支脚保护壳塑料注射模设计

徐州工业职 业技术学院毕业设计说明书 1 徐州工业职业技术学院 毕业设计说明书 课题名称： 支脚保护壳塑料注射模设计 学生姓名 学 号 所在学院 专 业 班 级 指导教师 起讫时间： 2013 年 9 月 17日 2013 年 10月 30 日 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 2 摘 要 根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。本模具采用一模二件，侧浇口进料，注射机采用 海天 80号，设置冷却系统， 制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。最后使用 关键词： 机械设计 、 模具设计 、 注射机的选择徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 3 to of of of 0 xb up G d of so as to a G to d d UG d of 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 4 目 录 摘 要 . 2 第 1 章 塑料材料分析 . 6 1 1 塑料材料的基本特性 . 6 1 2 塑件材料成型性能 . 6 1 3 塑件材料主要用途 . 6 第 2 章 塑件的工艺分析 . 7 2 1 塑件的结构设计 . 7 2 2 塑件尺寸及精度 . 7 2 3 塑件表面粗糙度 . 8 2 4 塑件的体积和质量 . 8 第 3 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 . 9 3 1、注射成型工艺过程分析 5 . 9 3 2 浇口种类的确定 . 9 3 3 型腔数目的确定 . 9 3 4 注射机的选择和校核 . 9 注射量的校核 . 10 塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 . 10 3 4 3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 . 11 第 4 章 注射模 具结构设计 . 12 4 1 分型面的设计 . 12 4 2 型腔的布局 . 12 4 3 浇注系统的设计 . 12 4 3 1 浇注系统组成 . 错误 !未定义书签。 4 3 2 确定浇注系统的原则 . 错误 !未定义书签。 4 3 3 主流道的设计 . 13 4 3 4 分流道的设计 . 14 4 3 5 浇口的设计 . 14 4 3 6 冷料穴的设计 . 错误 !未定义书签。 4 4 注射模成型零部件的设计 7 . 14 4 4 1 成型零部件结构设计 . 错误 !未定义书签。 4 4 2 成型零部件工作尺寸的计算 . 12 4 5 排气结构设计 . 15 4 6 脱模机构的设计 . 16 4 6 1 脱模机构的选用原则 . 16 4 6 2 脱模机构类型 的选择 . 16 4 6 3 推杆机构具体设计 . 16 4 7 注射模温度调节系统 . 17 4 7 1 温度调节对塑件质量的影响 . 17 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 5 5 9 模架及标准件的选用 . 18 5 9 1 模架的选用 . 18 . 20 斜导柱侧向抽芯机构设计计算 . 20 第 5 章 模具材料的选用 . 24 6 1 成型零件材料选用 . 24 6 2 注射模用钢种 . 25 总结 . 25 致谢 . 26 参考文献 . 27 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 6 第 1 章 塑料材料分析 1 1 塑料材料的基本特性 二烯、苯乙烯三种单体共聚而成的。这三种组分的各自特性，使 是一种良好的热塑性塑料。 气味，呈微黄色，成型的塑料有较好的光泽 ， 不透明，密度为 既有较好的抗冲击强度和一定的耐磨性，耐寒性， 耐 油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。 一 定的硬度，易于成型加工。其缺点是耐热性不高。 密度 3，收缩率 %熔点 C160130 ，弯曲强度 80伸强度 35 49伸弹性模量 硬度 62 86积电阻系数 310 ，收缩率 0000 范围内。 热变形温度为93 118 。 2 2 塑件材料成型性能 吸水，因此，成型加工前应进行干燥处理； 升温时黏度增高，采用侧浇口形式；易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在 50 60要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在 60 80 热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 2 3 塑件材料主要用途 机械工业上用来制造支脚保护壳、泵业轮、轴承、把手、管道、产品、蓄电池槽、冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用 造汽车挡泥板。 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 7 第 3 章 塑件的工艺分析 支脚保护壳如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。 图（ 1） 3D 视图 3 1 塑件的结构设计 （ 1）、脱模斜度 通常塑件的脱模斜度约取 ，根据文献 1，塑件材料 型腔脱模斜度为 1 30/ ，型芯脱模斜度为 30/ 1 （ 2） 、塑件的壁厚。