洣水大桥施工组织设计修改吴2合1.doc

潭耒高速公路洣水大桥加固施工组织设计施工组织设计编制说明湖南省湘潭至耒阳高速公路是国家公路交通重点规划建设的“五纵七横”国道主干线北京至珠海高速公路湖南境内的一段，设计路基宽度28米，设计时速为150km/h。潭耒高速公路于1997年10月1日正式动工，2000年12月26日竣工通车。潭泊洣水特大桥是湖南省潭耒高速公路上的一座特大桥，桥梁跨越洣水，全长513m。2010年3月-5月由湖南省交通规划设计院对该路K1537+000-K1655+000段进行定期检查，形成京珠高速公路湖南湘潭至耒阳段桥梁检测报告（共五册）（以下简称“检测报告”）；湖南省交通建设质量监督试验检测中心于2010年9月对该路K1656+397-K1705+850段进行定期检查，形成湘潭至耒阳高速公路K1656+397-K1705+850桥梁定期检查及技术状况评估报告（桥梁上册、桥梁下册）（以下简称“评估报告”）。2011年12月由湖南省交通规划设计院编制出京港澳国家高速公路（G4）湘潭至耒阳段提质改造工程一阶段施工图设计，本桥设计图纸为第五合同段-第三册-第二分册K1624+400潭泊洣水大桥加固工程。工程技术标准为：（1） 原荷载等级：汽车超20级、挂车120.本次加固荷载等级：公路级。（2） 桥面净宽：213.5m，由上、下行两座独立桥组成。（3） 通航净空：-（3）航道标准。（4） 设计洪水频率：1/300.（5） 地震烈度：小于6度，不设防。（6） 桥孔布置：616m（引桥）+30+640+30（主桥）+716m（引桥），引桥为桥面连续简支空心板，主桥为顶推连续箱梁（单箱单室）。（7） 基础全部采用桩基础。一、编制依据1. 湘潭至耒阳高速公路桥梁加固工程一阶段施工图设计2. 公路桥梁加固设计规范（JTG/T J22-2008）3. 公路桥梁加固施工规范（JTG/T J23-2008）4. 混凝土结构加固设计规范（GB 50367-2006）5. 公路桥梁养护规范（JTGH11-2004）6. 京珠高速公路湘潭至耒阳段桥梁检测报告（共五册）7. 公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）8. 公路桥梁技术状况评定标准（JTG/T H21-2011）二、工程概况1、概况洣水大桥是湖南省潭耒高速公路上的一座特大桥，桥梁跨越洣水，全长513米。桥面净宽2*13.5，桥孔布置为6*16米（引桥）+30米+6*40米+30米（主桥）+7*16米（引桥），由左、右两幅组成，引桥为桥面连续简支空心板，主桥为顶推连续箱梁（单箱单室），基础全部采用桩基础。2、其主要病害及加固方案洣水大桥的检测情况如下：（1）引桥空心板底出现了纵向裂缝，空心板间铰缝，空心板间铰缝渗水钙化，板底混凝土麻面还出现了破损情况。（2）主桥连续箱梁1/4跨径及3/4跨径位置即跨中预应力束锚固齿块处底板下缘集中出现网状裂缝群，包括纵向纵向裂缝、横向裂缝、斜裂缝以及网状裂缝，部分裂缝宽度超过规范规定的限值，裂缝长度也较大；箱梁内部支点至四分点处腹板出现了较多的斜裂缝；箱梁内部枯横梁过人洞处也出现了较多的裂缝。（3）盖梁出现了较多的竖向裂缝，个别盖梁渗水严重，盖梁表面出现麻面情况。（4）桥梁支座脱空较为严重，个别支座完全脱空，板式橡胶可以轻松从垫块上拿出来，支座失去了对桥梁的支撑作用，空心板由四点支撑变为三点支撑甚至二点加铰缝支撑，支座无法适应梁、墩纵向变形要求，空心板承受活载冲击作用后极易损坏，存在较大的安全隐患。部分支座出现了较大的剪切变形。另外许多支座破坏很严重，已经不能满足使用要求。表一、主要病害及加固方案部位主要病害加固方案上部结构引桥16米空心板局部蜂窝、麻面清凿混凝土表面、环氧混凝土修补局部破损、露筋清理破损处、除锈、环氧混凝土修补铰缝渗水、边板渗水清理结晶、环氧混凝土修补，边板翼缘开凿滴水槽主桥（30米+6*40米+30米顶推连续箱梁）局部蜂窝、麻面清凿混凝土表面、环氧混凝土修补局部破损、露筋清理破损处、除锈、环氧混凝土修补局部渗水、结晶，箱梁翼缘渗水清理结晶、环氧混凝土修补，箱梁翼缘开凿滴水槽箱梁底部存在较多的纵向裂缝群，部分裂缝宽度超出规范规定的限值壁可法或环氧胶泥封闭裂缝，环氧混凝土修补缺陷、对应内侧齿块处10米范围内箱梁外侧底板粘贴钢板补强箱梁内部腹板裂缝壁可法或环氧胶泥封闭裂缝，在支点1/4跨径范围内粘贴斜钢板补强后加厚腹板过人孔洞处裂缝壁可法或环氧胶泥封闭裂缝，粘贴碳纤维布补强下部构造局部蜂窝、麻面清凿混凝土表面、环氧混凝土修补局部破损、露筋清理破损处、除锈、环氧混凝土修补引桥盖梁表面普遍渗水，引桥盖梁墩顶位置出现了较多的竖向裂缝，裂缝从盖梁上缘向下扩散延伸清理混凝土表面，壁可法或环氧胶泥封闭裂缝，盖梁侧面粘贴钢板补强支座引桥支座剪切变形，局部脱空更换支座桥面系及附属结构泄水管堵塞、伸缩缝堵塞疏通泄水管、清理伸缩缝桥面防撞栏杆局部破损、露筋，防护栏杆钢管局部缺损清理破损处、除锈、环氧混凝土修补，对缺损钢管原样恢复桥台及湖泊上杂物堆积清理杂物护坡开裂、破损水泥砂浆修补，原样恢复其他荷载等级变化，由汽超-20变化为公路级对连续梁箱内施加体外预应力束三、施工组织与施工设备1、组织机构本工程根据业主要求，结合工程的专业性质、工程规模、地形特点、施工条件和我公司对类似工程的组织管理经验，成立本工程施工项目部，作为我公司在本工程施工的管理机构。项目部负责管理现场的技术、组织管理工作，同时，编制详细的施工组织设计，对各个施工工序的技术要点、施工步骤向施工专业队作详细的技术交底；解决施工过程中出现的问题，与业主、设计单位密切配合，搞好组织和协调工作。