机械加工工艺规程的制定.doc

第2章 机械加工工艺规程的制订 一、名词解释 1.生产过程（p37） 生产过程是指把原材料(半成品)转变为成品的全过程.机械产品的生产过程,一般包括: 生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造,生产计划的编制,生产资料的准备;毛坯的制造,如铸造,锻造,冲压等;零件的加工,如切削加工,热处理,表面处理等;产品的装配,如总装,部装,调试检验和油漆等;生产的服务,如原材料,外购件和工具的供应,运输,保管等.2.工艺过程（p37） 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状,尺寸,相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程.如毛坯的制造,机械加工,热处理,装配等均为工艺过程. 在工艺过程中,若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状,尺寸和表面质量,使之成为合格零件的工艺过程,称为机械加工工艺过程.同样,将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程,称为装配工艺过程3.生产纲领（p38） 企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。4.工艺规程（p40） 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。5.零件结构工艺性（p44） 零件的整体结构、组成各要素的几何形状应尽量简单统一。尽量减少切削加工量，减少材料及切削刀具的消耗量。尽可能采用普通设备和标准刀、量具加工，且刀具易切入、切出而顺利通过加工表面。要便于装夹，装夹次数少。零件加工部位要有足够的刚性，以减少加工过程中的变形，提高加工精度。尽可能采用标准件、通用件、借用件和相似件。6.基准、设计基准、工艺基准（p48） 基准分为设计基准和工艺基准。设计基准：是设计图样上所采用的基准。工艺基准：是在加工过程中所采用的基准。分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。7.粗基准、精基准（p49）粗基准：机械加工的最初工序只能用工件毛坯上未经加工表面作定位基准。精基准：用已经加工过的表面作定位基准。在制定零件机械加工工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准定位把工件加工到设计要求，然后考虑选择什么样的粗基准定位，把用作精基准的表面加工出来。8.加工经济精度（p52） 是指在正常的加工条件（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级工人，不延长加工时间）下所能保证的加工精度。9.加工余量、工序余量、加工总余量（p61） 加工余量：是指加工过程中所切去的金属层厚度。工序余量：是相邻两工序的工序尺寸只差。加工总余量：是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。10.工序尺寸（p64） 零件每一道工序加工规定达到的尺寸。11.工艺尺寸链（p65） 在零件的加工过程中,为了加工和检验的方便,有时需要进行一些工艺尺寸的计算.为使这种计算迅速准确,按照尺寸链的基本原理,将这些有关尺寸以一定顺序首尾相连排列成一封闭的尺寸系统,即构成了零件的工艺尺寸链,简称工艺尺寸链. 12.机械加工时间定额（p73） 在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。二、简答题 1.简述工艺过程的组成。（p37-38，里面注意可能会有名词解释） 工序 是指一个或一组工人,在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程.安装 工件在加工前,在机床或夹具上先占据一正确位置 (定位 ),然后再夹紧的过程称为（装夹）.工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为（安装）.工位 为完成定的工序内容,一次装夹工件后,工件 (或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位置,称为（工位）工步 工步是指被加工表面(或装配时的连接表面 )和切削(或装配)工具不变的情况下所连续完成的那一部分工序.一个工序可以包括几个工步,也可以只有一个工步.进给 若被加工表面切去的金属层很厚,需分几次切削,则每进行一次切削就是一次进给.一个工步可以包括一次进给或几次进给.2.简述生产类型及按年产量可划分为哪几种类型？（p39） 单件生产 单件生产的基本特点是:生产的产品种类繁多,每种产品的产量很少,而且很少重复生产.成批生产 成批生产的基本特点是:分批的生产相同的产品,生产呈周期性重复.成批生产又可按其批量大小分为小批量生产,中批量生产,大批量生产三种类型.