塑件壁厚一般在 1 4最常用的数值为 2 3该产品壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 3右。 3 2 塑件尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格 ， 反正成型出的制品尺寸就比较小。该塑件的材料为 动性较好，适用于不同尺寸的制品。 根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献 2表 3塑料制件公差数值标准来确定。本次产品尺寸均采用 注采用 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 8 3 3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。塑料制品的表面粗糙度一般为 m 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑件的 1/2，即 m 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。 该塑件外部需要的表面粗糙度比内部要高许多，为 m ，内部为0.4 m 。 3 4 塑件的体积和质量 本次设计中，可以测得塑件的质量（ 密度为 ），即可以得出该塑件制品的体积为质量为 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 9 第 4 章 注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 4 1、注射成型工艺过程分析 5 第一步： 成型前对原材料的预处理 对原材料进行适当的预热干燥， 型前一般不必进行干燥处理。 如有需要，可在 70 80 下干燥 2 4 h。 第二步 : 注射成型过程 完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。 第三步：制件的后处理 该塑料制件材料为 采用退火处理 1 3小时。 4 2 浇口种类的确定 由于本设计中支脚保护壳塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口直接在中间的圆端面处进，支脚保护壳组装后，浇口被遮挡起来。 侧浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在一起。 4 3型腔数目的 确定 因为本设计中采用侧浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模二腔，进行加工生产。 4 4 注射机的选择和校核 由于采用一模二腔，需要至少注射量为 道水口废料 5g，总注塑量达到 根据工艺参数（主要是注射压力），综合考虑各种因素，选定注射机为海天 80射方式为螺杆式，其有关性能参数为： 海天 号 单位 80 B 参数 螺杆直径 6 理论注射容量 24 注射重量 PS g 113 注射压力 83 注射行程 22 螺杆转速 r/220 料筒加热功率 模力 00 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 10 拉杆内间距 (水平垂直 ) 65 365 允许最大模具厚度 60 允许最小模具厚度 50 移模行程 10 移模开距 (最大 ) 70 液压顶出行程 00 液压顶出力 3 液压顶出杆数量 油泵电动机功率 1 油箱容积 l 200 机器尺寸 (长 宽高 ) m 器重量 t 小模具尺寸 (长宽 ) 40 240 模具设计时，必须使得在一个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的 80%以内。校核公式为： 8021 式中 n 1m 3 2m 3 本设计中： n=2 1m 2m =10 3 M=0=45g 注塑机额定注塑量为 124g 注射量符合要求 注射成型时塑件的模具分型面上的投影面积是影响锁模力的主要因素。必须满足以下关系。 21 式中 n 1A 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 11 2A 上的投影面积 n=2 1A =31111 2 2A =300 2 21 =200=6522 2注射成型时为了可靠的锁模，应使塑料熔体对型腔的成型压力与塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘积小于注射机额定锁模力。即： （ 21 ） P F 式中： P 塑料熔体对型腔的成型压力（ F 注射机额定锁模力（ N） 其它意义同上 根据教科书表 5腔内通常为 20般制品为 24密制品为 39 21 ） P=00模力符合要求 4 4 3 模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 （ 1）、模具厚度（闭合高度） 模具闭合高度必须满足以下公式 m a xm 式中 本设计中模具厚度为 300 160H360， 符合要求 （ 2）、开模行程（ S）的校核 对于卧式注射机，其开模行程与模具厚度有关，对于多分型面注射模应有： 0521m a x 式中 1H 2H 2H =（水口料的长度 +2030） 本设计中 10 1H = 30 2H =110+30=140 的开模距离需要 H=140经计算，符合要要求。 （ 3）、顶出装置的校核 在设计模具推出机构时，需校核注射机顶出的顶出形式，要注意在两侧顶出时模具推板的面积应能覆盖注射机的双顶杆，注射机的最大顶出距离要保证能将塑件从模具中脱出。 海天 80注射机为两侧推出机构。经检查能满足将模具脱出的要求。 