各个环节紧密配合，优质、高效地完成施工任务。图1、 项目组织机构框图2、施工人员组织计划表2、主要施工技术管理人员配置表部门人数主要职责备注项目经理1全面负责总工1技术负责兼生产调度项目副经理1负责施工安全及综合治理工程部3负责施工、观测、计量、变更质检部3负责质检、资料安全部2负责安全文明施工工作表3、各作业班组操作人员配置表班组人数主要作业内容及范围备注施工平台搭设组15主桥、引桥施工平台搭设、拆卸、转移腹板粘贴钢板组20裂缝封闭、砼表处、主桥箱梁腹板粘贴钢板、外包砼、过人孔洞粘贴碳纤维底板粘贴钢板30裂缝封闭、砼表处、箱梁外表面底板粘贴钢板体外预应力组25箱梁内凿毛、植筋、浇筑砼、预应力张拉支座更换组30支座更换、裂缝封闭、砼表处、盖梁粘贴钢板钢筋班20钢筋制作安装、钢板配套钻孔3、拟投入本工程设备、仪器施工设备、仪器依据本工程施工需要、进度和现场施工的要求进行动态管理，满足施工过程的需要。具体使用时间依据施工需要和业主、监理工程师的要求进行安排，达到业主和监理工程师满意。拟投入的主要设备、仪器如下：表4、拟投入主要设备、仪器一览表序号设备名称规格型号单位数量1工具车皮卡车台22桥梁检测车台13水车台14发电机5.5KW台45发电机50KW台36电锤26型台167小型气泵台48台钻套39手动葫芦3t套410电焊机10KW台211切割机台212角磨机台1213电镐台214吊机台115压浆机套116砼振动器套217油泵台418注胶机台119前卡式千斤顶26T台220吊机、吊篮套221高压洗车机台222鼓风机台623小型施工机具套1024钢筋探测仪台225裂缝综合测试仪台426精密水准仪台227氧割设备台3表5、桥梁顶升投入主要设备、仪器一览表序号设备名称及规格型号规格型号单位数量1ZB63-1.5-7油泵50型台42超薄千斤顶100T台303分流阀三通/五通台2/84主管15M根25主管20M根46分管3M根707临时支撑10cm只408临时支撑15cm只409临时支撑20cm只4010柴油电机组(40KW)台111配套开关箱中号套11224路位移 套113对讲机5公里台514千斤顶复位架 只415车用千斤顶5T只416水钻机200型台217手锤6P只10180.2m-0.25m钢锉根根10191.2m-1.5m钢钎根根620拌和机250L台121插入式震动器25/50型套24、施工临时设施施工用电：接通大桥原有电网（业主）作为夜间施工照明和施工机械用电为主，同时自备4台5.5KW发电机用于作业面照明和小型电动工具辅助发电，4台50KW发电机分别用于办公区和焊接作业区辅助发电，确保生产和办公顺利进行。施工便道：主要施工便道由桥面上的人行通道进入反吊挂篮施工平台。箱体内施工由自制安全爬梯，由检查孔进行入箱体内。箱体内通风条件良好。必要时鼓风机通风。施工平台：自制4个钢制辅助平台，用做梁底贴钢板施工前搭设施工平台及局部修复时的操作平台。搭建一个临时水上平台，用于吊监拼装、钢构拼装及材料部分运输。驻地建设：场地布置本着“因地制宜，便于管理 ，方便施工”的原则进行布置，根据抢险加固工程的特点 ，拟在大桥附近租用民房约300m作为项目部生活及办公驻地。生产及工班生活房屋则布设在岸边搭设。临时通讯：项目经理部通过程控电话或手机电话与相关领导联系。工地内部使用对讲机进行内部通讯及现场调度。污水及垃圾处理：生产区和生活区都配套修建污水和垃圾处理池。将生产生活废水、垃圾集中处理。四、总体施工方案、步骤及施工工艺1、施工准备1、按照合同文件和施工设计图纸，项目部进行施工材料调查，施工机具准备，施工图纸会审，施工方案的细化。2、项目办公和施工人员住宿租用当地民房，生活用水采用当地自来水。3、施工用电计划100KVA，项目部与当地农网联系，就地解决用电。4、工地内部主要采用无线对讲机进行联系，营地设置无线电对讲系统，同时使用移动式电话作为补充。安装程控电话实现对外通讯的传真和互联网信息交换。2、技术准备1、熟悉设计文件、研究施工图纸及现场核对。检查图纸完整性，有无矛盾和错误，发现问题及时上报监理。组织技术人员对设计图纸、资料进行会审工作。2、维修前对桥梁病害进一步复核检查，并对桥梁部分结构尺寸以及现场实际情况进行深入调查，发现与设计不一致时及时与设计单位联系。并根据新掌握的资料，结合施工经验、技术和设备条件，对设计中需要变更、改进的地方已向业主、设计、监理单位提出建议。对所拟定的维修加固方案、施工计划、技术措施进行了重新评价和研究。3、编制实施性施工组织设计，抓住本工程的关键工序，制定科学合理的技术措施，对工期、质量、安全、环保等制定出切实可行的管理措施。4、施工前组织技术人员及现场管理人员参加技术交底，对施工组织、技术措施、施工重点、难点、技术攻关计划和实施进行部署，并按要求对关键工序、特殊过程编制作业指导书。5、将施工中要采用的标准图、施工图、参考资料及施工规范、验评标准及时发放到有关施工人员手中，并将各种施工记录、质量记录表格准备齐全。3、施工进度计划控制节点：总工期：6个月，半幅工期3个月。5月20日起左右交叉半幅封闭交通，每幅封闭90天。本工程计划2012年5月15日人员设备进场，并进行施工前期准备工作，同时提交开工报告申请；针对本工程特点，确保优质、高效完成本项目施工，计划成立专业施工平台搭设队（脚手架支架施工平台、吊篮工作平台和桥梁检测车）配合各作业班组进行加固维修工作。1. 5月18日6月29日搭设两岸半幅引桥11跨盖梁脚手支架。2. 5月22日7月30日完成两岸半幅11根盖梁上缘裂缝处治及粘贴钢板条施工。3. 