衬套设计规范.doc

衬套设计规范 主编：参编：主审：批准： 目 录 1.常见历史故障模式32.设计输入参数规范清单33.设计参数规范要求44.样件尺寸检测记录规范表65.装配验证记录规范表76.压入压出力检验记录规范表87.材料规范要求88.刚度检测规范99.台架验证规范1010.试验样件准备规范要求1011.数据图纸规范要求1012.试验开裂件判定标准111、常见历史故障模式序号常见故障模式名称主要原因预防、控制1开裂1、耐久设计目标太低2、结构应力集中3、材料配方差1、设计输入清单、设计参数清单2、结构数据库、CAE仿真计算、快速台架验证3、材料数据库、快速台架验证2熔胶1、材料耐磨性能差2、材料散热性能差材料数据库、材料试验3衬套内管与外管撞击1、位移、摆角设计参数不全2、限位、防撞结构不合理考虑衬套变形前提下做综合受力工况的动态校核4内套管端面磨损1、套管材料选择不当材料数据库5刚度超差1、结构设计不满足刚度要求2、配方设计无法满足刚度要求结构数据库、材料数据库、快速刚度试验6脱出配合不当2、设计输入参数规范清单在设计开始之前，要求收集相关输入参数如下（基本值+公差）：输入项值备注接口尺寸径向接口尺寸如外管外径、内管内径轴向接口尺寸如内、外管长度等装配联接方式可维修性 联接力如压入、压脱力等 材料禁用物质要求等外观标识要求、表面质量等性能整车坐标下各向静刚度 整车坐标下各向扭转刚度动刚度工作温度范围高低温下允许刚度损失范围 载荷输入 整车坐标下X向预载、载荷 整车坐标下Y向预载、载荷 整车坐标下Z向预载、载荷 整车坐标下X向位移 整车坐标下Y向位移 整车坐标下Z向位移 整车坐标下绕X轴转角整车坐标下绕Y轴转角整车坐标下绕Z轴转角耐久目标（功能、性能） 需分解到台架级 重量重量目标成本成本目标3、设计参数规范要求在设计输入确认后，零部件工程师需与供应商一起将系统输入指标转化成下表各设计参数值：条目数值(V00)数值(V01)数值(V02)数值(V03)尺寸材料重量外套管外径外套管外径公差外套管厚度外套管长度外套管材料外套管重量橡胶材料橡胶重量嵌件材料嵌件重量内套管内径内套管内径公差内套管厚度内套管长度内套管长度公差内套管材料外套管重量衬套总成重量装配压入力压脱力压装角度载荷整车坐标下X向载荷整车坐标下Y向载荷整车坐标下Z向载荷整车坐标下X向位移整车坐标下Y向位移整车坐标下Z向位移整车坐标下绕X轴转角整车坐标下绕Y轴转角整车坐标下绕Z轴转角性能空心方向静刚度实心方向静刚度轴向静刚度空心方向扭转刚度实心方向扭转刚度轴向扭转刚度动刚度橡胶硬度功能耐久台架工况、目标一台架工况、目标二台架工况、目标三耐久目标4、样件尺寸检测记录规范表尺寸检测记录表（批次样本量不能少于10件）车型零件名称零件号厂家名称检验日期应检尺寸形位公差件1件2件3件4件5件6件7件8件9件10尺寸合格率尺寸一尺寸二样件合格率5、装配验证记录规范表装配验证记录表（同批次连续样本量不能少于10件）车型零件名称零件号厂家名称检验日期样车1样车2样车3样车4样车5样车6样车7样车8样车9样车10样车11样车12问题点一问题点二6、压入压出力检验记录规范表压入压出力检验记录表（批次样本量不能少于10件）车型零件名称零件号厂家理论压入力理论压出力序号衬套外管实测尺寸配合套管实测尺寸实际压入力实际压出力样件1样件2样件3样件4样件5样件6样件7样件8样件9样件10样件11样件12样件137、材料规范要求要求衬套产品所用材料满足产品设计定义。相关标准如下： 禁用物质要求 橡胶材料及制品耐臭氧试验方法（试行） 橡胶材料及制品硬度的测定方法（试行） 橡胶材质(红外光谱)分析方法（试行）8、刚度检测规范（常规、高低温等）在设计验证阶段，每个样件的各向刚度都需检测记录如下表，以便试验过程中的跟踪与评估。车型零件名称零件号厂家样件生产日期检验日期试验温度测量范围（力或位移、转角）样件编号硬度样件用途频率、振幅设计值使用前实测值使用后实测值刚度变化预载力：加载速度：力臂：加载方向图示9、台架验证规范（零部件只验证到台架级，但是怎么与系统及整车耐久目标关联得有标准）需根据载荷输入、各向位移及摆角情况，耐久目标确定具体验证工况。车型A16零件名称后轴衬套零件号J43-3301020厂家样件生产日期检验日期试验温度样件编号试验工况：高周疲劳耐久性能测试接受标准目标要求衬套轴线与整车Y向成25度角，在整车X方向加载5200N，频率6HZ；衬套轴向扭转15，频率1.3HZ；风冷。两种工况同时加载,循环次数70万次（以空心方向为准）。完成规定循环后各向静刚度变化量不超过20%，裂纹不大于3mm。10、试验样件准备规范要求1）、首次供样需管件工程师至供应商现场全程跟踪，测试并记录各项设计指标，样本量不能少于10件。2）、装车验证阶段所有样件的各向静态刚度值均需测量记录并与样件编号对应，存档以备随时查阅评估。11、数据图纸规范要求1）、数据规范要求（数据格式要求等） 产品CAD数据定义 第2部分：零部件三维建模通用规范2）、图纸规范要求（图纸格式要求、图面内容要求） 车产品图样要求 产品制图规范尺寸公差和形位公差（GD&T） 12、试验开裂件判定标准等级一 无开裂 无任何（龟裂、开裂、脱胶、熔胶、碎裂等）异常现象 合格 等级二轻微开裂 裂纹长度和深度均小于5mm（径向刚度损失率20%）合格等级三轻度开裂 1）裂纹长度和深度处于510mm（径向刚度损失率20%） 2）裂纹长度和深度一项小于5mm,另一项大于10mm; （径向刚度损失率20%）让步接受 等级四严重开裂 裂纹长度和深度均大于10mm; 不合格