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 12 第 5 章 注射模具结构设计 5 1 分型面的设计 综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模 后塑件留在动模一侧， 分型面的选择 5 2 型腔的布局 由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。 图（ 4）型腔布局方式 5 3 浇注系统的设计 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 13 浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。 5 3 3 主流道的设计 （ 1）、主流道的尺寸 设 计中选用的注射机为海天 80喷嘴直径为 喷嘴球面半径为 16根据图（ 6），主流道各具体尺寸如下： 3 8216 L 2图（ 7）主流道衬套及其固定形式 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 14 5 3 4 分流道的设计 分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑 ,且采用侧浇口。如图所示。 主流道和侧浇口的位置 5 3 5 浇口的设计 浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇 口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。 5 4 注射模成型零部件的设计 7 本设计中采用整体式凹模，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难 型腔 3D 图 2）、凸模的设计 本设计中零件结构较为简单，深度不大，但经过对塑件实体的仔细观察研究发现，塑件采用的是整体式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护，型芯与动模板的配合可采用 6/7 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 15 型芯 3D 图 5 4 2 成型零部件工作尺寸的计算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。 由于 按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定），这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。 塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 料的平均收缩率为 刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为： 式中 A 模具成 型零部件在常温下的尺寸 B 塑件在常温下实际尺寸 成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/3 1/4，或取 8 级作为模具制造公差。在此取 ，型芯工作尺寸公差取 。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。 5 5 排气结构设计 排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体 正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 16 在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。 由 于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。 5 6 脱模机构的设计 塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。 5 6 1 脱模机构的选用原则 （ 1） 使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形）； （ 2） 推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排； （ 3） 推杆的受力不可太大，以免 造成塑件的被推局部产生隙裂； （ 4） 推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形； （ 5） 推杆位置痕迹须不影响塑件外观； 5 6 2 脱模机构类型的选择 推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。 本设计中采用推板加推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。 5 6 3 推杆机构具体设计 （ 1）、推杆布置 该塑件采用了 4直推杆，其分布情况如图（ 10）所 示，这些推杆均匀的分布在产品边缘处，使制品所受的推出力均衡。 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 17 图（ 10）推杆布置 （ 2）、推杆的设计 7 本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，。见图（ 0）。