5月20日6月14日对半幅18孔顶推箱梁内裂缝和缺陷处治修补。4. 5月25日7月14日对半幅8孔顶推箱梁内体外预应力锚块、转向器放样、凿毛、植筋及浇筑C50砼。 5. 6月29日8月14日对半幅8孔箱梁预应力穿索、安装、张拉、施工。6. 5月20日8月9日完成箱内腹板16处276平方米钢板条粘贴及防护施工。7. 5月20日7月14日完成箱内腹板7处加厚194平方米砼浇筑。8. 5月30日8月9日完成箱梁外底板7-13#墩14处782平方米钢板条粘贴施工。9. 8月1日8月20日完成桥面及箱内其它缺陷修复施工。10. 7月25日8月9日完成引桥半幅13孔16m空心板支座更换施工，施工先半幅在不影响半幅车辆通行的情况下，可进行箱内和下部构造加固施工，如盖梁加固、底板粘钢、箱内所有加固施工都可进行。4、施工步骤4.1 对全桥病害进行核查；42 分段分节封闭裂缝、环氧砂浆或环氧混凝土（空洞大于5cm采用环氧混凝土）修补混凝土龟裂、剥落、露筋；4.3 齿块、肋板、导向块植筋等施工；4.4 盖梁、连续箱梁腹板、底板粘贴钢板、粘贴碳纤维布加固施工；4.5 连续箱梁腹板外包砼施工4.6 测量监控，体外预应力施工；4.7 引桥桥梁顶升、更换支座；4.8 桥面系、桥台及护坡病害处治。5、桥梁加固施工工程主要工艺及方法：5.1裂缝处理施工工艺对结构上，下部存在所有可见裂纹进行处理，裂纹宽度0.1mm的裂纹采用环氧胶泥封闭处理，对于裂纹宽度0.1mm的裂纹采用壁可法裂缝灌注胶封闭裂缝处理。对于裂纹通过重新量测划分两大类，并在现场做出标记。主要工程量：环氧胶泥封闭约128.2m,壁可法灌注结构胶约512.8m。施工前复核、检查，发现新的缺陷、病害，及时通知业主、监理、设计。（1）环氧胶泥封闭处理环氧胶泥封闭处理工艺流程：表面处理清洁表面开V形槽封闭涂涮胶液养护质检。1、先用钢丝刷清除缝口表面面浆，并将缝口表面2cm范围内的混凝土打毛（若裂缝曾进行过修补，应用小铲清除裂缝表面的颜色较深的原补缝材料）；2、用锤子、钢钎沿裂缝开68mm深的V行槽；3、用空压机去除缝口浮尘，用甲苯或工业丙酮清洗缝口；4、按要求配置环氧树脂胶泥，用油灰刀沿裂缝均匀刮涂一层厚12mm、宽23cm的环氧树脂胶泥进行裂缝封闭；5、封闭裂缝完成后一天，用打磨机将表面打磨平整光滑。（2）壁可法裂缝灌注胶封闭裂缝处理壁可法裂缝灌注胶封闭裂缝工艺流程：基底清扫标注位置配制灌注胶封闭裂缝粘结注胶底座注胶养护表面处理质检1、对混凝土裂缝表面进行处理（1）用钢丝刷反复刷裂缝两边30mm40mm范围内混凝土灰尘、浮浆，用锤子和钢纤凿除裂缝两侧松散灰浆、沙粒、油垢，使其露出坚实的混凝土面；（2）用空压机吹除裂缝内和表面粉尘或用略潮湿的抹布清楚表面浮尘，并彻底晾干，用丙酮擦除表面油污，确保裂缝两侧宽大于5CM的表面保持干净。2、粘结注入座和密封裂缝（1）注入座安装：调制好封口胶，搅拌均匀，用抹布将少许封口胶刮在注入底座的四边，将注入座固定在混凝土缝口。（2）注入座布设：注入座沿缝走向每米布置约3个，裂缝分岔的交点应设注入座，选混凝土表面平整处布设，避开剥落部位，对贯通缝，可在一侧布置注入座，另一侧完全封闭，缝宽较大且缝内通畅时，则以每米布置约2个注入座。（3）裂缝密封：注入座布置完成后，用油灰刀沿裂缝均匀刮涂一层厚12mm、宽23cm的封口胶进行裂缝封闭，与注入座衔接处要特别注意封口胶沿裂缝纹走向密封35CM宽范围，涂抹层厚度1.5mm并一次涂抹完成，尽量避免反复涂抹。（4）检查密封缝：密封完成后，让封口胶自然固化，固化过程应保护防止接触水。固化时间：一般在1024小时可自行硬化（气温20度时12小时、气温30度时6小时）。封口胶固化后从下或左的压浆嘴输入0.4Mpa无油压缩空气，相邻或右嘴排气时逐个关闭所有阀门，再沿缝附近涂刷肥皂水检漏；若有气泡冒出说明该处漏气，作好标记。用JN-F封口胶对漏气的区域进行封闭，待达到强度后再气检，如此反复直至不漏气为止。3、注入灌缝胶（1）注入器：将需要注胶缝上的座子拧上注入器。（2）配制灌缝胶：注入灌胶工序根据灌注胶产品或器具的使用说明进行操作施工；灌缝胶必须按所选定产品确定试验的配合比进行拌合，准确称量各组成材料并搅拌均匀。灌缝胶配好后，应尽快将其注入到裂缝中，并在该产品规定的适用期内完毕。（3）压力注浆：采用专用注胶机灌胶；压浆过程中，应观察浆液是否流动，根据流速快与慢调节施压力；终压时一般压力要达到0.2Mpa-0.3Mpa，并持压1-3分钟，压灌次序由低位向高位压浆进行。每次灌注胶时反复多次，当注入器内的胶保持稳定时才停止注胶。（4）修整：缝隙全部灌满后应按材料要求进行养护，待灌缝胶液固化后，敲掉注入座和封缝密封胶，并将混凝土表面进行修整。5.2混凝土表面缺陷环氧砂浆或环氧混凝土修补处理施工工艺对结构上，下部存在所有可见混凝土龟裂、剥落、露筋等病害进行处理，空洞深度5cm采用环氧砂浆修补，空洞深度5cm采用环氧混凝土修补。对于缺陷通过重新量测划分两大类，并在现场做出标记。主要工程量：环氧砂浆修补约6m2环氧砼修补约5.8m3 施工顺序及方法如下：（1）施工准备：现场进行踏勘，详细了解破损处周围的情况及修补范围；根据踏勘情况，准备施工机具及材料加工。（2）清理干净工作点，标示修补范围；（3）凿除松散砼，露出砼坚硬部分，并凿出沟槽，表面的松散层、附着物、油污、污垢等一并清除；（4）配置修补材料，称量准确、搅拌均匀；（5）钢筋除锈，并对锈蚀钢筋进行手工除锈，然后采用环氧树脂作防腐处理，并用环氧砂浆作为整平材料填补平整。