土方、水泥路、挡墙施工方法.doc

一、砂石路面道路1、土方施工方案根据工程的设计要求，必须进行20cm路基素土开挖降土后，进行80cm素土分层回填压实。标段内分段施工，各段工序间流水作业。 1.1整理路床：先根据设计要求进行测量放线，放出路床边线，然后用挖掘机对原路床进行降土，降至路床设计标高，并在路床两侧开挖排水沟，以排除路面积水和降低路床水位，再用推土机整理路床，用压路机进行基槽碾压检验，对于路基弹软处采用换土或翻晒后重新压实。 1.2基槽整理碾压成型后，进行回填压实。用挖掘机对路床两侧堆土进行分层回填，每层回填土用推土机整平，后用12-15吨压路机进行碾压3-4遍，达到压实度要求。 1.3素土回填方案同上。 1.4待顶层素土回填碾压成型经验收合格后进入下道工序施工。 2、 碎砖基层施工 2.1准备下承层 2.1.1下承层的平整度和压实度应符合设计要求，下层土路基必须用12-15T压路机进行碾压检验。 2.1.2、在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水，如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。 2.2施工放样 2.2.1在下承层上恢复中线。直线段每15-20M设一桩，平曲线段每10-15M设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3-0.5M设指示桩。 2.2.2 进行水平测量。在两侧指示桩上明显标记标出基层或底基层边缘的设计高。 2.2.3计算材料用量 根据各路段基层或底基层的宽度、厚度及预定的干压实密度并按确定的配合比分别计算各段需要的碎砖并计算每车料的堆放距离。 2.3运输和摊铺 2.3.1碎砖装车时，应控制每车料的数量基本相等。 2.3.2 在同一料场供料的路段内，由远到近将集料卸置于下承层上。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。2.3.3 应事先通过试验确定集料的松铺系数或压实系数，它是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值。人工摊铺碎砖时其松铺系数约为1.25-1.35。 2.4、整形 采用人工挂线整平，每隔15M设中心桩和边桩，然后挂线人工初平，对集料不够或过多处进行处理。严格控制基层的纵坡和横坡。 2.5、碾压 整形完壁后用12T以上压路机进行碾压，直线段由两侧路肩开始向路中心碾压在有超高的路段上由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压4-6遍，应使表面无明显轮迹。 2.6、养生 3、简易路面砂面层施工 施工工艺流程 准备下承层施工放样运输和摊铺米砂初压撒布米砂振动压实第二次撒布米砂振动压实局部补撒米砂及扫匀振动压实填满孔隙洒少量水终压。 3.1、准备下承层 下承层的平整度和压实度应符合设计标准。 3.2、施工放样 在碎砖基层上每20M放中桩和边桩，进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出基层边缘的设计高。 3.3、备料 根据米砂面层的宽度、厚度及松铺系数计算所需米砂的数量，根据运料车辆的车厢体积，计算每车料的堆放距离。 3.4、运输和摊铺 3.4.1米砂装车时，应控制每车料的数量基本相等。 3.4.2在同一料场供料的路段内，由远到近将米砂卸置于碎砖基层上，卸料距离严格掌握，避免有的路段料不够或过多。 3.5、初压 用8T压路机碾压3-4遍，使碎砖基层稳定就位。在第一遍碾压后应再次找平，初压终了时，表面应平整，并具有要求的路拱和纵坡。 3.6、撒铺米砂 用人工将米砂均匀地撒铺在已压稳的碎砖基层上，必要时，用人工进行扫匀。 3.7、振动压实 用振动压路机慢速碾压，将全部米砂振入碎砖基层的孔隙中。 3.8、再次撒铺米砂 用米砂撒铺机或人工将米砂再次撒铺在二灰结石基层上，用人工再次扫匀。 3.9、再次振动压实 碾压过程中对局部填隙料不足之处，人工进行找补，将局部多余的填隙料用竹帚扫到不足之处或扫出路外。 3.10、填隙米砂表面孔隙全部填满后，用12-15T三轮压路机再碾压1-2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。在碾压之前，宜在表面先洒少量水，洒水量3kg/m2以上。 3.11、米砂撒铺经验收合格后，进行喷油 3.12、养生米砂撒铺经验收合格后，进行洒水养生，时间不少于7天。二、道路硬化 1、路槽1.1、路槽开挖时如发现基底有异常土质，应及时与设计单位、监理工程师进行联系，按设计单位定下的方案进行地基处理。