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为 9/98/8 ，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生飞边， 5 7 注射模温度调节系统 在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为 C200 左右，熔体固化成为塑件后，从 C60 左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于 C80 ）的塑料，如本设计中的聚苯乙烯 需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的 流量就可以调节模具的温度。 模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。 5 7 1 温度调节对塑件质量的影响 注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 18 的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。 模具冷却水路图 5 8 2 冷却系统之设计规则 设计冷却系统的 目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。 (1) 冷却管路的位置与尺寸 塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在凸模块与凹模块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。 通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的 12 倍，冷却孔道之间的间距应维持 35 倍直 径。冷却孔道直径通常为612 7/169/16 英吋），在此取 8 5 9 模架及标准件的选用 5 9 1 模架的选用 1、确定模具的基本类型 注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。 2、 模架的选择 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 19 根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由料注射模中小型模 架可选择 基本结构如下： 模采用一块模板，又叫两板模，大水口模架，适合侧浇口，潜伏式浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。 由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。 根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸，经过计算可以知道该模具是一模二腔的模具，而型腔之间的距离在 20。 把型腔排列成一模二腔可侧得长为 200为 110 模架的长 L=200+复位杆的直径 +螺钉 的直径 +型腔壁厚 300架的宽 W=110+复位杆的直径 +型腔壁厚 230据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。 在此设计中，由于有斜导柱侧抽芯机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。 所以就取 B L=230件的厚度为 27件的全部胶位都留在定模部分，该模具型腔结构简单，型芯、型腔的固定是固定总高度的加 30板的厚度取 80足强度要求， 00 在本设计中，因为采用龙记的 标准模脚的高度为 80全满足顶出要求。 综上所述所选择的模架的型号为： 州工业职业技术学院毕业设计说明书 20 一般指的模 具的行位机构，即凡是能够获得侧向抽芯或侧向分型以及复位动作来拖出产品倒扣，低陷等位置的机构。 下图列出模具的常用行位结构。 模行位、斜行位（斜顶） 机动侧向行位机构和液压（气压）侧向行位机构斜导柱侧向抽芯机构设计计算 是利用成型的开模动作用，使斜撑梢与滑块产生相对运动趋势，使滑块沿开模方向及水平方向的两种运动形式，使之脱离倒勾。如图所示： 1、侧向分型与抽芯机构的类型 （ 1）手动抽芯 （ 2）液压或气动抽芯 （ 3）机动抽芯 2、抽心距： S=H+(3其中 , 以通过 3 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 21 3本设计中，抽芯距离小，抽芯 5 3、抽芯力： 将塑料制品从包紧的侧型芯上脱出时所需克服的阻力称为抽芯力。 抽芯力 F=PA(f *常取 812 般就是几度而已。 本设计中， 抽芯的倒扣圆柱非常之小，抽芯力可以忽略，在此不做计算 斜导柱抽芯机构 （ 1）斜导柱抽芯机构的结构及其设计 1）斜导柱的设计 斜导柱的结构设计 A、斜导柱的形状，在此套模具中，我们采用标准的斜导柱形式，含有胚头示。 可以直接购买标准件。 B、斜导柱的材料： 45 钢、 者 20 钢经渗碳处理，淬火硬度在 55面粗糙度为 m m。 C、斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合 H7/ D、 斜导柱倾斜角的确定：通常取 15 20，一般不大于 25 E、斜导柱的长度计 算： F、 斜导柱直径的计算：查表 （ 2）滑块的设计 滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。 滑块材料常用 45钢或 求硬度在 （ 3）导滑槽设计 1）导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用 H8/ 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 22 2）滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的 保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的 2/3， 3）导滑槽材料通常用 45钢制造，调质至 8 （ 4）滑块定位装置设计，由于 我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用。 （ 5）楔紧块设计 楔紧角应比斜导柱的倾斜角大 2 3。 （ 2）斜导柱抽芯机构的结构形式 斜导柱和滑块在模具上因安装位置不同，组成了抽芯机构的不同结构形式。 1）斜导柱在定模上、滑块在动模上的结构 A、设计时必须注意，滑块与推杆在合模复位过程中不能发生“干涉”现象。所谓干涉现象是指滑块的复位先于推杆的复位致使活动侧向型芯与推杆相碰撞，造成活动侧向型芯或推杆损坏。 B、如果发生干涉，常用的先复位附加装置有弹簧先 复位、楔形滑块先复位、摆杆先复位等多种形式。 2）斜导柱在动模上、滑块在定模上的结构 3）斜导柱和滑块同在定模上 4）斜导柱和滑块同在动模上 斜滑块抽芯机构 斜滑块侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑块斜向运动，在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作。一般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。 1、斜滑块抽芯机构适用于制品具有侧孔或较浅侧凹，成型面积较大的场合。 2、特点：在制品被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向抽芯动作。 3、斜滑块的导滑形式 4、倾斜角通常不超过 30。 5、进行斜滑块抽芯机构设计时， 若定模一侧有成型型芯，则需设置销钉锁紧或压紧的止动装置，保证制品与定模型芯分离而留在动模一侧。 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 23 模具行位 图中： = +2 3 ( 防止合模产生干涉以及开模减少磨擦 ) 30 ( 为斜撑销倾斜角度 ，本设计中采用 20 ) L=L 为配合长度 ) S=T+2 3 为滑块需要水平运动距离； T 为成品倒勾 ) =5+3=8品的底部跟随后模一起运动 ，所以不计算在倒扣距离之内 S=( )/ ( 为斜撑梢与滑块间的间隙 , 一般为 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 24 斜撑梢在滑块内的垂直距离 ) 第 6 章 模具材料的选用 正确选用模具各部分零件的材料，是注射模具设计过程中的一项重要工作，它直接影响模具的使用寿命，加工成本以及制品的成型质量。选择模具材料时，需要根据模具工作条件，从使用性能和加工性能两方面对材料提高要求。 6 1 成型零件材料选用 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 25 成型零件材料选用的要求如下： （ 1）、机械加工性能 良好 （ 2）、抛光性能良好 注射成型零件工作表面，多需抛光达到镜面， ，要求钢材硬度35 40硬表面会使抛光困难。 （ 3）、耐磨性和抗疲劳性能好 （ 4）、具有耐腐蚀性能 6 2 注射模用钢种 热塑性注射模成型零件的毛坯，凹模和主型芯以板材和模具供应，本设计中，采用 718H 的预硬模具钢，这个不做钢材的分析与选择，只对 718H 钢材进行分析。 型芯和型腔由于采用了该预硬型塑料模具钢，且支脚保护壳为廉价大量产品，表面有一定光洁度要求，所以模仁料无需淬 火 ,需要长寿命，选择 718H，预硬型抛光塑料模具钢，预硬硬度达到 48结 本次塑料模具设计，全面考虑了塑料成型性能，模具结构特点，注射工艺参数，塑件表面粗糙度以及制造精度等，在理论分析和数据计算生产操作上论证该设计是合理可行的。并且，通过这次设计，我了解了注射模设计概况，熟悉了注射设备，基本掌握了注射成型徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 26 的一般原理。 在设计和三维建模过程中也遇到了一些问题，通过对问题的探索与分析，最后得到圆满解决，更另深刻的知道了模具设计各个阶段的重要性和严谨性 ，达到了毕业设计的目的。 伴随经济建设，特别是汽车、机械、电子、日用制造等行业的飞速发展，对模具设计与制造的人才的需求与日俱增，模具设计制造，特别是注射模具的设计与制造将更为受到重视，并将会广泛应用到各个领域中，飞速发展。 相信这次设计中获得的经验及处理问题的能力将会对今后的学习和工作有所启示和帮助。 模具总装图 致谢 在本次毕业设计中，特别感谢 苑爱峰 指导老师的指导和帮助，给予了我充分的信心和把握，让我按时完成了本次设计。由于经验不足和对专业知识的了解不够透彻，在设计时常常遇到 一些问题无法理解，老师则耐心而认真的加以指导帮助，让我学到了书本上学不徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 27 到的知识，既增长了见识也充实了自己。 参考文献 1曹宏深 赵仲治主编 塑料成型工艺及模具设计 北京机械工业出版社 1993 2黄虹主编 塑料成型加工与模具 化学工业出版社 2003年 3月第一版 3黄锐主编 塑料工程手册 下册 第四章节 机械工业出版社 徐州工业职业技术学院毕业设计说明书 28 4宋卓颐 史勤芳 房双宽 赵永仙编着 塑料原料与助剂 科学技术文献出版社 2003年 9月第 1版 5黄锐主编 塑料 成型工艺学 第二版 中国轻工业出版社 1997年 5月第 2版 6塑料模设计手册（软件版） 机械工业出版社 7王文广 田宝善 田雁晨 主编 塑料注射模具设计技巧与实例 化学工业出版社 2004年 1月第 1版 8田春年主编 塑料注射成型模具结构设计图册 北京 轻工业出版社 1998 8. 004, 33 9. 29