 计算基本工时tm= 0.64.14.2 精铰 使孔至保证孔的表面粗糙度Ra 1.61) 刀具：硬质合金铰刀 由切屑简明手册表2.25得f=0.4-0.7mm/r Vc=10-15m/r 取f=0.5mm/r2) 决定钻头磨钝标准及寿命，查表得，当d0 =31mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.60.9mm，寿命T=140min3) 决定切削速度查表 切削速度修正系数为kTV=1.0,kcv=1.0,klv=0.85,ktv=1.0,故v=vckv=（1015）1.01.01.00.85m/min=8.513m/minvc = =r/min=12r/min n= =r/min=123r/min根据Z3025钻床说明书，可考虑选择nc=200r/min，4) 计算基本工时tm=0.34.15 确定时间定额及负荷率：1) 作业时间包括加工时间和辅助时间两部分，则各工序的作业时间计算如下：（1） 铣轴承座底面的作业时间：粗铣和精铣基本时间已求出为0.15min和0.33min，作业时间如下：t= 0.5+0.03+0.01+0.03+0.02+0.16+0.15+0.33+0.5+0.5=2.55min（2） 钻9孔及锪13的沉头孔的作业时间：钻9孔及锪13的沉头孔基本时间已求出为0.09min和0.05min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04+0.09+0.5+0.05+0.5+0.5=2.33min（3） 铣两直角边的的作业时间：粗铣和精铣基本时间已求出为0.15min和0.15mm，作业时间如下： t=0.5+0.03+0.01+0.03+0.02+0.16+0.15+0.15+0.5+0.5=2.05min（4） 刨退刀槽的作业时间：基本时间已求出为0.03min，作业时间如下：t=（0.5+0.03+0.01+0.03+0.02+0.16+0.5）10+0.03=0.15min（5） 铣四侧面的作业时间：基本时间已求出为0.35+0.35+0.15+0.15=1.0min，作业时间如下：t=0.5+0.04+0.01+0.05+0.05+0.07+0.03+0.03+0.16+1+1.5=3.54min（6） 钻（铰）8销孔的作业时间：基本时间已求出为0.1+0.2=0.3min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.01+0.03+0.02+0.02+0.04+0.04+0.3+0.5+0.5=1.99min（7） 钻6油孔的作业时间：基本时间已求出为0.1，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.01+0.03+0.02+0.02+0.04+0.04+0.1=0.59min（8） 钻4油孔的作业时间：基本时间已求出为0.1min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.01+0.03+0.02+0.02+0.04+0.04+0.1=0.59min（9） 钻孔至15孔的作业时间：基本时间为0.28min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.28=1.07min（10） 扩孔至28孔的作业时间：基本时间为0.9min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.9=1.69min（11） 镗孔至35孔的作业时间：基本时间为0.03min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.03=0.82min（12） 扩、粗、精铰孔至30.93孔的作业时间：基本时间为0.2min、0.3min和0.3min，作业时间如下：t=0.5+0.03+0.04+0.04+0.04+0.03+0.03+0.03+0.05+0.3+0.3+0.5+0.2+0.6+0.5=3.49min五、夹具设计5.1.1确定定位方案，选择定位元件由零件图可知，根据6孔的尺寸要求，在对孔进行加工前，孔8和M面已按其加工技术要求加工，所以可以用一面两孔进行定位，选用一个菱形销和一个圆柱销进行定位加工。5.1.2切削力计算确定切削速度v、轴向力F、转矩T以及切削功率Pm按机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-8及表3.4-10进行计算。根据所给的条件，可直接在机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-15中插入法计算得：v=17m/min，F=939N,T=2.10N.m,Pm=0.19kw由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对结果进行修正。由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-9得，切削速度的修正系数 ：KMv=0.88，Klv=0.8，故 v=17m/min x0.88x0.8=11.97m/minn=1000v/d=635.35r/min由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-11 ，切削力及转矩的修正系数KMF=KMM=1.0，故F=939Nx1=939N T=2.1N.mx1=2.1N.m(3)校验机床功率 切削功率：Pm为P=Px（V实/v）Kmm =0.19x（11.97/17）x1.0 =0.14kw符合要求。