在填补环氧砂浆前，先在破伤口处涂刷一遍环氧胶作为粘合剂，以确保新老混凝土粘合良好，不会产生裂缝并保证混凝土保护层不小于15mm且平整度达到5mm/m,根据破损深度一次或分次嵌入缺陷,抹平修整（空洞深度大于5cm采用环氧混凝土修补）。5.3植筋施工工艺 根据设计图纸所示，本次加固中盖梁侧面及连续箱梁内腹板、外侧底板粘贴钢板条补强、箱梁腹板外包砼、主梁添加体外预应力束等工程中均含有大量植筋施工，主要工程量有种植M12螺栓97216个、钢筋29248根。植筋施工主要工艺流程有：钻孔清孔孔干燥孔除尘钢筋及孔表面处理注胶插筋固定养护。主要施工顺序及方法如下：（1）钻孔：1）根据结构竣工图或钢筋探测仪器普查原有混凝土上结构内钢筋分布情况，并标记于结构表面。2）按设计图纸要求在施工面划定钻孔锚固准确位置，孔径。如与原结构内部钢筋所在位置有冲突，则将植筋位置作相应调整，以避免在结构开孔时损伤结构内部钢筋。3）钻孔，根据钢筋直径，钢筋锚固深度要求选定钻头和机械设备，本次植筋工程全部采用冲击钻，钻孔按要求一次钻到规定深度，孔道要求顺直。（2）孔洞处理：1）用高压风管将孔内的积水，杂物清理干净。2）视孔内干燥程度采用自然风干或者用加热杆烘干，以不向外排放热气为准。3）用棉丝擦去孔内粉尘，用丙酮清洗孔壁。（3）钢筋处理：1）对于钢筋的锈蚀部分，应用砂纸先打磨除锈，至露出金属光泽为止2）钢筋锚固部分用丙酮清洗干净，成一定批量后经验收合格，方可使用。（4）注入植筋胶，当使用支装植筋胶时,打开植筋胶封盖，确认出胶口无堵塞，换上并拧紧混胶嘴，装入施胶枪，扣动胶枪把手，应将最初的胶液舍弃，直至流出的胶液色泽完全均匀一致；使用散装植筋胶时，按比例配置植筋胶，并搅拌至色泽完全一致，填胶工具采用软胶枪加PVC管、黄油枪加金属延长管等。灌胶均必须从孔底逐步向空口灌胶，灌胶的深度为孔深的2/3。（5）插筋：将处理好的钢筋插入孔中，放入时要缓慢转动钢筋，让孔内钢筋全面粘合，然后用堵孔胶堵口，否则应清除粘合剂，重新进行植筋等工序。为确保加固施工质量，减少焊接对植筋影响，植筋施工应严格按设计要求进行。（1）材料质量：1）植筋胶采用需符合相应规范要求，且耐久度50年。2）施工前根据要求对植筋胶进行抗拔拉试验，试验根数不少于2根，抗拔力大于50KN为合格。（2）对植筋焊接施工采取以下措施：1）植筋的焊点离胶面距离不小于10cm。2）采取降温措施，如焊接施工时用冰水浸透棉纱布包裹植筋胶面根部钢筋。3）严禁对一根植筋连续焊接，应采用循环焊接施工的方法。凡植筋钻完孔后，应清理干净，并予以植埋，避免成片植筋孔长时间空待。对施工后的盲孔应清孔干净后用植筋环氧胶回填。5.4粘贴钢板施工施工工艺根据设计图纸所示，本次加固工程中对11片盖梁侧面、箱梁内部腹板在支点至1/4跨径范围内、箱梁外侧底板对应内侧齿块处10m范围内进行粘贴钢板补强，共计2216m2，主要工艺流程有：裂缝修复砼表面清理找平植筋钢板安装表面防腐。粘贴钢板施工工艺如下：1、粘贴钢板的材料（1）粘贴钢板采用Q235钢，锚栓采用M12*160 及M12*190 5.8级高强化学锚栓。（2）粘钢胶采用建筑结构胶，锚栓粘合剂采用植筋胶；（JN-Z）2、施工顺序混凝土表面表处钻孔植埋锚栓钢板条钻孔、打磨清洗混凝土和钢板条表面配胶涂刷建筑结构胶、粘贴钢板加压成型清垢、防腐。3、施工工艺（1）对混凝土表面进行处理：使用钢卷尺、墨斗、毛笔在粘贴钢板混凝土面放出钢板位置大样。使用磨光机除去混凝土表层灰尘，使坚实的混凝土骨料或砂粒外露，并形成平整的粗糙面。（2）钻孔植埋锚栓：1）定位：根据设计图纸在需要植筋的位置上做出标记，使用钢筋定位仪探明盖梁内的钢筋。2）钻孔:根据标示出的位置，用冲击钻或风钻钻孔，孔深为11cm，孔径为14mm，孔道应顺直，孔位必须避开盖梁内钢筋。3）清孔：孔道先用毛刷清理，再以空压机吹去空底灰尘、碎片及水分，然后用丙酮涂抹孔壁，孔内必须保持干燥。 4）灌胶：当使用支装植筋胶时,打开植筋胶封盖，确认出胶口无堵塞，换上并拧紧混胶嘴，装入施胶枪，扣动胶枪把手，应将最初的胶液舍弃，直至流出的胶液色泽完全均匀一致；使用散装植筋胶时，按比例配置植筋胶，并搅拌至色泽完全一致，填胶工具采用软胶枪加PVC管、黄油枪加金属延长管等。灌胶均必须从孔底逐步向空口灌胶，灌胶的深度为孔深的2/3。5）锚栓处理：丙酮清洗锚栓表面油污及灰尘，在锚栓表面涂抹一层植筋胶。 6）植筋：将处理好的锚栓，植入灌注好植筋胶的孔内，必须插到孔底，然后用钢刷、油灰刀清除孔口污物、多余的植筋胶，再用丙酮插净，并予拭干，待紧固后松下螺母。 7）养护固化：钢筋植入定位后应加以保护，避免扰动锚固钢筋和在空位附近有明水。（3）钢板钻孔、打磨：1）依据设计尺寸和现场实际放样进行钢板下料，并依据现场植埋的锚栓，对粘贴的钢板进行配套打孔。2）将钢板的粘合面用磨光砂轮机进行除锈和粗糙处理，打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应在钢板受力方向垂直。（4）用丙酮清洗混凝土和钢板条的粘贴面。（5）按设计指定产品及产品说明书要求的比例配置建筑结构胶。（6）将欲粘贴的混凝土面和钢板面用抹刀涂一层薄而匀的结构胶，然后在钢板条上均匀涂一层结构胶（厚度在2mm）左右，然后将钢板粘贴于预定位置。钢板粘贴后，用铁锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则应剥落钢板，补胶并重新粘贴（所有操作必须在胶的适用期内完成）。（7）靠端部钢板条位置增设钢板压条以增加锚固强度，钢板压条厚度为8mm，宽10cm，净间距20cm，钢板压条之间加胶粘钢垫块填平。（8）钢板粘好后用螺栓固定，紧螺母加压，压力不大于0.1Mpa为宜。