1.2、机械开挖时应避免超挖和忧动原土，基坑开挖后，应尽快施工三七灰土垫层，减少基底暴露时间，防止雨水对基坑的浸湿。1.3、雨水进入路槽时，应采取人工排水，使路槽保持无积水状态。1.4、路槽开挖后，应对其进行整平和碾压，整平时应考虑道路横行坡度，应在路槽的中以及路槽两边侧纵向设置标高点，挂线进行人工平整。1.5、整平后的路槽进行机械碾压，采用18吨振动式压路机进行施工，碾压应从路槽的两边向中间进行，应遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快以及轮迹重叠等原则，碾压至表面无明显轮迹、达到要求的压实度为止。路的边缘和构筑物边以及其他压路机碾压不到的地方可用蛙式打夯机进行夯实。1.6、压实后进行环刀取样，做密实度试验；取样应按100不少于1个点，且取样点均匀，密实度达到设计要求时，在进行下到工序施工。 2、三七灰土垫层2.1、材料要求：2.1.1土：易优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前先过筛，其粒径不大于15mm。2.1.2石灰：用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。2.2、主要机具设备：16T振动式压路机、蛙式打夯机、手推车、筛子（孔径610mm，1620mm两种）、震动器、铲车、铁锹、标尺、小线等。2.3、作业条件：2.3.1路槽在铺灰土前必须先行验槽，并按设计和监理部门的要求处理地基，办理隐蔽手续。2.3.2根据工程规模、特点、填料种类、设计对压实系数的要求、施工机具设备条件等，通过试验确定填料含水量控制范围，每层铺土厚度和打夯可压实遍数等施工参数。2.3.3施工前应作好水平高程的标志。在路槽的侧边每隔3m钉设控制灰土厚度及上平的木橛。2.4、施工操作工艺：2.4.1工艺流程：检验土料和石灰粉的质量并过筛 灰土拌合 槽底清理 分层铺灰土 碾压、夯打密实 找平验收2.4.2首先检验土料种类和质量以及石灰材料质量是否符合标准底要求；然后过筛。如果是块灰闷制熟石灰，要用610mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用1620mm的筛子过筛，以确保粒径要求。2.4.3拌合：灰土的拌合应用体积比3：7，必要时过标准斗。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，或采用拖拉机旋风耙耙两遍，以颜色一致为检验标准。2.4.4填土前应检验其灰土料、含水量是否在控制范围内。土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料待措施，防止出现橡皮土、如土料过干（或为砂土、碎石类土）时，则应预先洒水润湿，增加压实遍数或使用较大功率的压实机械待措施。2.4.5路槽底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶。木屑纸片等杂物。2.4.6回填土应分层摊铺和夯压实，每层铺土厚度和压实遍数应根据土质、压实系数和机具性能而定。一般铺土厚度应小于压实机械压实的作用深度，应能使土方压实而机械的功耗最小。一般人夯和蛙式打夯机虚铺厚度为200250mm，具体应进行现场夯（压）实试验确定。各层铺摊后均应用木耙找平，与路槽边壁上的木橛控制平对应检查。每层压实后进行环刀取样检查。2.4.7填方应在边缘设一定坡度，以保持填方的稳定。a填方应从最低处开始，由下而上整个宽度水平分层均匀铺填土料和夯（压）实。底层如松土时，应先夯实，然后再全面填筑。b深浅坑（槽）相连时，应先填深坑（槽），相平后与浅坑全面分层填夯。如分段填筑，交接处填成阶梯形，分层交接处应错开，上下层接缝距离不小于1米。每层碾压重叠应达到0.51.0m。墙基及管道回填应在两侧用细土同时回填夯实。c、在地形起伏处填土，应做好接槎，修筑1：2阶梯形边坡，每台阶可取50cm ,宽100cm。分段填筑时，每层接缝处，应作成大于1：1.5的斜坡。接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。2.4.8人工回填打夯前应将填土初步整平，每层虚铺30厚，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。夯实基槽及地坪时，行夯路线应由四边开始，然后再夯向中间。用蛙式打夯机等小型机具夯实时，打夯之前应对填土初步整平，打夯机依次夯打，均匀分开，不留间歇。在靠近结构30cm处采用人工夯，以避免影响结构。路槽回填应在相对两侧或四周同时进行回填与夯实。回填高差不可相差太多，以名免将墙挤歪。