大量生产 大量生产的基本特点是:产量大,品种少,大多数工作长期重复的进行某个零件的某一道工序的加工.3.简述制定工艺规程的原始资料与基本步骤。（p43）主要有产品的零件图和装配图；产品生产纲领；有关手册、图册、标准、类似产品的工艺资料；工厂的生产条件；国内外有关的工艺技术的发展情况等。4.零件的工艺性分析具体分为哪两个阶段。（p44） 设计阶段和生产技术准备阶段。5.简述零件的结构工艺性。（p44） 零件的整体结构、组成各要素的几何形状应尽量简单统一。尽量减少切削加工量，减少材料及切削刀具的消耗量。尽可能采用普通设备和标准刀、量具加工，且刀具易切入、切出而顺利通过加工表面。要便于装夹，装夹次数少。零件加工部位要有足够的刚性，以减少加工过程中的变形，提高加工精度。尽可能采用标准件、通用件、借用件和相似件。6.简述零件的工艺性分析与工艺规程的制定。（p47） 首先，分析零件的结构组成和几何形状特征属于哪一类典型零件范畴，从而初步确定该零件机械加工的主要方法。其次，分析零件加工表面的技术要求，从而初步确定主要表面及其加工方案、定位基准、技术关键以及加工阶段的划分。一般是根据零件的尺寸公差等级、形位公差、表面粗糙度要求确定主要加工表面，结合材料与热处理要求进而确定其加工方案，这是关键的一步。根据各点、线、面的设计基准及位置公差等要求，选择定位基准。根据材料及热处理要求选择热处理方法，安排热处理工序。最后确定该零件加工中的技术关键，拟定采取哪些技术措施。7.简述毛坯的种类和选择。（p47） 毛坯主要有铸件、锻件、焊接件、各种型材及板料等。选择时要考虑的因素：零件材料及其力学性能零件材料的工艺性零件的结构形状和尺寸。生产类型工厂生产条件。8.（重点）简述粗基准的选择原则。（p49） 为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面为粗基准。当工件上有多个非加工面与加工面之间有位置要求时，则应以其中要求较高的非加工面为粗基准。为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。为了保证重要加工面的余量均匀，应选择其为粗基准。粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。作粗基准的表面应平整光洁，以使工件定位稳定可靠，夹紧方便。9.（重点）简述精基准的选择原则。（p49） 10.简述选择零件表面加工方法的主要有哪些？（p52） 11.简述机械加工工序的安排原则（p57） 1)基准先行 零件加工一般多从精基准的加工开始,再以精基准定位加工其它表面.因此,选作精基准的表面应安排在工艺过程起始工序先进行加工,以便为后续工序提供精基准.例如轴类零件先加工两端中心孔,然后再以中心孔作为精基准,粗,精加工所有外圆表面.齿轮加工则先加工内孔及基准端面,再以内孔及端面作为精基准,粗,精加工齿形表面. 2)先粗后精 精基准加工好以后,整个零件的加工工序,应是粗加工工序在前,相继为半精加工,精加工及光整加工.按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面,即先粗加工再半精加工各主要表面,最后再进行精加工和光整加工.在对重要表面精加工之前,有时需对精基准进行修整,以利于保证重要表面的加工精度,如主轴的高精度磨削时,精磨和超精磨削前都须研磨中心孔;精密齿轮磨齿前,也要对内孔进行磨削加工. 3)先主后次 根据零件的功用和技术要求.先将零件的主要表面和次要表面分开,然后先安排主要表面的加工,再把次要表面的加工工序插入其中.次要表面一般指键槽,螺孔,销孔等表面.这些表面一般都与主要表面有一定的相对位置要求,应以主要表面作为基准进行次要表面加工,所以次要表面的加工一般放在主要表面的半精加工以后,精加工以前一次加工结束.也有放在最后加工的,但此时应注意不要碰伤已加工好的主要表面. 4)先面后孔 对于箱体,底座,支架等类零件,平面的轮廓尺寸较大,用它作为精基准加工孔,比较稳定可靠,也容易加工,有利于保证孔的精度.如果先加工孔,再以孔为基准加工平面,则比较困难,加工质量也受影响.12.简述预备热处理与最终热处理的目的。（p57） 预备热处理的目的是改善加工性能,消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织.其热处理工艺有退火,正火,时效,调质等.调质即是在淬火后进行高温回火处理,它能获得均匀细致的回火索氏体组织,为以后的表面淬火和渗氮处理时减少变形做准备,因此调质也可作为预备热处理.由于调质后零件的综合力学性能较好,对某些硬度和耐磨性要求不高的零件,也可作为最终热处理工序.最终热处理的目的是提高硬度,耐磨性和强度等力学性能.13.零件加工表面粗糙度在什么范围内不得安排淬火工序？（p57） 一般情况下，零件加工表面粗糙度Ra0.8m时，不得安排淬火工序。14.简述划分加工阶段的作用。（p59） 1) 保证加工质量 零件在粗加工时,由于要切除掉大量金属,因而会产生较大的切削力和切削热,同时也需要较大的夹紧力,在这些力和热的作用下,零件会产生较大的变形.而且经过粗加工后零件的内应力要重新分布,也会使零件发生变形.