（9）经检验确认钢板粘贴固化密实效果可靠后，清除钢板表面污垢，涂刷两层环氧树脂基液或环氧沥青罩面防腐。5.5腹板内侧外包砼施工工艺本次箱梁腹板内部粘贴钢板加强后增加自密实C50砼配防裂钢筋网来抵抗活载和温度变化引起的主拉应力，以使连续箱梁通过加挂达到公路级荷载标准。主要工程量钢筋网片28995kg，16植筋7872根，浇筑自密实砼193.6m3。其施工顺序及施工工艺如下：1、粘贴钢板施工完成后，凿毛凿平加厚部分原箱梁表面，剔除表面浮石；2、用高压水枪冲洗结合面；3、在开凿表面钻眼埋设锚固钢筋，以4060cm的间距，在箱梁腹板及承托范围以梅花状布置锚于箱梁的锚固钢筋。锚固钢筋采用直径16mm级钢筋，L型锚固钢筋总长度50cm，埋入箱梁内的锚固长度20cm，采用和植埋螺杆相同的步骤与方法进行锚固；4、事先在钢筋加工场地按照设计图纸钢筋尺寸进行钢筋加工，然后运到现场进行焊接的方法进行钢筋制安，间距15cm*15cm，按45度角度斜向、两岸及上下游对称布置，钢筋网与预埋锚筋焊接形成整体；5、用高压水枪再次冲洗结合面；6、根据结构尺寸制作大块木模板，并编号，以便模板安装。通过对拉螺杆将木模板固定，外加脚手钢管作纵、横肋。7、在混凝土表面湿润但无自由水的情况下，浇筑C50用细骨料并掺早强剂的高强、早强自密实混凝土。施工中严格控制混凝土浇注质量，其技术要求应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）的相关规定。8、覆盖塑料膜养生，待新浇混凝土终凝其达到拆模强度后进行拆模。5.6粘贴碳纤维施工工艺根据设计要求，对连续箱梁横隔板过人洞采用粘贴两层碳纤维补强加固，单层面积57.1m2，碳纤维布施工必须按照下列工序进行：施工准备混凝土表面处理配制并涂刷底层树脂配制找平材料并对不平整处进行找平处理配制并涂刷浸渍树脂或粘贴树脂粘贴碳纤维布表面防护。1、认真阅读设计施工图，并根据施工现场和被加固构件混凝土的实际状况，准备材料、机具，拟定施工方案和施工计划。2、清除混凝土表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构新茬，并用修复材料将表面修复平整，按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理。3、被粘贴的混凝土表面应打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构新面。墩柱模板缝的混凝土棱角药打磨平整。最后混凝土表面应清理干净并保持干燥。4、按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布，根据粘贴胶的标准用量，计算出所涂布面积的需用量，视现场气温等实际情况，确保在使用期内一次用完，按粘贴接胶使用说明规定的比例把粘接胶主剂和固化剂置于配胶容器中，搅拌均匀。然后应采用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面，底层树脂表面指触干燥后，尽快进行下一工序的施工。5、在已涂好粘接胶的混凝土表面铺覆碳纤维布，碳纤维布的铺覆方向符合设计要求，一层中各张布之间的搭接应在纤维方向进行。6、用胶辊在碳纤维布上沿纤维方向施加压力并反复碾压，使树脂胶液充分浸渍碳纤维布，消除气泡和除去多余树脂，使碳纤维和底层充分粘接，粘贴下层时重复上述操作。7、碳纤维布粘贴检查合格后，在碳纤维布表面均匀涂抹浸渍树脂。8、粘贴结束后遵循下述自然养护制度：a.每处施工完成后，自然养护24小时内确保不受外力硬性冲击等干扰：b.每道工序过程中及完工后，均采取适当措施保证不受污染或雨水侵袭；c.该工程施工过程平均气温一般都高于15，自然养护5天左右。维布粘贴面仔细检查，如果碳纤维布粘层有空鼓或气泡，可以用刀片将碳纤维布划开（注意不要划断得太长），然后采用注射器针管将调制好的粘接胶注入空鼓或气泡内填充至密实。保证密实粘贴面积大于95。9、施工注意事项如下：a、施工宜在5以上环境温度条件下进行，并应符合配套树脂的施工使用温度。当环境温度低于5时，应使用适用于低温的配套树脂或采用升温处理措施；b、在表面处理和粘贴碳纤维布前，应按加固设计部位放线定位；c、树脂配制时应按产品使用说明规定的配比称量置于容器中，用搅拌器均匀搅拌至色泽均匀。搅拌用容器内不得有油污及杂质。宜根据现场实际温度决定树脂的每次拌合量，并严格控制使用时间；d、粘贴前混凝土构件表面首先要打磨平整，除去表层浮浆、油污等杂质，直至完全露出结构新面，混凝土表面应清理干净并保持干燥。转角粘贴处要进行倒角处理打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。 e、碳纤维布配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射。f、树脂的配置和使用场所，应保持通风良好，现场施工人员应根据使用树脂材料采取相应的劳动保护措施。g、碳纤维片材为导电材料，施工碳纤维片材时应远离电气设备和电源，或采取可靠的防护措施。5.7体外预应力施工工艺根据设计要求，对于连续箱梁内施加体外预应力加固。预应力筋为空间曲线，其转向通过现浇肋板及转向块实现，锚固通过现浇齿块实现。为方便与原结构的连接，所有锚固装置和转向装置均采用钢筋混凝土结构。全桥主要工程量：预应力束64束总长35210米，锚具128套，后浇肋板56块后浇齿块64块，C50膨胀砼244.9m3,植筋7560根。