较长的管沟墙，应采取内部加支撑的措施。当天填土当天压实，以免漏压。2.4.9找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平，低洼处应及时补打灰土。2.5、质量标准：2.5.1保证项目：、基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。、回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。、填土必须按规定分层夯压密实，取样测定压实后土的干密度，其合格率不应小于90%；不合格干密度的最低值与设计值的差不应大于0.08t/m3,且不应集中。2.5.2允许偏差项目：回填土工程允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法路槽管沟填方、场地平整地（路）面基层人工施工机械施工1标 高+0 -5050100+0 -50用水准仪检查或拉线尺量检查2表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺检查2.6、成品保护：2.6.1路槽回填应分层对称进行，防止一侧回填造成两侧压力不平衡，使基础变形或倾到。2.6.2夜间作业，应合理安排施工顺序，设置足够照明，严禁汽车直接倒土入槽，防止铺填超厚和挤坏基础。2.6.3已完填土应将表面压实，做成一定坡向或做好排水设施，防止地面雨水流入坑（槽）浸泡地基。2.7、安全措施及施工注意事项：2.7.1在填土夯实过程中，要随时注意边坡土的变化，对坑（槽）、有松土掉落或塌方的危险时，应采取适当的支护措施。路槽边上不得堆放重物。2.7.2坑（槽）回填，用车辆运土时，应对跳板、便桥进行检查，以保证交通道路畅通安全。车与车的前后距离不得小于5m。车辆上均应装设制动闸，用于推车运土回填，不得放手让车自动翻转卸土。2.7.3路槽回填土时，支撑（护）的拆除，应按回填顺序，从下而上逐步拆除，不得全部拆除后再回填，以免使边坡失稳；更换支撑时，必须先装新的，再拆除旧的。2.7.4非机电设备操作人员不准擅自动用机电设备。使用蛙式打夯机时，要两人操作，其中一人负责移动胶皮线。操作夯机人员必须戴胶皮手套，以防触电。打夯时要精神集中，两机平行间距不得小于3米；在同一夯行路线上，前后距离不得小于10米。2.7.5对有密实度要求的填方，应按规定每层取样测定夯实后的干密度，在符合设计和规范要求后，才能填筑上层，未达到设计要求的部位，应有处理措施。2.7.6严格选用回填土料，控制含水量、夯实遍数。不同的土填筑时，应按土类有规则地分层铺填，将透水性大的土层置于透水性小的土层之下，不得混杂使用，以利水分排除和基土稳定，并可避免在填方内形成水囊和产生滑动现象。2.7.7严格控制每层铺土厚度，严禁汽车直接向路槽中倒土，并应禁止用浇水、水撼方法使土下沉，代替夯实。2.7.8机械夯实不到的边角部位，应用细粒土料回填，并仔细夯实。室内地坪、道路路基等部位的回填土，应有一段自然沉实的时间，测定沉降变化，稳定后再进行下道工序施工。2.7.9雨天不宜进行回填施工，必须回填时，应分段尽快完成，且宜采用砂土、石屑等填料，周围应有防雨和排水措施。 3、水泥混凝土路面3.1、模板工程支模前，用经纬仪测设道路中心线，10m15m设置一个中心点，以保证道路顺直。模板采用20#槽钢作为侧模，模板外侧增加钢筋桩或钢管桩支承牢固，钢筋桩的间距不大于1300，必要时增加木支撑，槽钢接头处增加连接点，防止模板接槎部位错位，详见下图。 模板支设示意图 槽钢连接示意图道路圆弧边模根据图纸要求尺寸，采用钢板制做定型模板；模板安装完成后，模板底部与垫层采用细石混凝土垫脚堵缝。为保证混凝土路面棱角顺直、不受损坏，拆模必须待混凝土浇筑后36-48小时后进行。为防止砼侧面外露，应及时进行回填并夯实，夯实时应注意不要损伤棱角。3.2、混凝土路面3.2.1混凝土计量：搅拌现场安装计量器具，依据配合比对进料进行计量，计量采用重量比；计量偏差：水泥、水应控制在2%，粗细骨料应控制在3%以内。应设置专人进行计量，并做记录。3.2.2混凝土搅拌：搅拌时水灰比和塌落度要严格控制 ，每罐搅拌时间不少于90S，确保拌和均匀，禁止有搅拌不均匀的生料进入浇捣地点。3.2.3混凝土振捣：混凝土铺满后，先用插入式振捣棒进行振捣，纵横向振点间距不大于500mm, 先两侧后中间，混凝土不宜过度振捣。插入式振动棒振捣过后不允许有漏振现象。再用平板式振捣器复振，低洼部分添加混凝土找平，最后用（电动双轮行走式）碾压滚提出原浆，混凝土振捣和碾压时，要随时观察侧模的情况，发现问题应及时纠正并加固。