如果不划分加工阶段而连续加工,就无法避免和修正上述原因所引起的加工误差.加工阶段划分后,粗加工造成的误差,通过半精加工和精加工可以得到修正,并逐步提高零件的加工精度和表面质量,保证了零件的加工要求. 2) 合理使用机床设备 粗加工一般要求功率大,刚性好,生产率高而精度不高的机床设备.而精加工需采用精度高的机床设备,划分加工阶段后就可以充分发挥粗,精加工设备各自性能的特点,避免以粗干精,做到合理使用设备.这样不但提高了粗加工的生产效率,而且也有利于保持精加工设备的精度和使用寿命. 3) 及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面 毛坯上的各种缺陷(如气孔,砂眼,夹渣或加工余量不足等),在粗加工后即可被发现,便于及时修补或决定报废,以免继续加工后造成工时和加工费用的浪费. 4) 便于安排热处理 热处理工序使加工过程划分成几个阶段,如精密主轴在粗加工后进行去除应力的人工时效处理,半精加工后进行淬火,精加工后进行低温回火和冰冷处理,最后再进行光整加工.这几次热处理就把整个加工过程划分为粗加工半精加工精加工光整加工阶段.15.划分加工阶段的依据主要有哪些？（p60） 主要根据零件加工表面的尺寸公差等级、表面粗糙度、热处理要求等划分加工阶段。16.简述影响加工余量的因素。（p63）1) 前工序的尺寸公差 2) 前工序的形状和位置公差3) 前工序的表面粗糙度和表面缺陷4)本工序的安装误差 17.确定加工余量的方法有哪些？（p63） (1)分析计算法 本方法是根据有关加工余量计算公式和一定的试验资料,对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算来确定加工余量.用这种方法确定加工余量比较经济合理,但必须有比较全面和可靠的试验资料.目前,只在材料十分贵重,以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用. (2)经验估算法 本方法是根据工厂的生产技术水平,依靠实际经验确定加工余量.为防止因余量过小而产生废品,经验估计的数值总是偏大,这种方法常用于单件小批量生产. (3)查表修正法 此法是根据各工厂长期的生产实践与试验研究所积累的有关加工余量数据,制成各种表格并汇编成手册,确定加工余量时,查阅有关手册,再结合本厂的实际情况进行适当修正后确定,目前此法应用较为普遍.18.完成一个工件或一道工序的时间为单件时间，主要有哪几部分组成？（时间额定的组成）（p73多选） 1)基本时间 Tb 基本时间是指直接改变生产对象的尺寸,形状,相对位置以及表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间.对于切削加工来说,基本时间就是切除金属所消耗的时间(包括刀具的切入和切出时间在内). 2)辅助时间Ta 辅助时间是为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间.它包括:装卸工件,开停机床,引进或退出刀具,改变切削用量,试切和测量工件等所消耗的时间. 基本时间和辅助时间的总和称为作业时间.它是直接用于制造产品或零部件所消耗的时间. 辅助时间的确定方法随生产类型而异.大批大量生产时,为使辅助时间规定得合理,需将辅助动作分解,再分别确定各分解动作的时间,最后予以综合;中批生产则可根据以往统计资料来确定;单件小批生产常用基本时间的百分比进行估算. 3)布置工作地时间 Ts 布置工作地时间是为了使加工正常进行,工人照管工作地(如更换刀具,润滑机床,清理切屑,收拾工具等)所消耗的时间.它不是直接消耗在每个工件上的.而是消耗在一个工作班内的时间,再折算到每个工件上的.一般按作业时间的 2% 7% 估算. 4)休息与生理需要时间 Tr 休息与生理需要时间是工人在工作班内恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间. T 是按一个工作班为计算单位,再折算到每个工件上的.对机床操作工人一般按作业时间的 2% 估算. 以上四部分时间的总和称为单件时间 T ,即 T = T +T + T + T 5)准备与终结时间Te 准备与终结时间是指工人为了生产一批产品或零部件,进行准备和结束工作所消耗的时间.在单件或成批生产中,每当开始加工一批工件时,工人需要熟悉工艺文件,领取毛坯,材料,工艺装备,安装刀具和夹具,调整机床和其它工艺装备等所消耗的时间以及加工一批工件结束后,需拆下和归还工艺装备,送交成品等所消耗的时间.T 既不是直接消耗在每个工件上的,也不是消耗在一个工作班内的时间,而是消耗在一批工件上的时间.因而分摊到每个工件的时间为T / n ,其中 n 为批量.故单件和成批生产的单件工时定额的计算公式 T 应为: T = T +T / n 大批大量生产时,由于 n 的数值很大,T / n 0,故不考虑准备终结时间,即: T = T19.简述提高机械加工生产率的工艺途径。（p75）缩短基本时间Tb（例如提高切削用量、缩短切削行程、采用高生产率的加工方法等）缩短辅助时间Ta（例如采用先进的工具、夹具和量具。使辅助时间和基本时间相重合等。）缩短布置工作的时间Ts缩短准备与终结时间Te