其施工顺序及施工工艺如下：1、材料要求：体外预应力束采用单根PE防护钢绞线。钢绞线采用满足规范预应力混凝土用7根光面钢绞线（ASTM A416/A416M-1999）和预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的270K低松弛钢绞线。钢绞线的抗拉强度标准值为1860MPa，锚下张拉控制应力为0.55Ryb,张拉力为1719KN。锚具采用YM15-12锚具。2、施工顺序：对设置齿块和肋板处的结构表面进行清洁、凿毛等处理用钢筋扫描仪对需植筋范围内钢筋分布情况进行普查并进行标识根据设计图纸和梁体钢筋分布情况确定每一根植筋位置并进行标识钻孔植筋表面清洁横隔板钻孔钢筋骨架制安混凝土浇筑及养护体外索穿布施工张拉体外预应力束对锚头进行密封处理体外预应力施工结束。3、主要步骤施工方法：(1)为加强新、旧混凝土的结合，对原构件混凝土表面凿毛、直至露出新鲜混凝土表面并凿出横向沟槽，沟槽深大于6mm，且间距不大于20cm。在施工前对锚固块处的既有箱梁结构表面超过0.1mm裂缝注胶封闭。（2）为尽量减少对原箱梁结构的破坏，在齿块、转向块及肋板施工前对原梁体钢筋进行探查，在混凝土表面利用记号笔进行标识，钻孔植筋时尽量避开原梁体钢筋。（3）根据设计图纸和梁体钢筋分布情况确定每一根植筋位置并进行标识。当设计钻孔位置与钢筋冲突时要调整钻孔位置。（4）植筋施工钻孔：根据设计孔位进行放样标识，在标识的同时采用钢筋探测仪对原构件钢筋进行探测，如植筋位置与原结构主筋矛盾可适当进行调整。用冲击电钻钻直径20毫米孔深20厘米的盲孔，钻头直径要比植筋直径大两级，标尺设定为成孔深度，初钻时要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进。成孔尽量垂直于植筋结构平面，钻孔中若遇到主筋，在设计允许的偏移范围内挪孔。清理钻孔：孔道先用硬鬃毛刷清理，再以高压干燥空气吹去孔底灰尘、碎片和水分，孔内应保持干燥。注胶：注胶前，检查植筋孔是否干净、干燥；当上述条件满足后，把植筋胶放入胶枪中，接上混合管（必要时接上延长管），然后再将混合管插入孔底，从孔底向外注入粘结剂，约注满孔洞的2/3，保证植筋后饱满。植筋采用专用成品植筋胶。插入钢筋：钢筋插入前应清除插入部分的表面污物，并须插到孔底，孔口多余的胶应清除。污物应先以钢刷清除，再用丙酮擦净，并予拭干。在胶液干固之前，避免扰动锚固钢筋和在孔位附近有明水。养护：在不低于5的环境温度下养护30分钟，固化期间防止振动。植筋拉拔实验：每个构件腹板、顶板及底板各抽取一根植筋做植筋拉拔实验，如有一根达不到设计要求则相应加大该构件的拉拔频率。（5）事先在钢筋加工场地按照设计图纸钢筋尺寸进行钢筋加工，然后运到现场进行绑扎焊接的方法进行钢筋制安，肋板顶板和底板的植筋采用螺纹接头连接。（6）除去老混凝土表面松散物和浮尘，露出坚实层，然后用高压水冲洗干净。浇筑新混凝土前，老混凝土表面保持干饱和状态。（7）按设计位置在箱梁中横隔板及端部横隔板上准确放样钻孔位置，用混凝土钻孔设备钻直径大于预埋管直径12cm的圆孔。由于钻孔直径较大，且孔深较长，在钻孔时要尽量控制钻机的垂直度，使孔洞垂直于横隔板。在钻孔过程中要多次检查孔的垂直度，发现偏差及时调整。钢管安装前注意将边缘打磨光滑，防止对钢束保护层造成损伤。（8）根据设计图纸在齿块、转向块及肋板位置准确放样预埋钢管位置，钢筋制安时预留出预埋件的位置，误差控制在5mm以内，钢管内径90mm，钢管预弯并内衬聚四氟乙烯，预应力束在钢管中通过，齿块及肋板的预埋钢管与植筋焊接固定，预先在横隔板孔位边缘植筋，横隔板预埋钢管与植筋焊接固定。注意在锚垫板与预埋钢管安装时与预应力束垂直，定位应精确，孔道中心及预埋钢管中心位置与设计值误差不得大于5mm。（9）齿块、转向块及肋板模板采用大块木模板，根据齿块及肋板结构尺寸制作大块木模板，并编号，以便模板安装。通过对拉螺杆将木模板固定，外加脚手钢管作纵、横肋。（10）根据设计要求，齿块及肋板均采用C50膨胀混凝土，施工中严格控制混凝土浇注质量，其技术要求应符合公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）的相关规定。混凝土直接采用商品混凝土。砼浇筑时现场随机取样做砼试模，砼试件每次浇筑取4组，2组现场养护，测7天抗压强度，2组试验室标准养护，测28天抗压强度。混凝土浇注需在连续梁桥面开孔，利用桥面孔洞浇注混凝土，开孔位置要求精确，需开在肋板最高处。在每次混凝土浇注前，提前报告业主和监理单位，并进行交通布控和施工监测。对于新增齿块预应力锚固端钢筋密集部位附近的混凝土用插入式振捣器振捣，确保混凝土浇注密实。混凝土养生采用覆盖麻袋洒水养护，养护期不少于7天。（11）钢绞线根据设计尺寸及现场实际放线长度下料。计划在桥面封闭区域进行钢绞线下料，下面用木方做垫层，铺垫彩条布，避免钢绞线外观损伤。钢绞线由桥面所开混凝土下料孔进入箱梁。采取单根人工穿布，对每根钢绞线两端分别编号。钢绞线穿布过程中，钢绞线两端编号对应，防止钢绞线相互缠绕。钢绞线穿布完成后，再将纲绞线临时绑扎、保护好。穿布时对钢绞线两端PE剥出张拉工作长度，剥皮长度=（下料长度-理论长度+张拉伸长量+1.0m）2 ，钢绞线穿布后需对剥皮部分进行清洗。按加固设计要求安装张拉端部锚固钢板和锚具。张拉前安装夹片并再次仔细检查钢绞线有无损坏，张拉准备是否充分。（12）在齿块及肋板的混凝土应在强度和弹性模量均达到100%后开始进行张拉作业。每次张拉有专业的监控单位实施监控，使整个张拉过程处于受控状态之中。张拉之前应对钢绞线进行单根预紧，预紧张拉力为0.2倍的设计张拉力。