3.2.4路面压光：混凝土碾压后，禁止施工人员在振好的混凝土上随意走动，并用尺杆刮平，混凝土水分坍落后；进行面层压光；路面压光要求至少三遍；混凝土表面无水膜时进行第一遍人工压光，同时处理好边角及细部，要求压实平整，混凝土开始凝结，进行分遍抹压面层，压光时不得漏压，在混凝土终凝前完成压光，压光后要求混凝土平整、无抹痕、无接茬印、无外露石子，颜色均匀一致。面层压光时，应用一块整体木板或两根20#槽钢，横跨在未收好的混凝土面层上，两端支撑在模板上，严禁脚直接踏在未收好的混凝土面层上。3.3、路面缩缝3.3.1路面缩缝切割：当混凝土达到设计强度25%30%时可进行缩缝机械切割，以切割时不出现缺棱掉角为宜，缩缝切割的深度应不小于路面厚度的1/3（从顶面算起）；缩缝留设间距按设计施工，每 6米设置一道伸缩缝。3.3.2缩缝嵌缝：道路强度达到100%后，缩缝内应清理干净，采用沥青马蹄脂嵌缝。3.4、路面施工缝：施工缝应设置在缩缝处，施工缝设置处应支设同浇筑高度相同的模板，模板横设时应与纵向路中心成90，强度达到25%30%时可用机械切割成缩缝。3.5、路面养护路面混凝土养护要派专人负责，并在浇筑完成后12h内开始，使路面一直保持湿润状态，养护期不少于7天。路面养护期间严禁行人、车辆在上面走动，直至混凝土强度达到要求后方可通行，通行速度不得大于5km/h，防止车辆刹车破坏或污染道路面层。3.6、质量验收路面宽度偏差：20 mm 路面平整度偏差：5 mm纵坡标高坡偏差：10 mm 横坡偏差为坡长的0.25%纵缝顺直度偏差10 mm 横缝顺直度偏差：10 mm板边垂直度偏差 : 5 mm 胀缝板边垂直度无误差相邻板高低差偏：3 mm 井框与路面高差偏差：3 mm 4、模板分项工程4.1、准备工作向施工班组进行技术交底，做好模板底部的砂浆找平工作，以防模板底部浇筑混凝土时出现漏浆，模板应涂刷隔离剂，在涂刷隔离剂之前应先将模板上的灰浆铲除干净。模板支撑的承接面应平整坚固。4.2、模板制作、安装混凝土采用20#槽做模板，原弧路边采用钢定型模板，其它部位模板采用12mm厚竹胶合板模板，支撑竹胶模板的主龙骨为10050mm方木，主龙骨纵向排列，沿模板纵面统设。主龙骨与12mm厚竹胶板用铁钉钉牢，成为整体；龙骨外侧使用架子钢管进行加固。4.3、砼垫层模板垫层厚度为100，模板采用100*40方木支设，支设方法采用就地固定。4.4、质量要求模板安装允许误差：轴线位移 5 模板表面平整度 土5截面尺寸 4、-5 相邻两块模板高低差 2表面平整度 5 垂直度 64.5、模板施工应注意的事项严格控制模板拆除时间，拆模强度符合规范（GB50204-92）的规定，强度估算可查规范中附录的温度、龄期对混凝土强度的影响曲线。在模板上施工电气焊时，应在模板上铺设石棉，焊接后应及时浇水。 5、混凝土分项工程5.1、施工准备：掌握天气变化情况，准备必要的防雨设施；检查模板支设、支撑强度和刚度是否满足混凝土浇筑的需要，钢筋和预埋件与设计是否相否。模板内的垃圾、木屑、刨花、泥土等杂物应清理干净，浇水湿润。5.2、施工顺序：清理模板 隐蔽验收签证混凝土搅拌、运输浇筑养护 拆模。5.3、振捣要点：震动棒的插入间距，根据钢筋密度决定，一般为振捣作用部分长度的1.25倍，最大不超过50CM。插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，不得遗漏，做到均匀振实；移动间距大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5CM，以消除两层间的接缝。5.4、注意事项：浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥的品种、气温即混凝土凝结条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。5.5、养护：混凝土浇筑完毕后应在12小时内加以覆盖并浇水，浇水次数应能保证混凝土有足够的湿润状态，养护期不得少于7天。5.6、质量安全措施：控制石子、砂子的含泥量不超过1和3。浇筑过程中每一工作班至少检查两次混凝土组成材料的质量和混凝土的坍落度。5、6月份施工时，由于气温较高，混凝土中的水分蒸发较快，容易造成混凝土的坍落度损失，应及时调整。三、护坡挡墙1. 根据设计图纸要求，墙基C10混凝土垫层10cm厚，石墙采用砂浆强度为M7.5，压顶采用C20混凝土10cm厚。2.施工前，应做好测量定位，复测工作，确认该挡墙位置无误后，方可放线施工，并经监理工程师批准。 3. 砌筑时，应对操作做好认真细致的交流工作。逐层收坡，内面线可大致适顺。在砌筑过程中应经常校正线杆，检查砌筑质量，确保砌体各部位尺寸和施工质量符合设计图纸及质量规范要求。 4. 