（4）各工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔:d=6mm，f=0.25mm/r，n=635.35r/min，v=11.97m/min。5.1.3.定位误差分析该夹具一面两孔定位，孔定位用定位销和菱形销。该孔的技术要求其实并不高，采用一般的钻床专用夹具加工就可以了，不过考虑到该零件是大批生产的，所以为了考虑到效率和生产的成本，在这里设计了一套夹具。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。从图上可知：因为该孔并没有什么要求，所以对位置度误差没有什么要求，而且是自由尺寸所以不需要什么误差分析所以经分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.2.1确定定位方案，选择定位元件由零件图可知：根据31 ()mm孔的尺寸要求，在对孔进行加工前，孔8和N面已按其加工技术要求加工，因此，8孔及N面定位精基准（设计基准）来满足其31 ()mm尺寸要求。在这里选用一个菱形销和一个圆柱销和零件上端用一个压板压紧。5.2.2切削力计算由资料机床夹具设计手册可得：切削力公式：式中 ，带入得：=1912.8.1N夹紧力的计算： 带入公式：计算切削力的时候必须考虑安全系数。安全系数：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献机床夹具设计手册可得：所以夹具的重量：所以用相应的平衡块。5.2.3.定位误差分析该夹具一面两孔定位，孔定位用定位销和菱形销。要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。孔与面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，由互换性与技术测量可知：取m（中等级）即 ：尺寸偏差为、由机床夹具设计手册可得：(1) 定位误差：定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故(2) 夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。即：(3) 磨损造成的加工误差：通常不超过(4) 夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求六、课程设计小结为了讲课本所学知识与实践相结合，我们进行了为期三个星期的课程设计，我们一组四人设计的零件是轴承座，通过这次实习我们学习到了很多东西，巩固了课本的理论知识，受益匪浅。这次课程设计，由于理论知识的不足，再加上平时没有什么设计经验，一开始的时候有些手忙脚乱，不知从何入手。在老师的谆谆教导，和同学们的热情帮助下，使我找到了信心每一个数据都要从机械设计书上或者机械设计手册上找到出处。虽然种种困难我都已经克服，但是还是难免我有些疏忽和遗漏的地方。完美总是可望而不可求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成了我的任务。十几天的机械原理课程设计结束了，在这次实践的过程中学到了一些除技能以外的其他东西,领略到了别人在处理专业技能问题时显示出的优秀品质,更深切的体会到人与人之间的那种相互协调合作的机制,最重要的还是自己对一些问题的看法产生了良性的变化. 此次课程设计从第一步的准备工作到确定生产纲领.生产类型，工艺分析到最后的夹具的设计再到设计说明书的书写都是集体智慧的一次结晶，虽然过程难免有很多争执，但最后都被克服，顺利完成设计任务，使我们不仅加深了对所学知识的映像还学会了合作，团队精神。课程设计也是一种学习同事优秀品质的过程,比如我组的陈义同学,人家的确有种耐得住寂寞的心态.确实他在学习上取得了很多傲人的成绩,但是我所赞赏的还是他追求的过程,当遇到问题的时候,那种斟酌的态度就值得我们每一位学习,人家是在用心造就自己的任务,而且孜孜不倦,追求卓越在今后的学习中,一定要戒骄戒躁,态度端正,虚心认真.要永远的记住一句话:态度决定一切. 课程设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的课程设计终于完成了。在没有做课程设计以前觉得课程设计只是对这几年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做课程设计发现自己的看法有点太片面。课程设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次课程设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次课程设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。 最后感谢指导老师在这个炎热的夏日对我们的设计孜孜不倦的指导，相信此次课程设计会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我们终身受益。 参考文献王先逵主编 机械制造工艺学 第二版 机械工业出版社李益民主编 机械制造工艺设计简明手册 机械工业出版社王绍俊主编 机械制造工艺设计手册 机械工业出版社卢秉恒主编 机械制造技术基础 机械工业出版社甘永立主编 几何量公差与检测 上海科学技术出版社王光斗主编.机床夹具设计手册S.上海：上海科学技术出版社，2000.11.陈仪先主编.机械制造基础M. 北京：中国水利水电出版社， 2004.王启平主编.机床夹具设计M. 哈尔滨工业大学出版社，1996.徐嘉元主编. 机械制造工艺学（含机床夹具设计）M.北京：机械工业出版社，2003 .李旦主编.机械制造工艺学课程设计基础专用夹具图册S.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2005.2.32