预应力筋采用单根分级张拉，每级张拉不超过总张拉力的25，每级张拉之后都要对齿块及肋板处混凝土应力、梁体控制截面应力、墩顶墩底应力、承台应力、梁体裂缝变化情况、梁体挠度变化情况、梁端与中墩变形情况等进行检测，当发现实测值与计算值出入较大时，应立即停止张拉，分析原因，待查明原因并采取措施后才能继续张拉。张拉方式采用箱内左右对称两束两端张拉，为保证左右两束钢绞线张拉基本同步，预应力束张拉采用张拉力和延伸量双控指标，具体张拉步骤如下：张拉操作步骤：初张拉（张拉力P0等于为0.2倍设计张拉力P）量测延伸量0张拉并维持设计吨位40%P量测延伸量1张拉并维持设计吨位60%P量测延伸量2回油张拉并维持设计吨位60%P量测延伸量3张拉并维持设计吨位80%P量测延伸量4张拉并维持设计吨位100%P持荷5分钟量测延伸量5回油量测延伸量6。张拉时，各个张拉点均配备对讲机，保持及时联系，项目总工程师现场统一指挥，有异常情况立即停止张拉。预应力张拉前校准好千斤顶与压力表，并按线性方程计算张拉时每级张拉力对应的压力表读数，并粘贴于对应压力表处，张拉前核对千斤顶与压力表是否对应。检查千斤顶和锚具有无滑丝：查看6-5是否大于7mm，如大于7mm，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标定平面是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，采取措施进行及时处理。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理工程师在场的情况下进行。(13)在张拉完毕并静停12h后对锚头附近管道压浆，压浆前应清除管道内杂物，保证管道畅通，压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具。输浆管压力不得小于0.5Mpa-0.8Mpa；水泥浆自调制压入管道的时间间隔不得大于40min；压浆过程中应经常检查压浆管是否堵塞；工作完毕，全面彻底清洗压浆设备。（14）孔道压浆后，立即将端部水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，绑扎端部钢筋网，拼装端模，立模后校核梁的全长，固定模板，浇注封端混凝土。5.8支座更换施工工艺根据设计要求，本次加固对左右两幅引桥16m空心板所有支座进行更换，本次更换支座1664个。本次采用低高度液压千斤顶作为顶升设备，通过液压泵同步控制千斤顶产生顶升力进行整体顶升。主要工程量拆除板式橡胶支座1352，更换钢板支座1352：主要工艺流程：施工准备搭设施工平台安装顶升设备试顶整体顶升更换支座落梁。更换支座施工工艺如下：（1）施工准备阶段，确定更换支座的数量、位置；对液压千斤顶、高压油表、高压油泵等顶升设备需标定后使用，准备足够数量的钢板、195厚壁无缝钢管等辅助材料。（2）凿除原桥面连续，拆除伸缩缝，桥面连续的解除尚须对桥面系附属设施如行人道，栏杆等一并解除。（3）在墩、台处搭设脚手架工作平台，平台最小宽度为1米其长度应满足作业要求，平台与梁底保持1.4-1.6米的空间，充分保证操作人员的易操作性，平台周围安装安全护栏。所有支架搭设的强度、稳定性均应符合规定，以保证作业安全。（4）支架完成后，对各墩、台位支座进行全面检查、核实，并做好换前相对应支座垫石进行检查，对破损垫石应采用水泥砂浆进行修补，并按设计要求设置好坡度。（5）在作业前对千斤顶安放处进行清理，以利于千斤顶及垫板的安放平稳。同时确定千斤顶所使用的垫板，垫板采用钢板（厚10mm），尺寸不得小于14cmx14cm，在相应的板式支座前面放置，并准备一定数量的薄钢板或锲型钢板，以利于在板梁顶升过程中超垫锲紧。千斤顶，油泵使用前应进行标定，千斤顶最大顶升力应大于100t，油泵采用能同时控制5台千斤顶以上的液压顶升设备。（6）沿横桥向支座两侧且靠近原支座位置布置安装千斤顶，千斤顶安装要求平、稳，千斤顶与盖梁间的接触应均匀一致，如空隙较大，可采用薄钢板加垫。为确保桥梁在顶升过程中同步情况控制在安全误差值之内，必须对桥梁的整体位移数据进行采集，并及时纠正同步状况，在梁底靠近千斤顶位置安装拉绳式位移传感器(单幅跨每边安装3个)，再通过多通道数据采集系统把位移信号转变成数字信号，通过电脑数据采集软件实时监控桥梁的整体位移情况，有效的保障桥梁梁体在整体位移时的安全。（7）千斤顶安装完毕，即可开始试顶；试顶主要是为了检查油泵运转是否正常、压力表工作是否正常、油管接头连接是否牢固、消除因尖塞钢板而造成的千斤顶受力不均匀，导致千斤顶顶芯偏位拉缸、确定顶升系统状态，在梁板还没有正式顶起时即可停止，并停放一定时间进行观察无任何上叙问题后才能开始整体顶升（如出现任何问题需进行调整）。（8）由于边梁本身的自重和桥面其它设施的影响，与中梁在顶升力上有较大的差异，在顶升力与行程双控中，应以行程为最终控制，这样可以避免由于顶起不均匀而造成不必要的剪切破坏。确定顶升系统一切正常后，在顶升总体控制员的统一指挥下，油泵控制人员启动电动泵站并通知千斤顶监测人员密切关注千斤顶顶升状态，当位移数据采集系统采集的位移数据误差值达到（桥台3点误差达5mm;两个桥台之间误差值10mm）时，通过分流阀限流调整千斤顶的同步误差。当千斤顶行程达到警戒刻度时，（由千斤顶监测人员及时通知油泵操作人员）及时关停电动油泵；在桥台台帽和桥梁底板之间打好临时支撑（跟千斤顶的数量一样），并用钢板尖塞临时支撑的间隙，越紧越好，（尽量减少压缩行程）临时支撑的位置选在绞缝位置，或在增大梁体受力面积的情况下可以把临时支撑安装在空心板梁中间；由油泵控制人员开始对所有千斤顶进行同步泄压复位。