挡墙基础直接置于天然地基上时，应经监理工程师检验同意后，方可开始砌筑，当有渗透水时，应及时排出，以免基础在砂浆初凝前遭遇水浸害 5.挡墙基础为软弱土层，不能保证图纸要求的强度时，应经监理工程师批准。采用加宽基础或其它措施，浸水的挡土墙基础的设置深度，应符合图纸规定，且不小于冲刷线以下0.5M 。 6. 当挡土墙基础设置在岩石的横坡上时，应清除表面风化层，并做成台阶形，台阶的高宽比不得大于2：1，台阶宽度不应小于0.5M。 7. 沿挡墙方向地面有纵坡时，应沿纵向按图纸要求做成台阶。 8. 砌筑基础第一层时，如基底为基岩或砼基础，应先将其表面清洗、湿润、坐浆砌筑。砌筑间断后再进行砌筑时，应将砌层表面加以清扫和湿润。9. 砌筑体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不应振动下层，不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块。砌体砌筑完成后，应进行勾缝。 10. 工作段的分段位置宜在伸缩缝和沉降缝之处，各段水平缝隙应一致。 11.墙基槽的开挖和回填应符合图纸和相关的规范要求。 12 挡墙每20米长为一个单元，两单元之间留3宽变形缝，变形缝侧面必须垂直。 砌筑砂浆必须严格按配合比通知单要求拌制。 13 石砌体采用的石材应质地坚实，无风化剥落和裂纹。挡墙表面的石材，尚应色泽均匀。 14 毛石挡土墙，中间部分丁砌料石伸人毛石部分的长度不应小于200mm。 15泄水孔应均匀设置，在每米高度上间隔3m左右设置一个泄水孔，泄水孔按品字形设置。 16 泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm、厚200mm的卵石或碎石作疏水层。 17 挡土墙内侧回填土必须分层夯填，分层松土厚度应为300mm。墙顶土面应有适当坡度使流水流向挡土墙外侧面。 18 毛石挡墙的组砌方法为：内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置；毛石挡墙拉结石每 07m2墙面不应少于1块。 19 挡墙的面石长度不能小于25，厚度不小于25，上下层错缝不小于12。 20 挡墙出土部份面石的加工高度为3132，每层砌筑斜面高度34.3,挡墙垂直高度1米。 21 挡墙面勾成皮条缝，缝宽40，必须横平竖直；泄水孔边勾成外边高度为15的正等边三角形。 22. 质量检验 a、 石料规格和质量应符合有关规定。 b、地基与基础必须满足图纸要求。 c、砂浆的配合比应符合试验规定 d、砌石分层错缝，浆砌时坐浆挤紧，嵌填饱满密实，不得有空洞。 e、墙背填料符合图纸要求。 f、沉降缝、泄水孔的位置和数量应符合图纸要求。 1、 施工准备 应先进行路面高程的测量,准确测得各处的高程，根据测量数据，和保证石灰稳定土基层不小于的原则，定出各段标高。根据图纸设计高程,采用挖掘机、推土机、自卸汽车相结合的方法进行施工。二、人行道施工1、施工顺序：施工放线C15素混凝土垫层3cm1:3水泥砂浆 铺设6cm环保透水砖2、 施工方法： （1）清基:该路面上原有面包砖，施工时必须先将原灰土，清除深度不能少于30cm。路基上的树根挖出后应将坑穴填平夯实 （2）路基：人行道路基应平整，碾压密实，密实度大于0.9。 （3） 15cm厚C15混凝土垫层： 水泥：PO32.5普通水泥。 砂：中砂，含泥量不大于5%。 石子：碎石，粒径1031.5mm，含泥量不大于3%，且无杂物。 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 主要机具：搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、平板振动器、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。 基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。 在基坑内做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平。 校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。准备好混凝土试模槽底或模板内清理混凝土拌制混凝土浇筑混凝土振捣清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺序为石子水泥砂子（掺合料）水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s。 