按照上叙顶升操作控制办法分级对桥梁进行顶升，顶升至使梁体离开原支座约2cm立刻停止。（9）当梁体顶升至已能拆换支座时，控制油泵压力阀门保持稳定，采用专用工具将损坏的支座取出，取出前应对原有支座的位置进行测量记录，然后将新支座安放在原位置上，并检查位置是否正确，高矮是否适合，接触是否良好。所更换的支座与原支座位置一致，但高度上应以略高于原支座为宜。调节施工完毕，就可以慢慢落梁。（10）卸载时与分级加载的顺序相反分级卸载。卸载完毕检查梁底和支座之间结合是否紧密，否则需要重新顶升调平支座使其与梁底紧密接触。（11）拆卸千斤顶，油泵，拆除支架进行下一跨支座更换作业。五、施工质量保证体系 1、确保工程质量的措施本工程的质量目标：确保承包范围内全部工程达到国家，交通部现行的工程质量验收标准。工程一次验收合格率达到100%，并满足创优规划目标要求。为确保工程质量目标的实现，公司建立质量保证体系，并持续保持有效性，具体措施是：（1）从组织机构保证 建立，健全质量保证体系、公司设置有专业技术人员组成的质检室，有总工程师领导，直接对公司总经理负责，专业队设置质检组，有质检室领导，对施工分队长负责；生产班组设质检员，有质检组领导，对班组长负责，质检组和质检员负责日常施工的质量控制和检测，指导，监督施工人员严格按技术规范，施工图设计和操作规程施工，以确保质量目标的实现。（2）从制度上保证有总工程师组织各专业工程师，按章技术规范和操作规程，完善各工序，个专业质量检测制度，并在施工中认真贯彻执行。同时按照各专业的各种规范和条例，加强对全体施工人员进行质量意识的教育，提高施工人员的质量意识，使职工养成严格执行质检制度的自觉性。实行工程技术人员和质检人员跟班施工的制度，发现问题及时解决，逐级报告；实行工程技术人员和质检人员对所承担的施工，质检负责的制度，以确保质量目标的实现。（3）从施工管理上保证实行岗位责任制和逐级负责制，任务落实到个人，各级均对各自所承担的施工任务的工程质量负责，严格执行公司制定的质量奖惩制度，对违反操作规程和有关规定，工程质量不符合技术规范和施工设计要求的羡慕，除坚决返工外，还要追究但是人的责任，给予处罚并限期改正。对严格按照技术规范，操作规程和有关规定石洞，工程质量优良的给予奖励，各质检人员有权保证贯彻执行，以确保工程质量目标的实行。（4）从施工工艺上保证认真贯彻ISO9001-2000标准，推行标准作业，严格执行施工工艺操作规程，施工工艺质量应符合国家，交通部颁发的公路桥涵施工技术规范的标准，按公路工程质量检验评定标准TJT071-98进行检验评定。积极采用新工艺和新方法，经过反复论证后，制定详细的质量保证措施和安全措施，加强各工序的管理控制，使得各工序按质保量的完成，充分发挥新工艺所应有的优势。2、质量体系组织机构本工区加固桥梁项目质量管理由项目经理和总工程师负责，下设工程部、安质部，把质量管理贯彻到每一个部门，施工员，及每一工班，负责明确图2项目经理总工程师总工程师工程部施工班组安质部3、确保工程质量措施（1）针对本工程特点，安排时间对工程技术人员，工班技术工人进行再教育，培训，提高员工素质以保证工程质量。（2）严格按施工组织设计，规范，规程，标准操作，制定施工组织设计实施细则，施工工艺，施工方法，质量标准和检验手段。（3）采用先进的技术工艺来保证工程质量。（4）积极配合监理工程师旁站，抽检等工作坚决执行监理工程师的指令，对业主及政府质量监督部门的部定期检查积极配合。（5）建立质检系统，制定工程质量检验制度，建立质量责任制，奖罚制度，检查制度。对质量事故将严肃处理，坚持三不放原则，工程质量实行“三检制度”，即自检，互检，工序交接检验制度。六、安全管理措施建立健全的施工安全管理体系，按“管生产必须管安全”的原则，项目经理为施工安全第一责任人，项目部设置专职安全员，各班组设置安全负责人。树立“安全第一，预防为主”的思想，建立安全学习制度，做好安全宣传教育工作全员施工安全意识。施工现场要按规定是指安全防护设施，施工人员进入现场要规定使用安全防护用具。高空作业要设置安全网，安全绳。支架，脚手架必须严格按审定的施工方案搭设，节点，支撑必选牢固可靠。施工用电，要按规定架设并配足够的保护装置，电箱要符合防潮防雨水等要求方能使用。现场临时布置要整洁，合理，文明施工。设置安全宣传栏，标示安全管理图，主要生产现场设置安全警示牌，挂设操作规程；组织消防器材，做好防火教育；合理设置值班保卫人员，做好防盗工作，施工区域禁止外来闲杂人员进入。要求现场技术人员和水上作业人员严格遵守安全操作规程，确保水上作业人员和高空作业人员的生命安全，确保现场施工的顺利进行。进入施工现场的人员必须要按有关对顶戴安全帽，穿工作鞋，穿好救生衣，佩戴符合标准的安全带。施工时，应集中精神，禁止在架上，平台上打闹嬉戏，严禁酒后作业。有高血压，低血压，贫血，心脏病，癫痫病及其不适应高处作业人员，不得从事搭、拆架工作及在施工平台上作维修工程的工作。当风力达到6级以上，严禁水上作业。在施工平台上设置警示灯和警示牌，以确保在施工过程中不出现任何事故。化学施工作业：1、配制化学浆液的易燃原料应密封保存、远离火源。2、配制及使用场地必须通风良好，操作人员防护按有关劳动规定配备劳动保护用品。3、工作场地严禁吸烟、明火取暖，并配备相关的消防设施。4、施工完成后，清除现场及结构内遗留有害化学物质。应急预案与演练针对可能发生的紧急事件如中毒事件、火灾、触电、机械伤人等，另行编制专项应急预案并定期进行应急预案演练。七、文明施工及防污染措