C15垫层厚度为150，采用小推车运输人工摊铺平板振动器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘，且捣密实。 混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。 混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表面应用木抹子搓平。 混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。 评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（GBJ107?7）的规定取样、制作、养护和试验。其强度必须符合施工规范的规定。 对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。 混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm2，累计不大于400cm2，无孔洞。 无缝隙无夹渣层。 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板 。 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。 在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。 (基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。 混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。 表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢等原因造成。 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物。主要是未认真清理而造成。 不规则裂缝：基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早而造成。本工艺标准应具备以下质量记录 水泥的出厂证明及复验证明。 模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。 结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。 混凝土搅拌开始前，应对搅拌机及配套机械进行无负荷试运转，检查正常，动输道路畅通，方可开始开机工作。 搅拌机运转时，严禁用铁锹等工具伸入罐扒料时，要拉闸停机，并有专人看护。工作完毕后，应将拌筒清洗干净，搅拌机应用专用开关箱，并应装有漏电保护器，停机时应拉闸断电，下班后电箱应上锁。搅拌机上料斗提升后，斗下禁止人员通行。如必须在斗下清查时，须将升降料斗用保险链条挂牢或用木杠架住，并停机，以免落下伤人。采用手推车运输混凝土时，不得争先抢道，装车不应过满；卸车时应有挡车措施，不得用力过猛或撒把，以防车伤人。混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套；振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。（4）、3cm厚1：3水泥砂浆垫层 在压实的混凝土垫层上铺设3cm厚1:3水泥砂浆垫层抹光，让面层渗透的水在砂浆面层表面通过基层的设计坡度的预留的水管。 铺筑砂浆：于清理干净的底层上洒水一遍使之湿润，然后铺筑砂浆，3公分厚1:3水泥砂浆，粗砂要过筛，和易性要好，厚度为2cm，按虚高用刮板找平。铺砂砂浆应随砌块同时进行。（5）、铺设6cm厚环保透水砖 面层为环保透水砖，在铺设时，应根据设计图案铺设环保透水砖，铺设时应轻轻平放，用橡胶锤锤打稳定，但不得损伤透水砖的边角，质量要求符合透水砖路面及验收规范规定。铺砌时，道砖要轻放，用木锤轻击道板的中心，不得向道板底塞灰或支垫硬料。若不平，拿起道板平垫砂浆重新铺砌，必须按设计要求花样摆放砖块,铺平、安放稳固。在铺砌过程中，班组设专门人员不断地检查缝距、缝的直顺度、宽窄均匀度以及道板的平整度，发现有不平整的块，及时进行更换。每日班后，将分散各处的物料堆放一起，保持工地整洁。要求铺块达到设计强度标准，运输过程中防止缺棱掉角。要根据道路的线型和设计宽度，事先作出铺砌方案；作好技术交底，做好测量放线；为了纵横缝的直顺应用经纬仪做好纵向基线的测设，依据基线之间尺寸要准确。单位工程的全段铺砌要按统一方案施工。铺砌道板与道牙顶面衔接要平顺，不论是先栽道牙或先铺砌人行道砖都应有一个“标准”，防止出现高差。